CN111023933A - 混合装药结构、装药方法及其爆破应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种混合装药结构、装药方法及其爆破应用，在炮孔内部分段填装有液态二氧化碳段和炸药段，所述液态二氧化碳段为内部封装有液态二氧化碳的二氧化碳封装管，所述炸药段为药包，所述炸药段通过导爆部件起爆连接，炸药段爆炸产生的物理能量破坏二氧化碳封装管，同时炸药段爆炸产生的热能激发液态二氧化碳在炮孔内部发生相变，二氧化碳气体与炸药段爆炸产生的爆生气体一同在炮孔内部实现爆破。本发明的混合装药结构、装药方法及其在侧向崩矿爆破中的应用具有粉矿产出率低、使用简单、爆破振动小、成本低廉、能量利用率高、爆破块度均匀、边壁损伤小的特点。

Description

混合装药结构、装药方法及其爆破应用

技术领域

本发明属于爆破技术，具体涉及一种采用炸药和液态二氧化碳的混合装药结构、装药方法及爆破应用。

背景技术

鉴于工程爆破生产效率高、劳动强度低、使用成本低的特点，钻眼爆破依旧是国内外矿山、公路、隧道等相关领域普遍采用的破岩方法。但随着爆破工艺的精细化、施工条件的复杂化、工程标准的定量化，工程风险大、负面效应严重的炸药爆破已经逐渐不再能满足所有的现场需求，如在对诸多低品位矿山、厚大矿体进行深孔采矿的过程中通过钻深孔进行侧向爆破崩矿的过程中会出现岩石过度粉碎的现象，进而导致粉矿产出率高，无法被有效铲装的矿石较多，造成了较大的资源浪费。

通过对爆破现场实测数据来看，传统的深孔侧向爆破崩矿中粉矿率一般为15～30％，有时甚至高达50％。而相关研究显示粉矿主要来源在于炮孔周边岩壁在强烈的压缩波作用下形成的粉碎区。目前对于爆破过程中粉矿率的控制措施主要在于调整孔网参数及装药结构，其机理在于通过系列控制措施来降低爆炸峰值压力，进而有效的缩小粉碎区直径，降低爆破过程中的粉矿产出，但是通过缩减控制炸药的爆炸能量又会对爆破开采的效率造成影响。

发明内容

本发明解决的技术问题是：针对现有的炸药爆破生产存在的粉矿产出率高的问题，提供一种新型的混合装药结构、装药方法及其爆破应用。

本发明采用如下技术方案实现：

混合装药结构，用于炮孔内部装药爆破，所述炮孔内部分段填装有液态二氧化碳段和炸药段；所述液态二氧化碳段为内部封装有液态二氧化碳的二氧化碳封装管，所述炸药段为药包；

所述炸药段通过导爆部件起爆连接，炸药段爆炸产生的物理能量破坏二氧化碳封装管，同时炸药段爆炸产生的热能激发液态二氧化碳在炮孔内部发生相变，二氧化碳气体与炸药段爆炸产生的爆生气体一同在炮孔内部实现爆破；

所述炮孔顶部均通过钻屑封口。

作为一种优选方案，所述导爆部件为设置在炸药段内的雷管，所述雷管通过起爆脚线连接至炮孔外部进行起爆。

作为另一种优选方案，所述导爆部件为依次缠绕设置在液态二氧化碳段和炸药段上的导爆索，所述导爆索连接至炮孔外部通过雷管起爆。

本发明的混合装药结构包括至少两组液态二氧化碳段和至少两组炸药段，所述液态二氧化碳段和炸药段之间交错分段填装。

进一步的，所述二氧化碳封装管的管体为金属管体，所述管体的底端封闭，顶端设置连接管体内部的注入管道，所述注入管道上设置管道接口，所述管体顶部还设有与注入管道连通的排气口，所述排气口通过密封螺栓封堵。

进一步的，所述管体的内壁设有隔热保温层。

本发明还公开了上述混合装药结构的装药方法，包括如下步骤：

第一步、完成炮孔钻凿；

第二步、在爆破现场将液态二氧化碳注入二氧化碳封装管制作液态二氧化碳段；

第三步、在炮孔外将炸药段和第二步现场制作的液态二氧化碳段按照填装顺序与起爆部件连接后依次装入炮孔内；

第四步、起爆。

本发明还公开了一种控制侧崩爆破粉矿产出率的爆破方法，通过对侧崩炮孔采用上述混合装药结构，并在向侧崩炮孔内部填装液态二氧化碳段和炸药段时，在液态二氧化碳段和炸药段之间通过调节筒隔开填装，每个二氧化碳段由二氧化碳封装管及小段导爆药包组成，导爆药包由贯穿炮孔的导爆索起爆，二氧化碳封装管由小段炸药破坏进而激发内部填装的液态二氧化碳发生相变。

进一步的，所述调节筒为不同长度的竹筒，通过控制竹筒的长度使不同侧崩炮孔之间的液态二氧化碳段和炸药段在炮孔高度方向错开分布。

进一步的，所述侧崩炮孔为上下贯通的炮孔，底部通过吊装堵塞物以及填装钻屑定位混合装药结构，所述混合装药结构顶部封口填装的钻屑上方炮孔内还填装有水袋。

本发明将液态二氧化碳段和炸药段混合填装在炮孔内部，利用炸药段爆炸时产生的能量破坏液态二氧化碳段，并通过炸药爆炸产生的热量对液态二氧化碳进行激发相变，通过液态二氧化碳相变产生的膨胀气体和炸药爆炸产生的爆生气体一同从炮孔向围岩产生破坏，实现爆破。

本发明利用液态二氧化碳进行爆破不同于现有的二氧化碳致裂爆破，现有的液态二氧化碳致裂爆破是利用液态二氧化碳受热气化时将产生高压，体积膨胀600倍以上进而完全通过物理膨胀实现岩石破碎。目前市场上的液态二氧化碳爆破器是将液态二氧化碳封装在致裂器壳体内，在致裂器壳体上设置泄能孔，通过致裂器内部的激发管激发液态二氧化碳，液态二氧化碳爆破产生的能量从泄能孔定向射出实现致裂爆破，致裂器的激发管通常由引火头、加热药剂(由高氯酸钾、草酸铵、水杨酸等制成)组成等组成，由于其药剂加工过程中涉及易制爆危险化学品，激发管的生产、运输、销售、使用安全受到了相关部门的广泛关注，二氧化碳静态爆破需要公安部门单独批准。此外，单纯的液态二氧化碳静态爆破规模通常较小、起爆方式通常采用齐发爆破，单次岩石爆破体积小、基本没有从爆破本身出发的负面效应控制。

本发明利用炸药激发二氧化碳，能够实现液态二氧化碳爆破的延期控制，由于传统二氧化碳静态爆破规模通常较小、起爆方式通常采用齐发爆破，由于前排岩石无法在后排炮孔起爆前有效抛掷，因此单次爆破方量较小。将炸药与液态二氧化碳相互结合可以实现液态二氧化碳的精确延时爆破，前面爆破的炮孔可以为后面爆破的炮孔提供充足的自由面，从而可以极大的扩展二氧化碳爆破的产量，有效的提高生产效率。

本发明改变液态二氧化碳致裂器的爆破方式，首先将液态二氧化碳封装在一次性的二氧化碳封装管内，与炸药段一同填装到炮孔内部，对炸药段进行起爆，通过炸药爆炸的能量破坏二氧化碳封装管并利用炸药爆炸产生的热量激发液态二氧化碳，实现炸药和液态二氧化碳的混合爆破。一来减少了炸药量的设置，并且液态二氧化碳相变产生的能量对周边岩体的振动冲击更小，能够有效地控制围岩损伤，降低爆破矿石的粉矿产出率。

本发明将液态二氧化碳和炸药的混合装药结构应用在深孔侧向崩矿爆破中具有如下有益效果：

1)相对于使用复杂的孔网爆破技术来降低爆炸压力，本发明运用液态二氧化碳和炸药爆破在保证对矿体破坏能量的前提下，降低了炸药装填量，通过液态二氧化碳相变对岩石破碎从根本上的降低了爆炸压力，能够轻易的实现降低粉矿产出率的工程目的。

2)本发明采用炸药段替代了由易制爆危险化学品制成的激发管激发液态二氧化碳。首先，单独的液态二氧化碳不具备爆炸风险，无需进行审批，对于具备炸药资质的公司而言，可以快速将该技术投入生产和工程运用；其次，不存在激发管在加工、售卖、运输、使用过程中的安全风险，有利于液态二氧化碳在爆破应用中的安全风险管控。

3)本发明使用液态二氧化碳部分或全部的替换炮孔内的炸药能够极大的降低爆破振动，减少爆破作业产生的民事纠纷，降低爆破作业对于采场周边地层、充填体、硐室等结构的影响。

4)本发明提高了炸药爆炸时产生的能量的利用，炸药在爆炸时约30％的能量无法得到利用，爆炸产生的内能就是其中一部分，将液态二氧化碳与炸药相结合，可以有效的利用这一部分的能量，提高炸药能量的总体利用效率。

5)本发明使用液态二氧化碳部分或全部的替换炮孔内的炸药能够极大的降低火工品消耗，相对于炸药而言，液态二氧化碳造价极低，能够显著的降低采矿综合成本，提高企业经济效益。

6)本发明能有效改善矿岩的块度分布，利用液态二氧化碳部分或全部的替换炮孔内的炸药能够改善能量的集中，减缓全部采用炸药爆炸能量的衰减，使矿岩的块度分布更加均匀。

7)本发明能提高爆破边壁的稳定性，液态二氧化碳相变过程的峰值压力低，粉碎区范围更小，对于周边岩体的扰动更小，减小了爆破作业对爆破边壁的冲击，降低其损伤，可以有效的提高爆破边壁的稳定性。

综上所述，本发明的混合装药结构、装药方法及其在侧向崩矿爆破中的应用具有粉矿产出率低、使用简单、爆破振动小、成本低廉、能量利用率高、爆破块度均匀、边壁损伤小的特点，具有广泛的理论和现实意义。

以下结合附图和具体实施方式对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为实施例一中硬质岩石露天台阶爆破中的炮孔混合装药结构示意图。

图2为实施例一中的二氧化碳封装管结构示意图。

图3为实施例二中软质岩石露天台阶爆破中的炮孔混合装药结构示意图。

图4为实施例三中VCR法爆破中的炮孔混合装药结构示意图。

图5为实施例四中侧向崩矿爆破采场平面图。

图6为实施例四中侧向崩矿爆破中的炮孔混合装药结构示意图。

图中标号：1-台阶坡面，2-二氧化碳封装管，21-管道接口，22-注入管道，23-密封螺栓，24-管体，25-隔热保温层，3-雷管，4-药包，41-起爆药包，5-钻屑，6-导爆索，7-堵塞物，8-调节筒，9-水袋，100-上部硐室，200-下部硐室，300-爆破空区。

具体实施方式

实施例一

参见图1，图示为针对硬质岩石露天台阶进行爆破，其台阶坡面1为硬岩，炮孔从台阶顶面向下钻凿，采用本发明中的混合装药结构的一种具体实施方案，其中炮孔内部分段填装二氧化碳封装管2和药包4，其中二氧化碳封装管2位于炮孔底部，内部注入液态二氧化碳形成液态二氧化碳段，药包4填装在二氧化碳封装管2上方的炮孔内，形成炸药段，炸药段上方的炮孔顶部通过钻屑5封口。炸药段内部的药包埋设雷管3并通过起爆脚线引出到炮孔外连接起爆设备。起爆时，炸药段内的药包4首先通过雷管3起爆，炸药段爆炸产生的物理能量破坏二氧化碳封装管使得炸药段爆炸产生的热能激发液态二氧化碳，使液态二氧化碳在炮孔内部发生相变，相变后的二氧化碳气体与炸药段爆炸产生的爆生气体一同在炮孔内部破坏岩石实现爆破。

实施例中，液态二氧化碳在爆破现场注入二氧化碳封装管2内，注入后马上与药包一同装入炮孔，减少液态二氧化碳的自然相变减少。

在图1的硬质岩石露天台阶爆破过程中，将炮孔钻凿完毕后，在现场对二氧化碳封装管2内部注入液态二氧化碳，然后将封口后的二氧化碳封装管2首先放入炮孔底部，随后装入雷管3和药包4，最后用钻屑5对炮孔进行堵塞。在整个爆区都已经完成装药、联线的情况下，对爆区进行警戒和起爆作业。

如图2所示，二氧化碳封装管2包括管道接口21、注入管道22、密封螺栓23、管体24、隔热保温层25，其中管体24为能够承受常温下液态二氧化碳压力而不发生形变和泄露的铁、铜等金属材料制成的薄壁管体，其强度能够通过外部的导爆部件实现破坏。管体24的底端封闭，顶端设置连接管体内部的注入管道22，所述注入管道22从管体顶部分成两个出口，其中一个出口上设置管道接口21，通过管道接口21与外部液态二氧化碳输送管路对接向管体24内部注入液态二氧化碳，管道接口21具有单向锁止功能，在与输送管路对接时自动打开，与输送管路头开后自动封闭。注入管道22的另外一个出口设置为排气口，并通过密封螺栓23将该排气口封堵，在向管体内部注入液态二氧化碳时，打开密封螺栓23，利用排气口将管体内部的气体排出，便于液态二氧化碳注满管体内部，液态二氧化碳注入完毕后，将密封螺栓23封闭，防止液态二氧化碳漏出。在管体24的内壁设有隔热保温层25，由挤塑型聚苯乙烯泡沫塑料、模压型聚苯乙烯泡沫塑料、聚苯颗粒等物质制成，能够保持降低液态二氧化碳封装管中液态二氧化碳的温度，避免因传热导致压力上升，进而发生形变。

本实施例针对岩石较硬、破碎岩石尺寸要求比较小的爆破，可以使用大量的炸药及少量的液态二氧化碳，形成类似间隔装药的装药结构，液态二氧化碳一开始体现出类似水介质间隔装药的爆破效果，随后气化形成类似空气间隔装药的爆破效果，可以有效的减缓爆破冲击波衰减、延长爆生气体作用时间、促进裂纹发育、改善破碎效果。

另外，在本发明的混合装药结构运用于露天台阶爆破时，液态二氧化碳封装管可以放置于孔底，能够有效的保护底板，维持底板平整。

实施例二

参见图3，图示为针对软质岩石露天台阶进行爆破，其台阶坡面1为软岩，炮孔从台阶顶面向下钻凿，采用本发明中的混合装药结构的另一种具体实施方案，其中炮孔内部分段填装二氧化碳封装管2和药包4，其中药包4和起爆药包4的雷管3位于炮孔底部，形成炸药段，二氧化碳封装管2填装在炸药段上方的炮孔内，内部注入液态二氧化碳形成液态二氧化碳段，液态二氧化碳段上方的炮孔顶部通过钻屑5封口。炸药段内部的药包埋设雷管3并通过起爆脚线引出到炮孔外连接起爆设备。起爆时，炸药段内的药包4首先通过雷管3起爆，炸药段爆炸产生的物理能量破坏二氧化碳封装管使得炸药段爆炸产生的热能激发液态二氧化碳，使液态二氧化碳在炮孔内部发生相变，相变后的二氧化碳气体与炸药段爆炸产生的爆生气体一同在炮孔内部破坏岩石实现爆破。二氧化碳封装管2的结构与实施例一中相同，本实施例在此不做赘述。

在图3的软质岩石露天台阶爆破过程中，将炮孔钻凿完毕后，将雷管3和药包4首先放入炮孔底部，然后在现场对二氧化碳封装管2内部注入液态二氧化碳，然后封口后的二氧化碳封装管2装入药包4上方，最后用钻屑5对炮孔进行堵塞。在整个爆区都已经完成装药、联线的情况下，对爆区进行警戒和起爆作业。

本实施例针对岩石较软、破碎岩石尺寸要求比较大的爆破，可以使用少量的炸药及大量的液态二氧化碳，主要运用液态二氧化碳膨胀破岩。

实施例三

参见图4，图示中为VCR法爆破中采用本发明的混合装药结构的另一种具体实施方案。在该爆破炮孔内部填装有至少两组二氧化碳段封装管2和至少两组药包4，其中二氧化碳封装管2和药包4之间交错分段填装，顶部通过钻屑封堵炮口。

二氧化碳封装管2的结构与实施例一和实施例二中相同，本实施例在此不做赘述。本实施例中所有炸药的导爆部件为依次缠绕设置在二氧化碳封装管2和药包4上的导爆索6，所述导爆索6连接至炮孔外部通过雷管3起爆，导爆索6将所有的药包4内的炸药依次起爆，同时导爆索6还绕在二氧化碳封装管2上，导爆索6爆炸的能量同样能够破坏二氧化碳封装管2，使得内部的液态二氧化碳暴露出来通过吸收药包4爆炸产生的热量而激发相变。

在将本发明的混合装药结构运用于VCR法中的球状药包爆破时，将注有液态二氧化碳的二氧化碳封装管2放置于炮孔的孔顶，液态二氧化碳相变产生的能够对空口的钻屑等堵塞物进行冲击，减少堵孔。

在图4的VCR法爆破过程中，完成炮孔的贯通钻凿后，首先利用水泥块等堵塞物7对炮孔底部进行堵塞限位，随后往炮孔内注入0.5m厚的钻屑5或河沙，接着以药包4-二氧化碳封装管2-药包4-二氧化碳封装管2-药包4-二氧化碳封装管2、钻屑5的顺序进行炮孔装药，顶部再通过钻屑5或河沙封口，装药过程中使用导爆索6与孔内的药包4进行连接，导爆索6在孔口连接两发雷管3来引爆起爆索6。在整个爆区都已经完成装药、联线的情况下，对爆区进行警戒和起爆作业。

实施例一、二、三中的爆破流程和联线方式与现有的全部采用炸药装药的爆破流程相同，本实施例在此不对爆破的流程进行赘述。

针对不同波阻抗的岩石，工程技术人员可以通过调整液态二氧化碳与炸药在炮孔中的比例适应现场需求。

实施例四

参见图5和图6，本实施例为本发明的混合装药结构在深孔爆破中的侧向崩矿爆破应用，在图中的采场中，矿房采场分为掏槽区和侧崩区，完成拉槽区爆破后，利用发明中的装药结构进行侧向崩矿爆破。其中掏槽区已经通过爆破产生爆破空区300，且采场两侧均已通过深孔爆破完成采矿，并利用充填技术构建了充填体。本次爆破区域为设置1～5排共20个炮孔，炮孔由矿体的上部硐室100朝着下部硐室200钻凿下向炮孔，炮孔直径为165mm，孔深为20～30m，炮孔间距为1.0m～2.0m，炮孔排距为2.2m。炮孔中第一、四排为边孔，第二、三排为中间孔。

具体如图6所示，侧崩炮孔底部放置有水泥塞作为堵塞物7，水泥塞上部填装了0.2～1.5m厚的钻屑5或河沙，炮孔内部按照药包4-二氧化碳封装管2的次序交错填装至少两组，在药包4和二氧化碳封装管2之间还通过高度为0.5～2.0m的调节筒8交错隔开，形成由调节筒8隔开分段填装的液态二氧化碳段和炸药段，每个二氧化碳段由填装二氧化碳封装管2及小段导爆药包41组成，导爆药包41的装药量明显少于炸药段，以能够将二氧化碳封装管2的金属管体实现爆炸破坏即可，导爆药包41由贯穿炮孔的导爆索与炸药段的药包4控制起爆，二氧化碳封装管2由小段炸药破坏进而激发内部填装的液态二氧化碳发生相变，实现二氧化碳段和炸药段的延时爆破控制。

在装孔过程中，调节筒8可采用与炮孔内径匹配的竹筒，通过控制竹筒的长度使不同侧崩炮孔之间的二氧化碳封装管2和药包4在炮孔高度方向错开分布，避免同一高度区域的矿体收到重复冲击造成粉矿增加。药包4及二氧化碳封装管2的长度为0.5～2.0m，装药完毕后，在炮孔顶部填装0.2～2.0m厚的钻屑5或河沙，钻屑5上放置0.2～2.0m高的水袋9。

以下以一个阶段高度30m，矿块长度80～100m，宽度6-10m的矿房采场进行本发明的侧向崩矿方法的具体步骤说明。

步骤一，爆破区域划分为掏槽爆破区域及侧崩爆破区域。完成掏槽爆破之后，于上部硐室100中朝着下部硐室200按照炮孔直径为165mm，孔深为20～30m，炮孔间距为1.8m～2.0m，炮孔排距为2.2m钻凿下向炮孔。

步骤二，爆破现场将液态二氧化碳注入二氧化碳封装管2中后封口；

步骤三，利用绳索将堵塞物7吊装到炮孔底部设计高度，并在其上方放置0.2～1.5m厚的钻屑5或河沙；

步骤四，将起爆药包41与二氧化碳封装管2相互捆扎紧靠固定后，将导爆索6沿着炮孔全长铺设，将与起爆药包41固定的二氧化碳封装管2与单独的药包4交替安置于炮孔内，在将药包4与二氧化碳封装管2安置于炮孔内时，并在药包4和二氧化碳封装管2之间通过设置竹筒隔开。

步骤五，炮孔内放置完药包4及二氧化碳封装管2后，在顶端填装0.2-2.0m厚的钻屑5或河沙封口，最后在其上放置0.2m～2.0m高的水袋9缓冲，避免爆破能量从炮孔顶端冲出造成上部硐室顶部破坏。

步骤六，将各个侧崩炮孔的导爆索6引出炮孔与导爆管雷管连接，形成爆破网络。

步骤七，采用延时起爆进行侧崩爆破，按照从炮孔到爆破空区的远近设置延期时间，靠近爆破空区的炮孔的延期时间短，远离爆破空区的炮孔的延期时间长，其差异为25～300ms。

以上实施例描述了本发明的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的具体工作原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.混合装药结构，用于炮孔内部装药爆破，其特征在于：所述炮孔内部分段填装有液态二氧化碳段和炸药段；所述液态二氧化碳段为内部封装有液态二氧化碳的二氧化碳封装管，所述炸药段为药包；

所述炸药段通过导爆部件起爆连接，炸药段爆炸产生的物理能量破坏二氧化碳封装管，同时炸药段爆炸产生的热能激发液态二氧化碳在炮孔内部发生相变，二氧化碳气体与炸药段爆炸产生的爆生气体一同在炮孔内部实现爆破；

所述炮孔顶部均通过钻屑封口。

2.根据权利要求1所述的混合装药结构，所述导爆部件为设置在炸药段内的雷管，所述雷管通过起爆脚线连接至炮孔外部进行起爆。

3.根据权利要求1所述的混合装药结构，所述导爆部件为依次缠绕设置在液态二氧化碳段和炸药段上的导爆索，所述导爆索连接至炮孔外部通过雷管起爆。

4.根据权利要求2或3所述的混合装药结构，包括至少两组液态二氧化碳段和至少两组炸药段，所述液态二氧化碳段和炸药段之间交错分段填装。

5.根据权利要求4所述的混合装药结构，所述二氧化碳封装管的管体为金属管体，所述管体的底端封闭，顶端设置连接管体内部的注入管道，所述注入管道上设置管道接口，所述管体顶部还设有与注入管道连通的排气口，所述排气口通过密封螺栓封堵。

6.根据权利要求5所述的混合装药结构，所述管体的内壁设有隔热保温层。

7.权利要求1-6中的混合装药结构的装药方法，其特征在于包括如下步骤：

第一步、完成炮孔钻凿；

第二步、在爆破现场将液态二氧化碳注入二氧化碳封装管制作液态二氧化碳段；

第三步、在炮孔外将炸药段和第二步现场制作的液态二氧化碳段按照填装顺序与起爆部件连接后依次装入炮孔内；

第四步、起爆。

8.一种控制侧崩爆破粉矿产出率的爆破方法，其特征在于：侧崩炮孔采用权利要求1-5中的混合装药结构，并在向侧崩炮孔内部填装液态二氧化碳段和炸药段时，在液态二氧化碳段和炸药段之间通过调节筒隔开填装，每个所述液态二氧化碳段紧贴填装起爆药包。

9.根据权利要求7所述的爆破方法，所述调节筒为不同长度的竹筒，通过控制竹筒的长度使不同侧崩炮孔之间的液态二氧化碳段和炸药段在炮孔高度方向错开分布。

10.根据权利要求7所述的爆破方法，所述侧崩炮孔为上下贯通的炮孔，底部通过吊装堵塞物以及填装钻屑定位混合装药结构，所述混合装药结构顶部封口填装的钻屑上方炮孔内还填装有水袋。

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