CN111019236A - 一种提升pp材料表面张力的功能母粒及其制备方法和应用 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒及其制备方法和应用。所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括：偏苯三酸酐30‑60份、聚乙二醇20‑50份和醇胺30‑70份。所述功能母粒能够提升PP材料的表面张力，同时PP材料的各项机械强度也能得到较大的提高，使用本发明所述功能母粒制备的PP材料注塑的零件表面活性高，可以不通过表面预处理而直接进行印刷或涂漆。

Description

一种提升PP材料表面张力的功能母粒及其制备方法和应用
技术领域
本发明属于高分子材料加工领域，具体涉及一种功能母料及其制备方法，尤其涉及一种提升PP材料表面张力的功能母粒及其制备方法和应用。
背景技术
PP(聚丙烯)材料作为一种通用工程塑料，它具有高强度、高刚度、刚冲击强度、低密度、低翘曲蠕变性、抗动态疲劳性能优异的性能，被广泛应用，然而PP是一种典型的非极性结晶高分子材料，其表面能较低，表面附着力非常差，厂家为增加聚丙烯材料的表面附着力，必须额外增加表面处理的工艺。如何采用简单的加工方法，使PP材料表面具有较为持久的功能改性效果，一直是国内外研究的热点。
目前，对PP材料进行表面预处理的方法主要有火焰处理、电晕处理、等离子处理或化学氧化处理等。火焰处理就是对零件表面用氧化火焰进行瞬时处理，消除表面吸附的小分子，除掉油污和弱界面层，同时在火焰的作用下，在PP材料表面产生自由基和离子等极性基团；电晕处理是指气体介质在电离后产生的各种粒子冲击到电极之间的PP材料的零件上，使PP材料表面发生变化，表现为接触角减小，表面张力增大，表面粗糙度增加，粘合性能改善；等离子处理是指在10-2～10mmHg的低压条件下产生辉光放电(低温等离子体)，对PP材料表面进行改性，但是这种方法处理的效果会随着时间的推移而减弱，由于极性基团表面能比聚丙烯材料的表面能大，在长时间的空气环境中使用，有向内迁移趋势；化学氧化处理是用强氧化剂处理PP材料的零件表面，使其表面粗化，并氧化产生极性基团，达到PP材料表面极性化的目的，但是这种方法在使用过程中要储存和使用大量强酸，工艺麻烦且污染环境。
CN102532696A公开了一种具有较高表面张力的聚丙烯组合物及其制备方法。这种聚丙烯组合物按以下重量百分比的原料组成：聚丙烯43～97％，无机填料为0～35％，增韧剂POE为0～15％，PP/PA接枝物1～10％，抗氧剂0.1～2％，其他助剂为0～3％，该发明通过聚丙烯接枝马来酸酐来提高聚丙烯材料的表面张力，但是体系中马来酸酐多聚体会残留在PP材料中，最终导致聚丙烯成品的机械性能降低。
CN105367906A公开了一种免火焰处理聚丙烯复合物及其制备方法，包括以下组分及其重量份：聚丙烯65-90份，乙烯-辛烯共聚物0-20份，高密度聚乙烯5-15份，乙烯-醋酸乙烯酯共聚物1-20份，热稳定剂0.2-2份，加工助剂0.2-2份，在原料中通过加入了乙烯-醋酸乙烯酯共聚物以提高极性，但是本发明所述聚丙烯复合物注塑成汽车外饰保险杠后，直接喷涂油漆仍会出现油漆脱落的现象，而且喷漆后材料的耐水性能比较低，不适宜用做汽车外部零件的制备。
因此，开发一种能够提升PP材料表面张力的功能母粒是本领域目前研究的重点。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒及其制备方法和应用，所述功能母粒能够使PP材料具有较高的表面张力，同时PP材料的各项机械强度也能得到一定提升。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
第一方面，本发明提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒，所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括：偏苯三酸酐30-60份、聚乙二醇20-50份和醇胺30-70份。
本发明中，所述偏苯三酸酐的重量份数为30-60份，例如可以是30份、32份、34份、36份、38份、40份、42份、44份、46份、48份、50份、52份、54份、56份、58份、60份。
本发明中，所述聚乙二醇的重量份数为20-50份，例如可以是20份、22份、24份、26份、28份、30份、32份、34份、36份、38份、40份、42份、44份、46份、48份、50份。
本发明中，所述醇胺的重量份数为30-70份，例如可以是30份、32份、34份、36份、38份、40份、42份、44份、46份、48份、50份、52份、54份、56份、58份、60份、62份、64份、66份、68份、70份。
本发明所述功能母粒利用部分偏苯三酸酐、聚乙二醇与醇胺发生反应，得到的偏苯三酸酐聚酯混合物。偏苯三酸酐聚酯混合物和未发生反应的剩余偏苯三酸酐、聚乙二醇、醇胺，相互协同配合，共同改善PP材料的表面张力。通过偏苯三酸酐分别与聚乙二醇的单端羟基以及醇胺的氨基反应得到酯键和高极性酰胺基团，所述功能母粒带有能与PP材料或无机填料形成作用力较强的氢键和共价键的极性酯基、酰胺基、羧基和羟基，因而得到的功能母粒的极性、表面张力、相容性和亲水性均得以提高。本发明所述功能母粒制备的PP材料，能够有效改善PP材料的表面张力，从而提高PP表面可印刷性和可漆性，保证印刷层和漆膜层能够与PP材料紧密结合，此外，所述功能母粒还能够使PP材料的结晶度得到提高，耐冲击试验效果更好。
优选地，所述偏苯三酸酐、聚乙二醇和醇胺的质量比为(1.5-2):(1-1.5):(2-2.5)，例如可以是1.5:1:2、1.5:1.5:2、1.5:1:2.5、1.5:1.5:2.5、2:1:2、2:1.5:2、2:1.5:2.5。
优选地，所述聚乙二醇的重均分子量为600-4000，例如可以是600、1000、2000、4000。
优选地，所述醇胺包括乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的任意一种或至少两种的组合。
第二方面，本发明提供一种如第一方面所述提升PP材料表面张力的功能母粒的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇加热熔融，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中加入偏苯三酸酐，加热搅拌，得到共混液；
(3)向步骤(2)得到的共混液中加入醇胺，加热搅拌，得到所述提升PP材料表面张力的功能母粒。
优选地，步骤(1)所述加热熔融的温度为60-140℃，例如可以是60℃、70℃、80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃。
优选地，步骤(1)所述加热熔融在搅拌下进行，所述搅拌的时间为5-10min，例如可以是5min、6min、7min、8min、9min、10min。
优选地，步骤(2)所述偏苯三酸酐分3-5次加入，例如可以分3次加入、分4次加入、分5次加入。
优选地，步骤(2)所述偏苯三酸酐每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的20-40％，例如可以是20％、22％、24％、26％、28％、30％、32％、34％、36％、38％、40％。
优选地，步骤(2)所述加热搅拌的温度为80-160℃，例如可以是80℃、90℃、100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃。
优选地，步骤(2)所述加热搅拌的时间为60-180min，例如可以是60min、80min、100min、120min、140min、160min、180min。
优选地，步骤(2)所述加热搅拌在真空或保护性气体保护下进行；
优选地，所述保护性气体为氮气。
优选地，步骤(3)所述加热搅拌的温度为100-180℃，例如可以是100℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、170℃、180℃。
优选地，步骤(3)所述加热搅拌的时间为120-240min，例如可以是120min、140min、160min、180min、200min、220min、240min。
优选地，步骤(3)所述加热搅拌后还包括干燥处理。
优选地，所述干燥为真空干燥。
优选地，所述真空干燥的时间为10-30min。
优选地，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇在60-140℃下加热搅拌5-10min后，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中分3-5次加入偏苯三酸酐，每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的20-40％，在真空或保护性气体保护下，80-160℃加热搅拌60-180min，得到共混液；
(3)向步骤(2)得到的共混液中加入醇胺，100-180℃加热搅拌120-240min，真空干燥10-30min，得到所述提升PP材料表面张力的功能母粒。
第三方面，本发明提供一种如第一方面所述提升PP材料表面张力的功能母粒在制备PP材料中的应用。
第四方面，本发明提供一种PP材料，所述PP材料包括如第一方面所述的提升PP材料表面张力的功能母粒。
优选地，所述提升PP材料表面张力的功能母粒的添加量为所述PP材料总质量的1-5％，例如可以是1％、1.2％、1.4％、1.6％、1.8％、2％、2.2％、2.4％、2.6％、2.8％、3％、3.2％、3.4％、3.6％、3.8％、4％、4.2％、4.4％、4.6％、4.8％、5％。
优选地，所述PP材料包括PP薄膜、PP无纺布、PP管材或PP板材中的任意一种。
相对于现有技术，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明所述功能母粒能够提升PP材料的表面张力，同时PP材料的各项机械性能也得到较大的提高，使用本发明所述功能母粒制备的PP材料注塑的零件表面活性高，可以不通过表面预处理而直接进行印刷或涂漆。
(2)本发明所述功能母粒制备的PP薄膜，其达因值在36mN/m以上，拉伸强度在70MPa以上，抗弯强度在100MPa以上，简支梁缺口冲击强度在9KJ/m2以上；本发明所述功能母粒制备的PP板材，其达因值在38以上，拉伸强度在30MPa以上，抗弯强度在35MPa以上，Izod缺口冲击强度在35KJ/m2以上。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应该明了，所述实施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。
实施例1
本实施例提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒，所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括偏苯三酸酐50份、聚乙二醇(重均分子量为600)20份和乙醇胺30份。
本实施例提供的提升PP材料表面张力的功能母粒的制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇在120℃加热搅拌10min后，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中分5次加入偏苯三酸酐，每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的20％，在真空条件下，140℃加热搅拌60min，得到共混液；
(3)向步骤(2)得到的共混液中加入乙醇胺，170℃加热搅拌180min，真空干燥20min，得到所述提升PP材料表面张力的功能母粒。
实施例2
本实施例提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒，所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括偏苯三酸酐48份和聚乙二醇(重均分子量为2000)20份和二乙醇胺32份。
本实施例提供的提升PP材料表面张力的功能母粒的制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇在120℃加热搅拌10min后，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中分4次加入偏苯三酸酐，每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的25％，在真空条件下，80℃加热搅拌180min，得到共混液；
(3)向步骤(2)得到的共混液中加入二乙醇胺，180℃加热搅拌160min，真空干燥20min，得到所述提升PP材料表面张力的功能母粒。
实施例3
本实施例提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒，所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括偏苯三酸酐(重均分子量为4000)36份和聚乙二醇(重均分子量为2000)30份和三乙醇胺34份。
本实施例提供的提升PP材料表面张力的功能母粒的制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇在140℃加热搅拌10min后，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中分4次加入偏苯三酸酐，第一次和第二次的添加量为偏苯三酸酐总质量的30％，第三次的添加量为偏苯三酸酐总质量的40％，在真空条件下，140℃加热搅拌100min，得到共混液；
(3)向步骤(2)得到的共混液中加入乙醇胺，170℃加热搅拌180min，真空干燥20min，得到所述提升PP材料表面张力的功能母粒。
实施例4
本实施例提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒，所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括偏苯三酸酐40份、聚乙二醇(重均分子量为600)35份和乙醇胺25份。
本实施例提供的提升PP材料表面张力的功能母粒的制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇在120℃加热搅拌10min后，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中分5次加入偏苯三酸酐，每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的20％，在真空条件下，140℃加热搅拌60min，得到共混液；
(3)向步骤(2)得到的共混液中加入乙醇胺，170℃加热搅拌180min，真空干燥20min，得到所述提升PP材料表面张力的功能母粒。
实施例5
本实施例提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒，与实施例1的区别仅在于所述聚乙二醇的重均分子量为400，组分含量及制备方法同实施例1。
实施例6
本实施例提供一种提升PP材料表面张力的功能母粒，与实施例1的区别仅在于所述聚乙二醇的重均分子量为5000，组分含量及制备方法同实施例1。
对比例1
本对比例提供一种功能母粒，所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括偏苯三酸酐48份和乙醇胺(重均分子量为600)52份。
本对比例提供的功能母粒的制备方法包括以下步骤：将乙醇胺在120℃加热搅拌10min后，分5次加入偏苯三酸酐，每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的20％，在真空条件下，170℃加热搅拌180min，抽真空干燥20min，得到所述功能母粒。
对比例2
本对比例提供一种功能母粒，所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括偏苯三酸酐59份和乙醇胺41份。
本对比例提供的功能母粒的制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇在120℃加热搅拌10min后，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中分5次加入偏苯三酸酐，每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的20％，在真空条件下，140℃加热搅拌60min，得到所述功能母粒。
应用实施例1
本应用实施例提供一种PP薄膜，所述PP薄膜按重量百分比计包括：PP(燕山化石1300)70％、玻璃纤维(GF30-02)20％、云母粉5％和实施例1制备的功能母粒5％。
本应用实施例提供的PP薄膜的制备方法为：将PP、玻璃纤维、云母粉和实施例1制备的功能母粒通过高速分散机，在300r/min的转速下搅拌混合10min，再将混合物加入到卧式直压注塑机直接注塑打板，加工温度一区温度185℃、二区温度190℃、三区温度195℃，注塑成型，得到所述PP薄膜。
应用实施例2
本应用实施例提供一种PP薄膜，与应用实施例1的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例2制备的功能母粒，实施例2制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例3
本应用实施例提供一种PP薄膜，与应用实施例1的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例3制备的功能母粒，实施例3制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例4
本应用实施例提供一种PP薄膜，与应用实施例1的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例4制备的功能母粒，实施例4制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例5
本应用实施例提供一种PP薄膜，与应用实施例1的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例5制备的功能母粒，实施例5制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例6
本应用实施例提供一种PP薄膜，与应用实施例1的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例6制备的功能母粒，实施例6制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例7
本应用实施例提供一种PP板材，所述PP板材按重量百分比计包括：PP(茂名石化T30S)81％、POE增韧剂(陶氏化学POE-8200ENGAGE)8％、碳酸钙5％、抗氧剂1010 1％和实施例1制备的功能母粒5％。
本应用实施例提供的PP板材的制备方法为：将PP、POE增韧剂、碳酸钙、抗氧剂1010和实施例1制备的功能母粒在高速混合器中干混10min，将混合后的原料加入双螺杆挤出机中，经熔融挤出后冷却造粒。其中螺筒内温度为：一区190℃，二区210℃，三区10℃，四区210℃，机头220℃，双螺杆挤出机转速为500转/分。得到的PP经过注塑机，注塑成尺寸为200×100×3mm尺寸的PP板材。
应用实施例8
本应用实施例提供一种PP板材，与应用实施例7的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例2制备的功能母粒，实施例2制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例9
本应用实施例提供一种PP板材，与应用实施例7的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例3制备的功能母粒，实施例3制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例10
本应用实施例提供一种PP板材，与应用实施例7的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例4制备的功能母粒，实施例4制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例11
本应用实施例提供一种PP板材，与应用实施例7的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例5制备的功能母粒，实施例5制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用实施例12
本应用实施例提供一种PP板材，与应用实施例7的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为实施例6制备的功能母粒，实施例6制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用对比例1
本应用对比例提供一种PP薄膜，与应用实施例1的区别仅在于：不添加实施例1制备的功能母粒，所述PP添加至75％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用对比例2
本应用对比例提供一种PP薄膜，与应用实施例1的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为对比例1制备的功能母粒，对比例1制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用对比例3
本应用对比例提供一种PP薄膜，与应用实施例1的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为对比例2制备的功能母粒，对比例2制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用对比例4
本应用对比例提供一种PP板材，与应用实施例7的区别仅在于：不添加实施例1制备的功能母粒，所述PP添加至86％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用对比例5
本应用对比例提供一种PP板材，与应用实施例7的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为对比例1制备的功能母粒，对比例1制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
应用对比例6
本应用对比例提供一种PP板材，与应用实施例7的区别仅在于：将实施例1制备的功能母粒替换为对比例2制备的功能母粒，对比例2制备的功能母粒添加量仍为5％，其他组分含量及制备方法同应用实施例1。
试验例1
对上述应用实施例1-6制备的PP薄膜和应用对比例1-3制备的PP薄膜的表面张力及各项机械性能进行测试。其中，采用达因测试笔(HEAD 30-60)对润湿张力进行测试，参照DIN ISO 8296标准，达因值越(即表面张力系数)高表示材料极性越大，该PP薄膜的表面活性、亲水性、和润湿度越好，具体测试方法及测试结果如表1所示：
表1
Figure BDA0002339251860000131
由上述测试数据可知，添加本实施例1-10制备的功能母粒的pp薄膜，达因值在36mN/m以上，拉伸强度在70MPa以上，抗弯强度在100MPa以上，简支梁缺口冲击强度在9KJ/m2以上，这充分说明了本发明所述功能母粒不仅能够提升PP材料表面张力，还能够使PP材料的各项机械强度得到提升。
试验例2
对上述应用实施例7-12制备的PP板材和应用对比例4-6制备的PP板材的表面张力及各项机械性能进行测试。其中，采用达因测试笔(HEAD 30-60)对润湿张力进行测试，参照DIN ISO 8296标准，达因值越(即表面张力系数)高表示材料极性越大，该PP板材的表面活性、亲水性、和润湿度越好，具体测试方法及测试结果如表2所示：
表2
Figure BDA0002339251860000141
由上述测试数据可知，添加本实施例1-6的功能母粒制备的的PP板材，其达因值在38以上，拉伸强度在30MPa以上，抗弯强度在35MPa以上，Izod缺口冲击强度在35KJ/m2以上，这充分说明了本发明所述功能母粒能够改善PP板材的表面极性，提高PP板材表面的活性、亲水性和润湿度，此外，本发明所述功能母粒还可以进一步提高材料结晶度，从而提高PP板材的耐冲击性能。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明所述的提升PP材料表面张力的功能母粒及其制备方法和应用，但本发明并不局限于上述实施例，即不意味着本发明必须依赖上述实施例才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明产品各原料的等效替换及辅助成分的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种提升PP材料表面张力的功能母粒，其特征在于，所述功能母粒的制备原料按重量份数计包括：偏苯三酸酐30-60份、聚乙二醇20-50份和醇胺30-70份。
2.根据权利要求1所述提升PP材料表面张力的功能母粒，其特征在于，所述偏苯三酸酐、聚乙二醇和醇胺的质量比为(1.5-2):(1-1.5):(2-2.5)。
3.根据权利要求1或2所述提升PP材料表面张力的功能母粒，其特征在于，所述聚乙二醇的重均分子量为600-4000。
4.根据权利要求1-3中任一项所述提升PP材料表面张力的功能母粒，其特征在于，所述醇胺包括乙醇胺、二乙醇胺或三乙醇胺中的任意一种或至少两种的组合。
5.根据权利要求1-4中任一项所述提升PP材料表面张力的功能母粒的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇加热熔融，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中加入偏苯三酸酐，加热搅拌，得到共混液；
(3)向步骤(2)得到的共混液中加入醇胺，加热搅拌，得到所述提升PP材料表面张力的功能母粒。
6.根据权利要求5所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)所述加热熔融的温度为60-140℃；
优选地，步骤(1)所述加热熔融在搅拌下进行，所述搅拌的时间为5-10min；
优选地，步骤(2)所述偏苯三酸酐分3-5次加入；
优选地，步骤(2)所述偏苯三酸酐每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的20-40％；
优选地，步骤(2)所述加热搅拌的温度为80-160℃；
优选地，步骤(2)所述加热搅拌的时间为60-180min；
优选地，步骤(2)所述加热搅拌在真空或保护性气体保护下进行；
优选地，所述保护性气体为氮气；
优选地，步骤(3)所述加热搅拌的温度为100-180℃；
优选地，步骤(3)所述加热搅拌的时间为120-240min；
优选地，步骤(3)所述加热搅拌后还包括干燥处理；
优选地，所述干燥为真空干燥；
优选地，所述真空干燥的时间为10-30min。
7.根据权利要求5或6所述的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：
(1)将聚乙二醇在60-140℃下加热搅拌5-10min后，得到聚乙二醇熔融液；
(2)向步骤(1)得到的聚乙二醇熔融液中分3-5次加入偏苯三酸酐，每次的添加量为偏苯三酸酐总质量的20-40％，在真空或保护性气体保护下，80-160℃加热搅拌60-180min，得到共混液；
(3)向步骤(2)得到的共混液中加入醇胺，100-180℃加热搅拌120-240min，真空干燥10-30min，得到所述提升PP材料表面张力的功能母粒。
8.根据权利要求1-4中任一项所述提升PP材料表面张力的功能母粒在制备PP材料中的应用。
9.一种PP材料，其特征在于，所述PP材料包括如权利要求1-4中任一项所述的提升PP材料表面张力的功能母粒。
10.根据权利要求9所述的PP材料，其特征在于，所述提升PP材料表面张力的功能母粒的添加量为所述PP材料总质量的1-5％；
优选地，所述PP材料包括PP薄膜、PP无纺布、PP管材或PP板材中的任意一种。
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