CN111005396A - 一种钢围堰安装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种钢围堰安装工艺，包括：(1)在搭建的水上拼接平台上完成首节钢围堰的拼装，并将首节钢围堰吊装下水；(2)在水面上完成第二节钢围堰与首节钢围堰的拼接，采用拖轮将首节和第二节钢围堰浮运至围堰基坑就位；(3)在第二节钢围堰上逐一拼接第三至第五节钢围堰；(4)精确定位已拼接的钢围堰后注水下沉至围堰基槽的槽底。本发明采用浮运就位和精确定位相配合的方式，使钢围堰着床后平面位置最大偏差只有10cm，效果远超预期，具有围堰就位精度高、降本效益显著的优点。

Description

一种钢围堰安装工艺

技术领域

本发明涉及钢围堰安装领域，尤其涉及一种钢围堰安装工艺。

背景技术

围堰作为桥梁基础施工的临时设施，其主要作用是作为水中基础施工挡水装置或深基坑的开挖防护支挡，以便在无水、安全条件下进行钢筋绑扎、模板安装以及混凝土浇注施工，围堰还可作为桩基础施工的作业平台。

现有的钢围堰常规下水方法主要有：起吊下水法、气囊法。而对于大型钢围堰具有大尺寸、大吨位的特点，比较适宜的方法是气囊法。

然而，气囊法下水的运用对客观条件要求较为苛刻，其中对施工场地、河流水深、河域面积以及设备性能要求高。如若周边岸阶坡度较陡，则不宜采用气囊法下水施工。因此，急需研究出一种新的钢围堰下水方法。

发明内容

本发明提供了一种钢围堰安装工艺，在搭建的水上拼接平台上完成首节钢围堰的拼装，完成后将其吊装下水；在水上完成第二节钢围堰拼装后采用拖轮将首节和第二节钢围堰浮运至围堰基坑就位，然后拼装第三至第五节钢围堰；在精确定位后注水下沉。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种钢围堰安装工艺，包括：

(1)在搭建的水上拼接平台上完成首节钢围堰的拼装，并将首节钢围堰吊装下水；

(2)在水面上完成第二节钢围堰与首节钢围堰的拼接，采用拖轮将首节和第二节钢围堰浮运至围堰基坑就位；

(3)在第二节钢围堰上逐一拼接第三至第五节钢围堰；

(4)精确定位已拼接的钢围堰后注水下沉至围堰基槽的槽底。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(1)中首节钢围堰的拼接采用焊接工艺，焊接完成后对所有焊接缝进行超声波检测和100％煤油试验，验收合格后才进行首节钢围堰整体吊装下水。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(1)的水上拼接平台通过抛设锚块的方式固定在水面上之后，才开始首节钢围堰的拼装；

首节钢围堰下水后重新抛设锚块来稳定首节钢围堰的位置。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(1)的水上拼装平台搭设在围堰基坑的下游，水上拼装平台由两个小平台组成，两个小平台之间具有间隙，在两个小平台之间搭设两个钢平台用于连通该两个小平台；

首节钢围堰下水之前拆除所述钢平台，首节钢围堰吊装至两个小平台之间垂直下水，使得首节钢围堰下水后也位于两个小平台之间；

首节钢围堰下水后重新抛设锚块来稳定两个小平台和首节钢围堰的位置。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(2)在第二节钢围堰与首节钢围堰拼接之前，先向首节围堰的不同隔舱内注水以保证第二节钢围堰与首节钢围堰的适宜接高高度。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(2)中的第二节钢围堰由若干块围堰组成，若干块围堰在首节钢围堰上对称接高；

对称接高过程中每块围堰先焊接环板，再焊接内壁，最后焊接外壁。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(2)通过向首节钢围堰的不同隔舱注水下沉和第二节钢围堰的拼装接高交替作业来确保钢围堰平衡。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(2)中第二节钢围堰全部拼接完成后，先向首节钢围堰和第二节钢围堰的隔舱注水调节好钢围堰的吃水深度，然后采用拖轮将首节和第二节钢围堰浮运至围堰基坑就位。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(3)中，首节和第二节钢围堰浮运就位后，采用起重船和履带吊进行钢围堰水上接高。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(3)中第三至第五节钢围堰的接高施工与步骤(2)中第二节钢围堰的接高施工一致。

作为本发明的进一步改进，所述步骤(4)中精确定位已拼接钢围堰的过程是：利用多组已施打的定位桩加千斤顶进行钢围堰位置调节，确保双壁钢围堰平面位置偏差满足要求；

钢围堰下沉临近设计基坑底标高时，安排潜水员对围堰基坑的着陆点进行探摸，确保基坑底部平整，保证钢围堰着陆的垂直度偏差满足要求。

本发明的有益效果是：

1、由于本发明的水上拼接平台位于围堰基槽下游，因此围堰基槽的爆破开挖与钢围堰的水上安装同步进行，节约了近2个月工期，具有施工工效高、工期有保证的优点。

2、本发明采用浮运就位和精确定位相配合的方式，使钢围堰着床后平面位置最大偏差只有10cm，效果远超预期，具有围堰就位精度高、降本效益显著的优点。同时，经成本核算，与常规的船厂拼装气囊下水方案相比，本发明节省的材料、机械船舶、作业人员费用累计111.025万元。

3、钢围堰制作船厂其下水坡度较大，采用气囊下水时，大直径钢围堰入水后重力矩大于浮力矩，江水易从围堰上口倒灌隔舱，导致围堰难以自浮平衡，安全风险极高。本发明的钢围堰采用水上拼装工艺，利用500t起重船整体吊装下水，围堰姿态平稳，安全系数有保证，使得围堰入水平稳，安全系数高。

附图说明

图1是钢围堰安装工艺的流程图；

图2是水上拼装首节钢围堰施工工艺的流程图；

图3是拼装两个小平台的流程图；

图4是水上拼装平台的结构示意图；

图5是水上拼装平台中锚链与锚块的布设示意图；

图6为首节钢围堰的横剖示意图；

图7为图6的A-A剖视图；

图8为环块的结构示意图；

图9为首节钢围堰吊装下水后的示意图。

图中，100、一个小平台；110、第一起重船；120、第一支垫船；200、另一个小平台；210、第二起重船；220、第二支垫船；300、钢平台；400、一个1/3弧段钢围堰；500、另一个1/3弧段钢围堰；600、桥梁；700、锚链；10、首节钢围堰；30、径向分块线；40、弧形内环板；50、弧形外环板；60、加强肋；70、隔仓板；90、斜撑；

800、围堰基坑。

具体实施方式

如图1所示，本发明公开了一种钢围堰安装工艺，包括：(1)在搭建的水上拼接平台上完成首节钢围堰的拼装，并将首节钢围堰吊装下水；(2)在水面上完成第二节钢围堰与首节钢围堰的拼接，采用拖轮将首节和第二节钢围堰浮运至围堰基坑就位；(3)在第二节钢围堰上逐一拼接第三至第五节钢围堰；(4)精确定位已拼接的钢围堰后注水下沉至围堰基槽的槽底。

由于首节围堰浮运吃水深度浅，浮运安全系数低，并且在工期安排上，首节围堰拼装完成后围堰基坑爆破尚未完成；因此本发明选择首节围堰下水拼装第二节围堰后移运到围堰基坑。此外，本发明不选用前三节围堰拼接后再浮运的原因，是三节围堰浮运吃水太深，需要更大马力的拖轮，不经济。

具体地，步骤(1)中首节钢围堰的拼接采用焊接工艺，焊接完成后对所有焊接缝进行超声波检测和100％煤油试验，验收合格后才进行首节钢围堰整体吊装下水。检测的目的是保证焊接强度和不渗漏。

步骤(1)的水上拼接平台通过抛设锚块的方式固定在水面上之后，才开始首节钢围堰的拼装；首节钢围堰下水后重新抛设锚块来稳定首节钢围堰的位置。

步骤(1)的水上拼装平台搭设在围堰基坑的下游，水上拼装平台由两个小平台组成，两个小平台之间具有间隙，在两个小平台之间搭设两个钢平台用于连通该两个小平台；首节钢围堰下水之前拆除钢平台，首节钢围堰吊装至两个小平台之间垂直下水，使得首节钢围堰下水后也位于两个小平台之间；首节钢围堰下水后重新抛设锚块来稳定两个小平台和首节钢围堰的位置。

步骤(2)在第二节钢围堰与首节钢围堰拼接之前，先向首节围堰的不同隔舱内注水以保证第二节钢围堰与首节钢围堰的适宜接高高度。

步骤(2)中的第二节钢围堰由若干块围堰组成，若干块围堰在首节钢围堰上对称接高；对称接高过程中每块围堰先焊接环板，再焊接内壁，最后焊接外壁。

步骤(2)中第二节钢围堰全部拼接完成后，先向首节钢围堰和第二节钢围堰的隔舱注水调节好钢围堰的吃水深度，然后采用拖轮将首节和第二节钢围堰浮运至围堰基坑就位。

步骤(3)中，首节和第二节钢围堰浮运就位后，采用起重船和履带吊进行钢围堰水上接高。

步骤(3)中第三至第五节钢围堰的接高施工与步骤(2)中第二节钢围堰的接高施工一致。

步骤(4)中精确定位已拼接钢围堰的过程是：利用多组已施打的定位桩加千斤顶进行钢围堰位置调节，确保双壁钢围堰平面位置偏差满足要求；钢围堰下沉临近设计基坑底标高时，安排潜水员对围堰基坑的着陆点进行探摸，确保基坑底部平整，保证钢围堰着陆的垂直度偏差满足要求。

由于本发明的水上拼接平台位于围堰基槽下游，因此围堰基槽的爆破开挖与钢围堰的水上安装同步进行，节约了近2个月工期，具有施工工效高、工期有保证的优点。

本发明采用浮运就位和精确定位相配合的方式，使钢围堰着床后平面位置最大偏差只有10cm，效果远超预期，具有围堰就位精度高、降本效益显著的优点。同时，经成本核算，与常规的船厂拼装气囊下水方案相比，本发明节省的材料、机械船舶、作业人员费用累计111.025万元。

钢围堰制作船厂其下水坡度较大，采用气囊下水时，大直径钢围堰入水后重力矩大于浮力矩，江水易从围堰上口倒灌隔舱，导致围堰难以自浮平衡，安全风险极高。本发明的钢围堰采用水上拼装工艺，利用500t起重船整体吊装下水，围堰姿态平稳，安全系数有保证，使得围堰入水平稳，安全系数高。

实施方式一：

本实施方式公开了首节钢围堰的拼装和水上拼接平台。

请参阅图2，图2是水上拼装首节钢围堰的施工工艺流程图，步骤(1)的首节钢围堰拼装，包括以下步骤：

(11)在围堰基槽的下游搭设水上拼装平台，水上拼装平台由两个小平台组成，两个小平台之间具有间隙，在两个小平台之间搭设两个钢平台300用于连通该两个小平台；

(12)在两个小平台上各自完成1/3弧段钢围堰的安装；

(13)剩余的一个1/6弧段钢围堰吊装在两个1/3弧段钢围堰的一端，并在悬臂情况下完成两个1/3弧段钢围堰和一个1/6弧段钢围堰的拼装，焊接时两者之间用限位板约束并临时焊接固定；

(14)剩余的另一个1/6弧段钢围堰吊装在两个1/3弧段钢围堰的另一端，并在悬臂情况下完成两个1/3弧段钢围堰和一个1/6弧段钢围堰的拼装，焊接时两者之间用限位板约束并临时焊接固定。

上述悬臂情况指代两侧1/6弧段钢围堰位于两个小平台之间的间隙处(两侧1/6弧段钢围堰处于起吊状态)。

本实施方式的首节钢围堰由24个环块拼接而成，每个环块的圆心角为15°；步骤(12)具体为：8个环块在一个小平台上拼接成一个圆心角为120°的1/3弧段钢围堰，另外8个环块在另一个小平台上拼接成另一个圆心角为120°的1/3弧段钢围堰。步骤(13)具体为：剩余8个环块中的其中4个环块逐一拼接在两个1/3弧段钢围堰的一端。步骤(14)具体为：另外4个环块逐一拼接在两个1/3弧段钢围堰的另一端。

优选剩余8个环块中的其中4个环块拼接施工与另外4个环块拼接施工同步进行，更利于缩短施工周期。环块之间焊接固定。本实施方式采用焊接工艺实现环块之间的固定，具有连接性能好、刚度大、整体性好的优点。

本实施方式的水上拼装平台由2N艘驳船组成，N≥1；2N艘驳船平均分成两组，每组驳船之间采用缆绳软连接；每组驳船构成一个小平台。

优选N＝2，4艘驳船由第一起重船110、第二起重船210、第一支垫船120、第二支垫船220组成，第一起重船110和第一支垫船120构成一组驳船，第二起重船210和第二支垫船220构成一组驳船；

请参阅图3所示拼装两个小平台的流程图，由4艘驳船构成水上拼装平台的方法是：

步骤一、第一起重船110到达指定位置，抛自带锚锭定位；

步骤二、第二起重船210到达指定位置，抛自带锚锭定位；

步骤三、第一支垫船120到达平台拼接区域，与第一起重船110采用缆绳软连接；

步骤四、第二支垫船220到达平台拼接区域，与第二起重船210采用缆绳软连接；

步骤五、搭设第一支垫船120、第二支垫船220之间的两个钢平台300。

其中，第一起重船110、第二起重船210的首端和尾端均通过抛锚固定，第一起重船110和第二起重船210上均具有锚链，与锚链连接的锚抛入水中着地，并使锚啮入土中，锚产生的抓力与水底固结起来，把第一起重船110、第二起重船210系留在预定位置。

优选第一起重船110、第二起重船210、第一支垫船120和第二支垫船220的长度方向沿着水流方向；上述步骤一中抛自带锚锭定位的过程是：在第一起重船110的上游和下游，与首端两个锚块连接的两个锚链、与尾端两个锚块连接的两个锚链均以交叉形与第一起重船110连接；上述步骤二中抛自带锚锭定位的过程是：在第二起重船210的上游，与首端两个锚块连接的两个锚链以交叉形与第二起重船210连接；在第二起重船210的下游，与尾端两个锚块连接的两个锚链以八字形与第二起重船210连接。

在第二起重船210的下游，与尾端两个锚块连接的两个锚链700以八字形与第二起重船210连接，锚链700与锚块八字形设置的原因是：水上拼接平台的工艺决定了第一支垫船120、第二支垫船220需后期驶入，当第一支垫船120、第二支垫船220驶入时，锚链700与锚块八字形设置可以临时放松八字形中右侧的锚链700，第二起重船210中剩余三个锚链700和锚块通过三点定位第二起重船210。若是第二起重船210的尾端采用交叉锚，则尾端的两个锚链700都要放松，此时第二起重船210只剩下两点定位，工况不利且安全风险高。

一个1/3弧段钢围堰在第一支垫船120完成安装，另一个1/3弧段钢围堰在第二支垫船220完成安装。第一起重船110和第二起重船210为起重船，第一支垫船120和第二支垫船220为支垫船。

如图4和图5所示，水上拼接平台由第一组驳船100和第二组驳船200组成，第一组驳船100由第一起重船110和第一支垫船120组成，第二组驳船200由第二起重船210和第二支垫船220组成。在第一支垫船120上拼装一个1/3弧段钢围堰400，在第二支垫船220上拼装另一个1/3弧段钢围堰500。

在本实施方式中，水上拼接平台组装完成之后，才开始在水上拼接平台上拼装首节钢围堰。水上拼接平台组装的过程是：先把第一起重船110到达指定位置，抛自带锚锭定位；接下来把第二起重船210到达指定位置，抛自带锚锭定位；紧接着把第一支垫船120到达平台拼接区域，与第一起重船110采用缆绳软连接；然后第二支垫船220到达平台拼接区域，与第二起重船210采用缆绳软连接；最后搭设第一支垫船120和第二支垫船220之间的两个钢平台300。其中，第一起重船110、第二起重船210的首端和尾端均通过抛锚固定，第一起重船110和第二起重船210上均具有锚链700，与锚链700连接的锚抛入水中着地，并使锚啮入土中，锚产生的抓力与水底固结起来，把第一起重船110、第二起重船210留在预定位置。

由于钢围堰制作船厂其下水坡度较大，采用气囊下水时，大直径钢围堰入水后重力矩大于浮力矩，江水易从围堰上口倒灌隔舱，导致围堰难以自浮平衡，安全风险极高。本发明的首节围堰采用水上拼装工艺，利用起重船整体吊装下水，拼装好的首节围堰姿态平稳，安全系数有保证。

实施方式二：

本实施方式公开了双壁钢围堰的具体结构。双壁钢围堰由首节钢围堰10和第二节至第N节的标准节钢围堰依序竖向拼接而成，N≥2。如图6和图7所示，首节钢围堰10由M个环块绕360°拼接成筒状结构，M≥4，首节钢围堰10在围堰基坑旁侧的水上施工平台上完成拼装；吊装首节钢围堰10下水并在水上完成第二节的标准节钢围堰拼装；将首节钢围堰10和第二节标准节钢围堰浮运至围堰基坑就位之后，才依序拼装其他节标准节钢围堰。标准节钢围堰由X个标准环块绕360°拼接成筒状结构，X≥4；标准环块逐个拼接到首节钢围堰10或低一节标准节钢围堰。优选所有环块焊接固定，环块和标准环块之间也焊接固定。本实施方式采用焊接工艺实现环块、标准环块的固定，具有连接性能好、刚度大、整体性好的优点。

如图8所示，每个环块均包括弧形外环板50、弧形内环板40、若干斜撑90以及至少一个隔仓板70，若干斜撑90和隔仓板70均位于弧形外环板50和弧形内环板40之间；斜撑90的首部与弧形外环板50的内弧面相连时，该斜撑90的尾部必然与弧形内环板40的外弧面相连，反之亦然；上一斜撑90的尾部与下一斜撑90的首部相连；隔仓板70沿环块的高度方向设置，隔仓板70位于两个斜撑90之间。如图8所示，弧形外环板50和弧形内环板40均为双层空心板，双层空心板之间设置若干加强肋60；斜撑90的一端位于弧形外环板50的两个加强肋60之间时，斜撑90的另一端位于弧形内环板40的两个加强肋60之间。

实施方式三：

本实施方式在围堰基槽下游约250m岸侧搭设水上拼装平台。平台由4艘驳船组成，第一起重船110、第二起重船210为800t平板驳配备150t起吊设备，第一支垫船120、第二支垫船220为600t平板驳。第一支垫船120、第二支垫船220位于第一起重船110、第二起重船210之间，2艘支垫船之间搭设2处16.5m宽钢平台通道，起重船和支垫船之间采用缆绳软连接。

平台定位采用抛锚方式，上下游方向各抛4组锚锭，单个锚锭自重30t，锚锭离岸最近约3m。抛锚及平台拼装过程如下：

(1)如图5所示，岸侧第一起重船110到达指定位置，抛自带海军锚初定位，将上游岸侧1#、3#锚锭及下游岸侧6#、7#锚锭的钢丝绳以交叉形与第一起重船110的船头及船尾连接固定，收紧缆绳完成精确定位。

(2)如图5所示，江侧第二起重船210到达指定位置，抛自带海军锚初定位，将上游江侧2#、4#锚锭的钢丝绳以交叉形与第二起重船210的船头连接固定，将下游江侧5#、8#锚锭的钢丝绳以八字形与第二起重船210的船尾连接固定，收紧上游缆绳和8#锚缆，5#锚缆应根据支垫船的通行情况予以调整(如支垫船无法通行则暂时松缆)。

(3)第一支垫船120到达平台拼装区域，与第一起重船110采用缆绳进行软连接，根据第一起重船110位置对第一支垫船120进行精确定位。

(4)第二支垫船220到达平台拼装区域，与第二起重船210采用缆绳进行软连接，根据第二起重船210位置对第二支垫船220进行精确定位。

(5)搭设第一支垫船120、第二支垫船220之间的钢平台及第一起重船110与岸侧地面的钢便桥，完成水上拼装平台施工。

5#、8#锚锭的钢丝绳以八字形与第二起重船210的船尾连接固定，其原因是：抛锚及平台拼装的工艺决定了第一支垫船120、第二支垫船220需后续驶入，当第一支垫船120、第二支垫船220驶入时，可以临时放松5#锚锭的钢丝绳，第二起重船210中剩余三根钢丝绳和三个锚锭通过三点定位第二起重船210。若是第二起重船210的首端和尾端同时采用交叉锚，则船尾的两个钢丝绳都要放松，此时第二起重船210只剩下两点定位，工况不利，安全风险高。

首节钢围堰拼装时，第一支垫船120、第二支垫船220分别完成8个标准块(1/3弧段)的安装定位，剩余8个标准块利用第一起重船110、第二起重船210上150t履带吊进行安装。并且第一起重船110、第二起重船210可以同时吊装互不影响。

钢围堰合拢前，根据船只干舷高度，调节压载舱水位保证船上甲板在同一水平位置。经测算，第一支垫船120比第二支垫船220干舷高度高30cm，施工中对第一支垫船120压水约252吨。为实现精准合拢、避免碰撞，采用手拉葫芦调整第一支垫船120、第二支垫船220之间的间距。

在组装好的块件上设置2层共4组5t手拉葫芦，并在第一支垫船120的块件上、下游侧各设置2层内外限位板，以保证分段合拢缝的直线度。钢围堰合拢后，复核钢围堰高差，在顶板焊接临时加固角钢、在焊缝位置焊接临时装配码板(间距40cm)以防错位。同时立即安排工人焊接，24小时连续施焊直至焊接完成。

首节钢围堰焊接完成后，需对焊缝进行超声波检测和100％煤油试验，验收合格后先把首节钢围堰起吊一定高度再退出第一支垫船120和第二支垫船220，随后才进行首节钢围堰整体吊装下水。首节钢围堰含吊耳总重282.3t，采用500t起重船和4只80t吊耳。

退出第一支垫船120和第二支垫船220的过程是：首先，解开第二起重船210上4根锚链(图5中的锚锭2、锚锭4、锚锭5、锚锭8对应的锚链)，将第二起重船210向上游开出，解开第一起重船110下游侧的一根锚链(图5中锚锭7对应的锚链)，利用第二起重船210取出图5的锚锭5和锚锭7，用于后续二次抛锚。

然后，在距离第二支垫船220约3.5m的位置，采用500t浮吊缓缓提起钢丝绳，使首节钢围堰离开拼装平台约10cm，观察钢围堰姿态，若姿态平稳则继续提升至100cm，此时将第一支垫船120、第二支垫船220向上游开出。支垫船退出后，利用500t起重船将上述钢围堰平稳地落入水中。

钢围堰下水后，采用100t起重船重新抛设锚锭以稳定钢围堰位置，具体将图5的锚锭5、锚锭7以及新增锚锭(图9中的锚锭9)转运至钢围堰上游侧，通过钢丝绳与钢围堰预留30t拉马连接。同时将图9的锚锭4和锚锭2与第二起重船210船头连接，锚锭8与第二起重船210船尾连接，第一起重船110船头、第二起重船210船头钢丝绳连接，并且第二起重船210抛设自带2×400kg海军锚，至此完成钢围堰的水中稳定。

首节钢围堰下水后，开始向钢围堰隔舱内注水以保证适宜的接高高度。过程中，采用全站仪对钢围堰姿态进行三维监测，通过注水下沉和拼装接高交替作业确保钢围堰平衡。每节钢围堰分为24个环块，施工时第一起重船110、第二起重船210对称接高，先焊环板，再焊内壁，最后焊外壁。

为保证施工安全，需预先搭设吊笼扶梯，分层搭设脚手板。待第二节钢围堰全部焊接完成，再通过隔舱注水调节钢围堰吃水深度至4.9m，为钢围堰整体浮运做准备。

浮运前，根据钢围堰吃水深度、基槽处河床标高、施工水位及浪高，确定最终的浮运牵引路线。首节和第二节钢围堰总重490t，现场使用1艘800匹马力拖轮和1艘500匹马力拖轮进行钢围堰浮运，测量人员全程监控测量，按照测定路线将钢围堰顶推向基槽位置并借助三组定位桩稳固就位。

首节、第二节钢围堰就位后，采用起重船和履带吊进行钢围堰水上接高。拼装顺序和焊接工艺与第二节钢围堰基本一致。下沉时向隔仓内环向对称注水，为确保钢围堰下沉位置准确，利用三组已施打的定位桩加千斤顶进行调节，确保双壁钢围堰平面位置偏差满足要求。下沉至距离设计基坑底标高0.5m处，安排潜水员对钢围堰基坑着陆点进行探摸，确保基坑底部平整，保证钢围堰着陆的垂直度偏差满足要求。

Claims (10)

1.一种钢围堰安装工艺，其特征在于，包括：

(1)在搭建的水上拼接平台上完成首节钢围堰的拼装，并将首节钢围堰吊装下水；

(2)在水面上完成第二节钢围堰与首节钢围堰的拼接，采用拖轮将首节和第二节钢围堰浮运至围堰基坑就位；

(3)在第二节钢围堰上逐一拼接第三至第五节钢围堰；

(4)精确定位已拼接的钢围堰后注水下沉至围堰基槽的槽底。

2.根据权利要求1所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(1)中首节钢围堰的拼接采用焊接工艺，焊接完成后对所有焊接缝进行超声波检测和100％煤油试验，验收合格后才进行首节钢围堰整体吊装下水。

3.根据权利要求1所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(1)的水上拼接平台通过抛设锚块的方式固定在水面上之后，才开始首节钢围堰的拼装；

首节钢围堰下水后重新抛设锚块来稳定首节钢围堰的位置。

4.根据权利要求3所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(1)的水上拼装平台搭设在围堰基坑的下游，水上拼装平台由两个小平台组成，两个小平台之间具有间隙，在两个小平台之间搭设两个钢平台用于连通该两个小平台；

首节钢围堰下水之前拆除所述钢平台，首节钢围堰吊装至两个小平台之间垂直下水，使得首节钢围堰下水后也位于两个小平台之间；

首节钢围堰下水后重新抛设锚块来稳定两个小平台和首节钢围堰的位置。

5.根据权利要求1所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(2)在第二节钢围堰与首节钢围堰拼接之前，先向首节围堰的不同隔舱内注水以保证第二节钢围堰与首节钢围堰的适宜接高高度。

6.根据权利要求1或5所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(2)中的第二节钢围堰由若干块围堰组成，若干块围堰在首节钢围堰上对称接高；

对称接高过程中每块围堰先焊接环板，再焊接内壁，最后焊接外壁。

7.根据权利要求1或5所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(2)中第二节钢围堰全部拼接完成后，先向首节钢围堰和第二节钢围堰的隔水舱注水调节好钢围堰的吃水深度，然后采用拖轮将首节和第二节钢围堰浮运至围堰基坑就位。

8.根据权利要求1所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(3)中，首节和第二节钢围堰浮运就位后，采用起重船和履带吊进行钢围堰水上接高。

9.根据权利要求1或8所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(3)中第三至第五节钢围堰的接高施工与步骤(2)中第二节钢围堰的接高施工一致。

10.根据权利要求1所述的钢围堰安装工艺，其特征在于，步骤(4)中精确定位已拼接钢围堰的过程是：利用多组已施打的定位桩加千斤顶进行钢围堰位置调节，确保双壁钢围堰平面位置偏差满足要求；

钢围堰下沉临近设计基坑底标高时，安排潜水员对围堰基坑的着陆点进行探摸，确保基坑底部平整，保证钢围堰着陆的垂直度偏差满足要求。

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