CN111002650B - 用于汽车排气管的碳纤维装饰件及其制作方法 - Google Patents

用于汽车排气管的碳纤维装饰件及其制作方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件，包括有碳纤维装饰件主体；碳纤维装饰件主体包括第一碳纤维层、第二碳纤维层以及第一玻璃纤维层；第二碳纤维层包覆于第一玻璃纤维层的外表面，第一碳纤维层包覆于第二碳纤维层的外表面，所述耐高温层涂覆于第一碳纤维层的外表面且耐高温层遮覆第一对接口；其在达到产品需求的厚度及对应的强度时，其重量相对于传统产品的重量较小，也可以避免与金属件组装时的电位腐蚀，同时，可以使得产品在收受高温尾气时不易变色，而且，保证产品的内壁平整，不良率大大降低，提高了产品质量。

Description

用于汽车排气管的碳纤维装饰件及其制作方法
技术领域
本发明涉及汽车零配件领域技术，尤其是指一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件及其制作方法。
背景技术
现有的汽车排气管的装饰件一般为金属材质，其重量大。还有，现有的装饰件的耐高温性能差，而且，产品在长期经受高温尾气后，导致装饰件会变色。
因此，本发明专利申请中，申请人精心研究了一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件及其制作方法来解决上述问题。
发明内容
有鉴于此，本发明针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件及其制作方法，其在达到产品需求的厚度及对应的强度时，其重量相对于传统产品的重量较小，也可以避免与金属件组装时的电位腐蚀，同时，可以使得产品在收受高温尾气时不易变色，而且，保证产品的内壁平整，不良率大大降低，提高了产品质量。
为实现上述目的，本发明采用如下之技术方案：
一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件，包括有沿前后方向延伸的碳纤维装饰件主体，所述碳纤维装饰件主体的外表面涂覆有耐高温层；
所述碳纤维装饰件主体包括有第一碳纤维层、第二碳纤维层以及第一玻璃纤维层；
所述第一碳纤维层具有第一对接口，所述第二碳纤维层具有第二对接口，所述第一玻璃纤维层具有第三对接口；
所述第二碳纤维层包覆于第一玻璃纤维层的外表面，所述第一碳纤维层包覆于第二碳纤维层的外表面，所述第一对接口、第二对接口以及第三对接口三者沿周向间距布置；
所述耐高温层涂覆于第一碳纤维层的外表面且耐高温层遮覆第一对接口。
作为一种优选方案，所述第一对接口、第二对接口和第三对接口沿周向均匀间距布置。
作为一种优选方案，所述第一对接口、第二对接口以及第三对接口三者分别于三个象限沿周向均匀间距布置。
作为一种优选方案，所述碳纤维装饰件主体还包括有至少一第二玻璃纤维层，所述第一玻璃纤维层包覆于第二玻璃纤维层的外表面，第二玻璃纤维层具有第四对接口，第一对接口、第二对接口、第三对接口和第四对接口四者沿周向间距布置。
作为一种优选方案，所述碳纤维装饰件主体具有前后贯通的安装腔，所述碳纤维装饰件主体的前端外周壁对称设有第一固定孔，第一固定孔贯通安装腔。
作为一种优选方案，所述碳纤维装饰件主体的前端面下侧一体往前延伸形成有延伸部，所述延伸部上设有贯通延伸部上下端的第二固定孔。
作为一种优选方案，所述碳纤维装饰件主体的后端面自前往后倾斜向上设置。
一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件的制作方法，其基于用于汽车排气管的碳纤维装饰件；包括有如下步骤：
（1）准备步骤：先准备成型模具、第一碳纤维布、第二碳纤维布、第一玻璃纤维布以及耐高温油漆，所述成型模具上设有模穴，所述第一碳纤维层具有第一对接口，所述第二碳纤维层具有第二对接口，所述第一玻璃纤维层具有第三对接口；
（2）贴纤维布步骤：先将第一碳纤维布贴于成型模具的模穴内形成第一碳纤维层，再将第二碳纤维布贴于第一碳纤维层的内表面形成第二碳纤维层，最后将第一玻璃纤维布贴于第二碳纤维层的内表面形成第一玻璃纤维层，第一对接口、第二对接口以及第三对接口三者沿周向间距布置；
（3）固化成型步骤：将前述贴有第一碳纤维布、第二碳纤维布和第一玻璃纤维布的成型模具进行固化；
（4）取出步骤：取出成型模具并从成型模具中取出碳纤维装饰件主体；
（5）涂装步骤：于碳纤维装饰件主体的外表面涂装耐高温油漆形成耐高温层。
作为一种优选方案，所述成型模具包括有上模具、下模具和前盖板，所述上模具和下模具上下组装形成前后贯通的模穴，所述前盖板分别连接上模具和下模具。
作为一种优选方案，在准备步骤中，还准备第二玻璃纤维布，并在贴纤维布步骤中，将第二玻璃纤维布贴于第一玻璃纤维层的内表面形成第二玻璃纤维层。
本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言：其主要是通过碳纤维层和玻璃纤维层的配合，一方面，在达到产品需求的厚度及对应的强度时，其重量相对于传统产品的重量较小，另一方面，可以避免与金属件组装时的电位腐蚀，同时，通过耐高温层，可以使得产品在收受高温尾气时不易变色，而且，通过四个对接口沿周向间距布置，保证产品的内壁平整，不良率大大降低，提高了产品质量；
其次是，通过多个第一固定孔的设计，保证产品与汽车排气管之间连接的稳定性和可靠性，尤其是，通过延伸部及其第二固定孔的配合，提高组装效率；
再者是，通过碳纤维装饰件主体的后端面自前往后倾斜向上设置，一定程度避免雨水和灰尘进入汽车排气管内，延长汽车排气管的使用寿命。
为更清楚地阐述本发明的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本发明进行详细说明。
附图说明
图1是本发明之实施例的立体组装结构示意图；
图2是本发明之实施例的模具分解结构示意图；
图3是本发明之实施例的制作过程的第二状态示意图。
附图标识说明：
10、碳纤维装饰件主体
101、安装腔 102、第一固定孔
103、延伸部 104、第二固定孔
11、第一碳纤维层 111、第一对接口
12、第二碳纤维层 121、第二对接口
13、第一玻璃纤维层 131、第三对接口
14、第二玻璃纤维层 141、第四对接口
301、模穴
31、上模具 32、下模具
33、前盖板 331、让位孔。
具体实施方式
请参照图1至图3所示，其显示出了本发明之实施例的具体结构，一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件，包括有沿前后方向延伸的碳纤维装饰件主体10，所述碳纤维装饰件主体10的外表面涂覆有耐高温层，在本实施例中，耐高温层为耐高温油漆涂装，但并不局限于耐高温油漆；
所述碳纤维装饰件主体10具有前后贯通的安装腔101，通过安装腔101，可以使得本实施例套设于汽车排气管的外围，
所述碳纤维装饰件主体10的前端外周壁对称设有第一固定孔102，第一固定孔102贯通安装腔101，通过第一固定孔102可以于汽车排气管形成固定连接。所述碳纤维装饰件主体10的前端面下侧一体往前延伸形成有延伸部103，所述延伸部103上设有贯通延伸部103上下端的第二固定孔104，通过延伸部103及其第二固定孔104的配合，提高组装于汽车排气管上的效率。所述碳纤维装饰件主体10的后端面自前往后倾斜向上设置，避免雨水和灰尘容易进入汽车排气管内影响汽车排气管正常使用，在本实施例中，碳纤维装饰件主体10的后端面自前往后倾斜向上的角度为35度，但并不局限于35度。
所述碳纤维装饰件主体10包括有第一碳纤维层11、第二碳纤维层12以及第一玻璃纤维层13；优选地，所述第一玻璃纤维层13和下述第二玻璃纤维层14均为玻纤布，但不局限于玻纤布；所述第一碳纤维层11为3k碳纤维布，但不局限于3k碳纤维布，所述第二碳纤维层12为12k碳纤维布，但不局限于12k碳纤维布。
所述第一碳纤维层11具有第一对接口111，所述第二碳纤维层12具有第二对接口121，所述第一玻璃纤维层13具有第三对接口131；所述第二碳纤维层12包覆于第一玻璃纤维层13的外表面，所述第一碳纤维层11包覆于第二碳纤维层12的外表面，所述耐高温层涂覆于第一碳纤维层11的外表面且耐高温层遮覆第一对接口111。
所述第一对接口111、第二对接口121以及第三对接口131三者沿周向间距布置；优选地，所述第一对接口111、第二对接口121和第三对接口131沿周向均匀间距布置。
在本实施例中，所述碳纤维装饰件主体10还包括有至少一第二玻璃纤维层14，所述第一玻璃纤维层13包覆于第二玻璃纤维层14的外表面，第二玻璃纤维层14具有第四对接口141，第一对接口111、第二对接口121、第三对接口131和第四对接口141四者沿周向间距布置。通过两层玻璃纤维层，可以有效防止与金属件组装时的电位腐蚀。在本实施例中，为了碳纤维装饰件主体10的内壁平整，所述第一对接口111、第二对接口121、第三对接口131以及下述第四对接口141四者分别于四个象限沿周向均匀间距布置。
通过第一碳纤维层11、第二碳纤维层12、第一玻璃纤维层13和第二玻璃纤维层14四者的叠层设计，使得本实施例达到需求的厚度及对应的强度时，其重量只有钢铁材质的1/3，甚至更少，实现轻量化的功能，通过耐高温层，使得在经手高温尾气时本实施例维持变色，保证外观美感；以及，整体具有更好的耐酸碱性能，更好的抗疲劳性能；
详述本实施例的制作方法如下，包括以下步骤：
（1）准备步骤：先准备成型模具、第一碳纤维布、第二碳纤维布、第一玻璃纤维布以及耐高温油漆，所述成型模具上设有模穴301，所述第一碳纤维层11具有第一对接口111，所述第二碳纤维层12具有第二对接口121，所述第一玻璃纤维层13具有第三对接口131；所述模芯20的数量、形状以及分布形式不予限制。优选地，如图2所示，所述成型模具包括有上模具31、下模具32和前盖板33，所述上模具31和下模具32可拆卸式上下组装形成前后贯通的模穴301，所述前盖板33分别连接上模具31和下模具32，所述前盖板33具有前后贯通的让位孔331。
（2）贴纤维布步骤：先将第一碳纤维布贴于成型模具的模穴内形成第一碳纤维层11，再将第二碳纤维布贴于第一碳纤维层11的内表面形成第二碳纤维层12，最后将第一玻璃纤维布贴于第二碳纤维层12的内表面形成第一玻璃纤维层13，所述第一对接口111、第二对接口121以及第三对接口131三者沿周向间距布置；
（3）固化成型步骤：将前述贴有第一碳纤维布、第二碳纤维布和第一玻璃纤维布的成型模具打包后放入热压罐中进行固化；
（4）取出步骤：取出成型模具，并从成型模具中取出碳纤维装饰件主体10；具体而言，通过拆卸成型模具，即可得到碳纤维装饰件主体10；
（5）涂装步骤：于碳纤维装饰件主体10的外表面涂装耐高温油漆形成耐高温层。在涂装后，第一对接口可以被高温油漆涂满。整个制作过程，便于加工，不需要单独设置模芯（传统的是，将碳纤维布或者玻璃纤维布卷设于模芯上），制程简单，提高加工效率。
在本实施例中，在准备步骤中，还准备一第二玻璃纤维布，并在贴纤维布步骤中，第二玻璃纤维布贴于第一玻璃纤维层13的内表面形成第二玻璃纤维层14。
本发明的设计重点在于，其主要是通过碳纤维层和玻璃纤维层的配合，一方面，在达到产品需求的厚度及对应的强度时，其重量相对于传统产品的重量较小，另一方面，可以避免与金属件组装时的电位腐蚀，同时，通过耐高温层，可以使得产品在收受高温尾气时不易变色，而且，通过四个对接口沿周向间距布置，保证产品的内壁平整，不良率大大降低，提高了产品质量；
其次是，通过多个第一固定孔的设计，保证产品与汽车排气管之间连接的稳定性和可靠性，尤其是，通过延伸部及其第二固定孔的配合，提高组装效率；
再者是，通过碳纤维装饰件主体的后端面自前往后倾斜向上设置，一定程度避免雨水和灰尘进入汽车排气管内，延长汽车排气管的使用寿命。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明的技术范围作任何限制，故凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (2)

1.一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件的制作方法，其特征在于：其基于所述的用于汽车排气管的碳纤维装饰件；
一种用于汽车排气管的碳纤维装饰件，包括有沿前后方向延伸的碳纤维装饰件主体，所述碳纤维装饰件主体具有前后贯通的安装腔，所述碳纤维装饰件主体的前端外周壁对称设有第一固定孔，第一固定孔贯通安装腔；
所述碳纤维装饰件主体的前端面下侧一体往前延伸形成有延伸部，所述延伸部上设有贯通延伸部上下端的第二固定孔；
所述碳纤维装饰件主体的外表面涂覆有耐高温层；
所述碳纤维装饰件主体包括有第一碳纤维层、第二碳纤维层以及第一玻璃纤维层；
所述第一碳纤维层具有第一对接口，所述第二碳纤维层具有第二对接口，所述第一玻璃纤维层具有第三对接口；
所述第二碳纤维层包覆于第一玻璃纤维层的外表面，所述第一碳纤维层包覆于第二碳纤维层的外表面；
所述耐高温层涂覆于第一碳纤维层的外表面且耐高温层遮覆第一对接口；
所述碳纤维装饰件主体还包括有至少一第二玻璃纤维层，所述第一玻璃纤维层包覆于第二玻璃纤维层的外表面，第二玻璃纤维层具有第四对接口，所述第一对接口、第二对接口、第三对接口以及第四对接口四者分别于四个象限沿周向均匀间距布置；
所述碳纤维装饰件主体的后端面自前往后倾斜向上设置；
制作方法包括有如下步骤：
（1）准备步骤：先准备成型模具、第一碳纤维布、第二碳纤维布、第一玻璃纤维布、第二玻璃纤维布以及耐高温油漆，所述成型模具上设有模穴，所述第一碳纤维层具有第一对接口，所述第二碳纤维层具有第二对接口，所述第一玻璃纤维层具有第三对接口；
（2）贴纤维布步骤：先将第一碳纤维布贴于成型模具的模穴内形成第一碳纤维层，再将第二碳纤维布贴于第一碳纤维层的内表面形成第二碳纤维层，最后将第一玻璃纤维布贴于第二碳纤维层的内表面形成第一玻璃纤维层，将第二玻璃纤维布贴于第一玻璃纤维层的内表面形成第二玻璃纤维层，第二玻璃纤维层具有第四对接口, 所述第一对接口、第二对接口、第三对接口以及第四对接口四者分别于四个象限沿周向均匀间距布置；
（3）固化成型步骤：将前述贴有第一碳纤维布、第二碳纤维布、第二玻璃纤维和第一玻璃纤维布的成型模具进行固化；
（4）取出步骤：取出成型模具并从成型模具中取出碳纤维装饰件主体；
（5）涂装步骤：于碳纤维装饰件主体的外表面涂装耐高温油漆形成耐高温层。
2.根据权利要求1所述的用于汽车排气管的碳纤维装饰件的制作方法，其特征在于：所述成型模具包括有上模具、下模具和前盖板，所述上模具和下模具上下组装形成前后贯通的模穴，所述前盖板分别连接上模具和下模具。
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