CN111002409A - 一种竹木地板生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种竹木地板生产工艺，包括以下步骤：S1、切断；S2、分选；S3、刮皮；S4、制丝；S5、水煮脱糖脱脂；S6、初次干燥；S7、浸胶；S8、再次干燥；S9、压制成板；S10、喷湿压平干燥：将半成品竹板放入喷湿压平干燥设备中进行喷湿、压平、干燥处理，得到含水量在7‑10％之间的成品竹板；S11、裁剪：按照成品竹木地板的设计尺寸对成品竹板进行裁剪，得到长款固定的成品竹木地板。本发明还公开了一种竹木地板生产工艺，包括压平箱、水雾供应装置和热风供应装置；使用本发明中的竹木地板生产工艺制作竹木地板时，生产出的竹木地板不会出现超出质量范围的弯曲问题，不需要再进行压平作业，整体上提高了竹木地板的生产效率高。

Description

一种竹木地板生产工艺
技术领域
本发明涉及竹木地板领域，具体为一种竹木地板生产工艺。
背景技术
竹木地板是以竹子为主原料制成的地板，其具有韧性强、隔音性能好等优点，深受人们喜爱。竹木地板在生产时需要进行加热干燥，现有竹木地板的生产工艺中，竹木地板生产中的干燥是通过热风进行干燥的，但是其在干燥的过程中不具有压平的工艺步骤，导致有些生产出的竹木地板会产生弯曲的质量问题，为了改善竹木地板的弯曲问题，对弯曲程度较大的竹木地板使用压板进行长时间的压平作业，这样，一是导致竹木地板的生产周期延长，生产效率低，二是有些压平作业之后的竹木地板仍然存在较大的弯曲问题。所以，迫切的需要一种新的竹木地板的生产工艺，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种竹木地板生产工艺，使用本工艺及设备进行竹木地板的生产时，生产效率高，且生产出的竹木地板不会出现超出质量范围的弯曲问题。
本发明是这样实现的：一种竹木地板生产工艺，包括以下步骤：
S1、切断：将竹子切割成50-100cm长的竹段，同一批次的竹段保持相同的长度；
S2、分选：人工分拣除去虫蛀和霉变的竹段；
S3、刮皮：刮除竹子表层的竹青和竹黄表皮，表皮不扔，收集存放起来待用；
S4、制丝：将去皮后的竹段沿轴向剖开成竹片，再将竹片沿其长度方向剖切成厚度为2-3mm的薄片，最后将薄片压碎成竹丝；
S5、水煮脱糖脱脂：将制得的竹丝放入热水中进行水煮脱糖脱脂处理，提高其耐虫性能和防霉性能；
S6、初次干燥：将脱糖脱脂后的竹丝由热水中捞出，沥干后进行初次干燥处理，初次干燥后竹丝的含水量在15％-20％之间；
S7、浸胶：将初次干燥后的竹丝放入胶水中浸泡，浸泡20-30分钟，胶水温度为40-60摄氏度，浸泡时要不停的搅拌，使得竹丝浸胶均匀，浸泡完成后取出沥干；
S8、再次干燥：将浸胶并沥干后的竹丝进行再次干燥处理，再次干燥后竹丝的含水量在10％-15％之间；
S9、压制成板：将二次干燥后的含胶竹丝进行压制处理，压制成板状，得到半成品竹板；
S10、喷湿压平干燥：将半成品竹板放入喷湿压平干燥设备中进行喷湿、压平、干燥处理，得到含水量在7-10％之间的成品竹板；
S11、裁剪：按照成品竹木地板的设计尺寸对成品竹板进行裁剪，得到长款固定的成品竹木地板。
进一步的，所述步骤S5中，竹丝的水煮脱糖脱脂在高温高压水箱中进行，水煮温度为120-150摄氏度，箱内压强为1.4-1.7兆帕，水煮时间为1-2小时。
进一步的，所述步骤S6中，竹丝的初次干燥处理使用热风法进行干燥处理，热风的温度在60-80摄氏度之间，
进一步的，所述步骤S8中，竹丝的再次干燥处理也使用热风法进行干燥处理，热风的温度也在60-80摄氏度之间。
进一步的，所述步骤S9中，含胶竹丝使用热压成型法进行压制成型，其中，热压机的热压温度为110-150摄氏度之间，热压压力保持在1.3-1.7兆帕之间。
竹木地板生产喷湿压平干燥设备，包括压平箱、水雾供应装置和热风供应装置，所述压平箱中水平设置有放置板，所述放置板将压平箱的内腔分隔成上内腔和下内腔，所述放置板上遍布有透气通孔，所述压平箱的上箱壁上沿其长度方向和宽度方向均设置有多个螺纹通孔，且这些螺纹通孔中各安装有一个丝杆，所述丝杆的上端位于压平箱的上方，所述丝杆的上端安装有手轮，所述丝杆的下端位于压平箱中，所述压平箱的上箱壁上还设置有多个通气通孔；所述水雾供应装置向压平箱的下内腔中供应水雾，所述热风供应装置向压平箱的下内腔中供应热风。
进一步的，所述水雾供应装置包括水箱和引风机，所述水箱中设置有超声波发生器，所述水箱的上端壁上或者上端侧壁上连接有出雾管，所述出雾管与引风机的进口相连，所述引风机的出口连接有排雾管，所述排雾管穿过压平箱的左侧壁深入至压平箱的下内腔中，所述排雾管位于压平箱下内腔中的一端封闭设置，所述排雾管位于压平箱下内腔中的管体上均匀设置有多个喷头。
进一步的，所述热风供应装置包括风机和热风箱，所述风机的出气口与热风箱的进气口相连，所述热风箱的出气口通过气管路与压平箱的下内腔相连通，所述热风箱中设置有电加热丝。
进一步的，所述热风箱中设置有竖直隔板，所述竖直隔板将热风箱的内腔分隔成左内腔和右内腔，所述竖直隔板上均匀的遍布有多个透气孔，所述热风箱的进气口设置于其右侧壁上，所述热风箱的出气口设置于其左侧壁上，所述电加热丝设置于左内腔中。
进一步的，所述电加热丝设置有多根，且多根所述的电加热丝均可单独供电，所述热风箱的出气口与压平箱下内腔之间的气管路上设置有温度传感器。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)使用本发明中的竹木地板生产工艺制作竹木地板时，生产出的竹木地板不会出现超出质量范围的弯曲问题，不需要再进行压平作业，整体上提高了竹木地板的生产效率高。
(2)本发明中的竹木地板生产喷湿压平干燥设备的温度方便控制，可准确的施行工艺中所需的问题，且加热效率高，具有节能环保的优点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施方式的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1是本发明的工艺流程图；
图2是本发明中竹木地板生产喷湿压平干燥设备的结构示意图；
图3是本发明中竹木地板生产喷湿压平干燥设备的俯视图；
图4是本发明中竹木地板生产喷湿压平干燥设备的压平箱与水雾供应装置的连接结构示意图；
图5是本发明中竹木地板生产喷湿压平干燥设备的热风供应装置的结构示意图；
图6是本发明中竹木地板生产喷湿压平干燥设备的压平箱中放置板的俯视图。
图中：1、压平箱；101、通气通孔；2、放置板；201、透气通孔；3、丝杆；4、手轮；5、水箱；6、超声波发生器；7、引风机；8、出雾管；9、排雾管；10、喷头；11、风机；12、热风箱；13、电加热丝；14、竖直隔板；15、温度传感器。
具体实施方式
为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。
实施例一：请参阅图1，一种竹木地板生产工艺，包括以下步骤：
S1、切断：将竹子切割成50cm长的竹段，同一批次的竹段保持相同的长度；
S2、分选：人工分拣除去虫蛀和霉变的竹段；
S3、刮皮：刮除竹子表层的竹青和竹黄表皮，表皮不扔，收集存放起来待用；
S4、制丝：将去皮后的竹段沿轴向剖开成竹片，再将竹片沿其长度方向剖切成厚度为2mm的薄片，最后将薄片压碎成竹丝；
S5、水煮脱糖脱脂：将制得的竹丝放入热水中进行水煮脱糖脱脂处理，提高其耐虫性能和防霉性能；竹丝的水煮脱糖脱脂在高温高压水箱中进行，水煮温度为120摄氏度，箱内压强为1.4兆帕，水煮时间为1小时；
S6、初次干燥：将脱糖脱脂后的竹丝由热水中捞出，沥干后进行初次干燥处理，竹丝的初次干燥处理使用热风法进行干燥处理，热风的温度在60-80摄氏度之间，初次干燥后竹丝的含水量在15％-20％之间；
S7、浸胶：将初次干燥后的竹丝放入胶水中浸泡，浸泡20分钟，胶水温度为40摄氏度，浸泡时要不停的搅拌，使得竹丝浸胶均匀，浸泡完成后取出沥干；
S8、再次干燥：将浸胶并沥干后的竹丝进行再次干燥处理，竹丝的再次干燥处理也使用热风法进行干燥处理，热风的温度也在60-80摄氏度之间，再次干燥后竹丝的含水量在10％-15％之间；
S9、压制成板：将二次干燥后的含胶竹丝进行压制处理，压制成板状，得到半成品竹板；含胶竹丝使用热压成型法进行压制成型，其中，热压机的热压温度为110摄氏度，热压压力保持在1.3-1.4兆帕之间。
S10、喷湿压平干燥：将半成品竹板放入喷湿压平干燥设备中进行喷湿、压平、干燥处理；请参阅图2、图3、图4、图5和图6，所使用的喷湿压平干燥设备包括压平箱1、水雾供应装置和热风供应装置，压平箱1中水平设置有放置板2，放置板2将压平箱1的内腔分隔成上内腔和下内腔，放置板2上遍布有透气通孔201，压平箱1的上箱壁上沿其长度方向和宽度方向均设置有多个螺纹通孔，且这些螺纹通孔中各安装有一个丝杆3，丝杆3的上端位于压平箱1的上方，丝杆3的上端安装有手轮4，丝杆3的下端位于压平箱1中，压平箱1的上箱壁上还设置有多个通气通孔101。水雾供应装置向压平箱1的下内腔中供应水雾，水雾供应装置包括水箱5和引风机7，水箱5中设置有超声波发生器6，水箱5的上端壁上或者上端侧壁上连接有出雾管8，出雾管8与引风机7的进口相连，引风机7的出口连接有排雾管9，排雾管9穿过压平箱1的左侧壁深入至压平箱1的下内腔中，排雾管9位于压平箱1下内腔中的一端封闭设置，排雾管9位于压平箱1下内腔中的管体上均匀设置有多个喷头10。热风供应装置向压平箱1的下内腔中供应热风，热风供应装置包括风机11和热风箱12，风机11的出气口与热风箱12的进气口相连，热风箱12的出气口通过气管路与压平箱1的下内腔相连通，热风箱12中设置有电加热丝13。使用时，先将半成品竹板放入放置板2上，然后通过各手轮4转动丝杆3将半成品竹板压紧在放置板2上，丝杆3的下端设置有垫板，可增大与半成品竹板的接触面积，减小对半成品竹板的伤害；然后启动超声波发生器6，超声波发生器6将水箱5中的水雾化，产生的水雾在引风机7的作用下通过排雾管9进入压平箱1的下内腔中，然后由各喷头10喷出，对放置在放置板2上的半成品竹板进行喷湿处理，喷湿处理10分钟，然后启动风机11和电加热丝13，经电加热丝13加热后的风进入压平箱1的下内腔中，对半成品竹板进行加热干燥，热风的温度为80-100摄氏度之间；如此喷湿、干燥循环3次，最后一次干燥后得到含水量在7-10％之间的成品竹板，这样得到的成品竹板干燥的均匀，且不会出现弯曲超标的问题。
为了控制热风的温度，电加热丝13设置有多根，且多根电加热丝13均可单独供电，热风箱12的出气口与压平箱1下内腔之间的气管路上设置有温度传感器15，通过温度传感器15检测到的温度控制通电的电加热丝13的数量，以此来制热风的温度；同时，在热风箱12中设置有竖直隔板14，竖直隔板14将热风箱12的内腔分隔成左内腔和右内腔，竖直隔板14上均匀的遍布有多个透气孔，热风箱12的进气口设置于其右侧壁上，热风箱12的出气口设置于其左侧壁上，电加热丝13设置于左内腔中，则风机11吹入热风箱12中的风先进入右内腔中，然后经竖直隔板14分散后进入左内腔中，均匀的吹过各电加热丝13，以此达到了充分利用电加热丝13的目的，加热效率得到提高。
S11、裁剪：按照成品竹木地板的设计尺寸对成品竹板进行裁剪，得到长款固定的成品竹木地板。
实施例二：请参阅图1，一种竹木地板生产工艺，包括以下步骤：
S1、切断：将竹子切割成80cm长的竹段，同一批次的竹段保持相同的长度；
S2、分选：人工分拣除去虫蛀和霉变的竹段；
S3、刮皮：刮除竹子表层的竹青和竹黄表皮，表皮不扔，收集存放起来待用；
S4、制丝：将去皮后的竹段沿轴向剖开成竹片，再将竹片沿其长度方向剖切成厚度为2.5mm的薄片，最后将薄片压碎成竹丝；
S5、水煮脱糖脱脂：将制得的竹丝放入热水中进行水煮脱糖脱脂处理，提高其耐虫性能和防霉性能；竹丝的水煮脱糖脱脂在高温高压水箱中进行，水煮温度为140摄氏度，箱内压强为1.5兆帕，水煮时间为1.5小时；
S6、初次干燥：将脱糖脱脂后的竹丝由热水中捞出，沥干后进行初次干燥处理，竹丝的初次干燥处理使用热风法进行干燥处理，热风的温度在60-80摄氏度之间，初次干燥后竹丝的含水量在15％-20％之间；
S7、浸胶：将初次干燥后的竹丝放入胶水中浸泡，浸泡25分钟，胶水温度为50摄氏度，浸泡时要不停的搅拌，使得竹丝浸胶均匀，浸泡完成后取出沥干；
S8、再次干燥：将浸胶并沥干后的竹丝进行再次干燥处理，竹丝的再次干燥处理也使用热风法进行干燥处理，热风的温度也在60-80摄氏度之间，再次干燥后竹丝的含水量在10％-15％之间；
S9、压制成板：将二次干燥后的含胶竹丝进行压制处理，压制成板状，得到半成品竹板；含胶竹丝使用热压成型法进行压制成型，其中，热压机的热压温度为130摄氏度，热压压力保持在1.4-1.6兆帕之间。
S10、喷湿压平干燥：将半成品竹板放入喷湿压平干燥设备中进行喷湿、压平、干燥处理；请参阅图2、图3、图4、图5和图6，所使用的喷湿压平干燥设备包括压平箱1、水雾供应装置和热风供应装置，压平箱1中水平设置有放置板2，放置板2将压平箱1的内腔分隔成上内腔和下内腔，放置板2上遍布有透气通孔201，压平箱1的上箱壁上沿其长度方向和宽度方向均设置有多个螺纹通孔，且这些螺纹通孔中各安装有一个丝杆3，丝杆3的上端位于压平箱1的上方，丝杆3的上端安装有手轮4，丝杆3的下端位于压平箱1中，压平箱1的上箱壁上还设置有多个通气通孔101。水雾供应装置向压平箱1的下内腔中供应水雾，水雾供应装置包括水箱5和引风机7，水箱5中设置有超声波发生器6，水箱5的上端壁上或者上端侧壁上连接有出雾管8，出雾管8与引风机7的进口相连，引风机7的出口连接有排雾管9，排雾管9穿过压平箱1的左侧壁深入至压平箱1的下内腔中，排雾管9位于压平箱1下内腔中的一端封闭设置，排雾管9位于压平箱1下内腔中的管体上均匀设置有多个喷头10。热风供应装置向压平箱1的下内腔中供应热风，热风供应装置包括风机11和热风箱12，风机11的出气口与热风箱12的进气口相连，热风箱12的出气口通过气管路与压平箱1的下内腔相连通，热风箱12中设置有电加热丝13。使用时，先将半成品竹板放入放置板2上，然后通过各手轮4转动丝杆3将半成品竹板压紧在放置板2上，丝杆3的下端设置有垫板，可增大与半成品竹板的接触面积，减小对半成品竹板的伤害；然后启动超声波发生器6，超声波发生器6将水箱5中的水雾化，产生的水雾在引风机7的作用下通过排雾管9进入压平箱1的下内腔中，然后由各喷头10喷出，对放置在放置板2上的半成品竹板进行喷湿处理，喷湿处理15分钟，然后启动风机11和电加热丝13，经电加热丝13加热后的风进入压平箱1的下内腔中，对半成品竹板进行加热干燥，热风的温度为80-100摄氏度之间；如此喷湿、干燥循环4次，最后一次干燥后得到含水量在7-10％之间的成品竹板，这样得到的成品竹板干燥的均匀，且不会出现弯曲超标的问题。
S11、裁剪：按照成品竹木地板的设计尺寸对成品竹板进行裁剪，得到长款固定的成品竹木地板。
实施例三：请参阅图1，一种竹木地板生产工艺，包括以下步骤：
S1、切断：将竹子切割成100cm长的竹段，同一批次的竹段保持相同的长度；
S2、分选：人工分拣除去虫蛀和霉变的竹段；
S3、刮皮：刮除竹子表层的竹青和竹黄表皮，表皮不扔，收集存放起来待用；
S4、制丝：将去皮后的竹段沿轴向剖开成竹片，再将竹片沿其长度方向剖切成厚度为3mm的薄片，最后将薄片压碎成竹丝；
S5、水煮脱糖脱脂：将制得的竹丝放入热水中进行水煮脱糖脱脂处理，提高其耐虫性能和防霉性能；竹丝的水煮脱糖脱脂在高温高压水箱中进行，水煮温度为150摄氏度，箱内压强为1.7兆帕，水煮时间为2小时；
S6、初次干燥：将脱糖脱脂后的竹丝由热水中捞出，沥干后进行初次干燥处理，竹丝的初次干燥处理使用热风法进行干燥处理，热风的温度在60-80摄氏度之间，初次干燥后竹丝的含水量在15％-20％之间；
S7、浸胶：将初次干燥后的竹丝放入胶水中浸泡，浸泡30分钟，胶水温度为60摄氏度，浸泡时要不停的搅拌，使得竹丝浸胶均匀，浸泡完成后取出沥干；
S8、再次干燥：将浸胶并沥干后的竹丝进行再次干燥处理，竹丝的再次干燥处理也使用热风法进行干燥处理，热风的温度也在60-80摄氏度之间，再次干燥后竹丝的含水量在10％-15％之间；
S9、压制成板：将二次干燥后的含胶竹丝进行压制处理，压制成板状，得到半成品竹板；含胶竹丝使用热压成型法进行压制成型，其中，热压机的热压温度为150摄氏度，热压压力保持在1.6-1.7兆帕之间。
S10、喷湿压平干燥：将半成品竹板放入喷湿压平干燥设备中进行喷湿、压平、干燥处理，得到含水量在7-10％之间的成品竹板；
S11、裁剪：按照成品竹木地板的设计尺寸对成品竹板进行裁剪，得到长款固定的成品竹木地板。
综上所述，使用本发明中的竹木地板生产工艺制作竹木地板时，生产出的竹木地板不会出现超出质量范围的弯曲问题，不需要再进行压平作业，整体上提高了竹木地板的生产效率高。
而且，本发明中的竹木地板生产喷湿压平干燥设备的温度方便控制，可准确的施行工艺中所需的问题，且加热效率高，具有节能环保的优点。
以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种竹木地板生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、切断：将竹子切割成50-100cm长的竹段，同一批次的竹段保持相同的长度；
S2、分选：人工分拣除去虫蛀和霉变的竹段；
S3、刮皮：刮除竹子表层的竹青和竹黄表皮，表皮不扔，收集存放起来待用；
S4、制丝：将去皮后的竹段沿轴向剖开成竹片，再将竹片沿其长度方向剖切成厚度为2-3mm的薄片，最后将薄片压碎成竹丝；
S5、水煮脱糖脱脂：将制得的竹丝放入热水中进行水煮脱糖脱脂处理，提高其耐虫性能和防霉性能；
S6、初次干燥：将脱糖脱脂后的竹丝由热水中捞出，沥干后进行初次干燥处理，初次干燥后竹丝的含水量在15％-20％之间；
S7、浸胶：将初次干燥后的竹丝放入胶水中浸泡，浸泡20-30分钟，胶水温度为40-60摄氏度，浸泡时要不停的搅拌，使得竹丝浸胶均匀，浸泡完成后取出沥干；
S8、再次干燥：将浸胶并沥干后的竹丝进行再次干燥处理，再次干燥后竹丝的含水量在10％-15％之间；
S9、压制成板：将二次干燥后的含胶竹丝进行压制处理，压制成板状，得到半成品竹板；
S10、喷湿压平干燥：将半成品竹板放入喷湿压平干燥设备中进行喷湿、压平、干燥处理，得到含水量在7-10％之间的成品竹板；
S11、裁剪：按照成品竹木地板的设计尺寸对成品竹板进行裁剪，得到长款固定的成品竹木地板；
其中S10中应用的竹木地板生产喷湿压平干燥设备包括压平箱(1)、水雾供应装置和热风供应装置，所述压平箱(1)中水平设置有放置板(2)，所述放置板(2)将压平箱(1)的内腔分隔成上内腔和下内腔，所述放置板(2)上遍布有透气通孔(201)，所述压平箱(1)的上箱壁上沿其长度方向和宽度方向均设置有多个螺纹通孔，且这些螺纹通孔中各安装有一个丝杆(3)，所述丝杆(3)的上端位于压平箱(1)的上方，所述丝杆(3)的上端安装有手轮(4)，所述丝杆(3)的下端位于压平箱(1)中，所述压平箱(1)的上箱壁上还设置有多个通气通孔(101)；所述水雾供应装置向压平箱(1)的下内腔中供应水雾，所述热风供应装置向压平箱(1)的下内腔中供应热风。
2.根据权利要求1所述的一种竹木地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S5中，竹丝的水煮脱糖脱脂在高温高压水箱中进行，水煮温度为120-150摄氏度，箱内压强为1.4-1.7兆帕，水煮时间为1-2小时。
3.根据权利要求1所述的一种竹木地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S6中，竹丝的初次干燥处理使用热风法进行干燥处理，热风的温度在60-80摄氏度之间。
4.根据权利要求1所述的一种竹木地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S8中，竹丝的再次干燥处理也使用热风法进行干燥处理，热风的温度也在60-80摄氏度之间。
5.根据权利要求1所述的一种竹木地板生产工艺，其特征在于，所述步骤S9中，含胶竹丝使用热压成型法进行压制成型，其中，热压机的热压温度为110-150摄氏度之间，热压压力保持在1.3-1.7兆帕之间。
6.根据权利要求1所述的一种竹木地板生产工艺，其特征在于，所述水雾供应装置包括水箱(5)和引风机(7)，所述水箱(5)中设置有超声波发生器(6)，所述水箱(5)的上端壁上或者上端侧壁上连接有出雾管(8)，所述出雾管(8)与引风机(7)的进口相连，所述引风机(7)的出口连接有排雾管(9)，所述排雾管(9)穿过压平箱(1)的左侧壁深入至压平箱(1)的下内腔中，所述排雾管(9)位于压平箱(1)下内腔中的一端封闭设置，所述排雾管(9)位于压平箱(1)下内腔中的管体上均匀设置有多个喷头(10)。
7.根据权利要求6所述的一种竹木地板生产工艺，其特征在于，所述热风供应装置包括风机(11)和热风箱(12)，所述风机(11)的出气口与热风箱(12)的进气口相连，所述热风箱(12)的出气口通过气管路与压平箱(1)的下内腔相连通，所述热风箱(12)中设置有电加热丝(13)。
8.根据权利要求7所述的一种竹木地板生产工艺，其特征在于，所述热风箱(12)中设置有竖直隔板(14)，所述竖直隔板(14)将热风箱(12)的内腔分隔成左内腔和右内腔，所述竖直隔板(14)上均匀的遍布有多个透气孔，所述热风箱(12)的进气口设置于其右侧壁上，所述热风箱(12)的出气口设置于其左侧壁上，所述电加热丝(13)设置于左内腔中。
9.根据权利要求8所述的一种竹木地板生产工艺，其特征在于，所述电加热丝(13)设置有多根，且多根所述的电加热丝(13)均可单独供电，所述热风箱(12)的出气口与压平箱(1)下内腔之间的气管路上设置有温度传感器(15)。
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