CN110997365B - 用于制造具有横向引导连杆的机动车辆横梁的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于机动车辆类型的车辆的后桥横梁系统的制造方法，该横梁系统包括通用的横梁(2)，该横梁配备有朝上的支撑件(14)，该支撑件(14)在上部部分包括附接件(16)，该附接件设置成接收沿横向方向设置的引导连杆(22)的端部，每种类型的车辆包括横梁(2)相对于该车辆车身的特定参考高度，该方法的显著之处在于，对于每种类型的车辆，该方法确定附接件(16)相对于横梁(2)的高度，从而给出引导连杆(22)在其纵轴的水平位置，然后该方法制造构成独立部件的支撑件(14)，在将该支撑件紧固至通用横梁(2)上之后，该支撑件给出附接件(16)的该高度。

Description

用于制造具有横向引导连杆的机动车辆横梁的方法

技术领域

本发明涉及一种用于制造针对机动车辆类型的车辆后桥横梁系统的方法、以及通过该方法形成的横梁系统和包括这种横梁系统的机动车辆。

背景技术

特别由文献FR-A1-2892974提出的一种已知类型的车辆后桥包括通过基本水平地设置的、也称为“潘哈德”连杆的横向连杆来横向引导的横梁。

在一侧通过枢轴紧固至车辆车身且另一侧紧固至横梁端部的该引导连杆通过横穿车辆而在悬架移位时，通过尤其在转弯时获取侧向力来实现在车辆的横向方向上对该横梁的引导。

引导连杆应基本水平地设置，以便在悬架移位期间保持接近水平方向。因此，紧固在横梁上的引导连杆的端部基本垂直地运动，其横向分力几乎为零，这确保了对该横梁的良好引导。

出于尺寸原因，特别由文献JP-B2-4276566提出的另一种已知类型的横梁包括在一端具有由板料制成的支撑件的横梁，该支撑件朝后方延伸，并被焊接至该横梁的背面。支撑件的端部接收横向引导连杆的枢轴，该引导连杆因此与该横梁略微错位。

特别地，支撑件可以朝上，横向引导连杆位于横梁上方。

此外，在某些情况下，机动车辆制造商制造包括由横向连杆引导的类似横梁的车辆系列，该横梁设置在相对于车身可变的高度处。

以这种方式，提出了具有合理产量的车辆的不同外形，这允许降低成本，该不同外形各自都具有构成横梁相对于车辆车身的高度的特定参考稳态。

在将支撑件焊接到横梁的情况下，必须为各自包括特定高度支撑件的不同横梁设置参考，以便调节该支撑件的长度，从而针对每个参考稳态给出引导连杆的水平位置。

发明内容

本发明尤其旨在避免现有技术的该缺点。

为此目的，本发明提出了一种用于机动车辆类型的车辆的后桥横梁系统的制造方法，该横梁系统包括通用横梁，该横梁配备有朝上的支撑件，该支撑件在上部部分包括附接件，该附接件设置成接收沿车辆的横向方向设置的引导连杆的端部，该横向方向是垂直于该车辆的行驶方向的方向，每种类型的车辆包括该横梁相对于该车辆的车身的特定参考高度，该方法的显著之处在于，对于每种类型的车辆，该方法确定该附接件相对于该横梁的高度，从而给出该引导连杆在其纵轴的水平位置，然后该方法制造构成独立部件的支撑件，在将该支撑件紧固至通用横梁之后，该支撑件给出该附接件的该高度。

该方法的优点在于，对于具有不同的横梁参考高度的车辆系列，获得了对于所有车辆都相同的标准横梁，该横梁接收可变高度的支撑件以保持引导连杆的水平位置，这允许车辆后桥的构件以及组装方法的高度标准化。

该制造方法以及通过该方法制造的横梁系统还可以包括以下可彼此结合的特征中的一个或多个。

有利地，该方法制造具有下部部分的支撑件，该下部部分用于紧固在横梁上，该横梁对于不同类型的车辆是相同的。以这种方式，对于所有支撑件都使用标准的组装方法。

本发明还涉及一种通过包括前述特征中任意一项所述的制造方法制造的横梁系统，该横梁系统包括螺钉，该螺钉在将支撑件紧固在该横梁上时穿过该横梁。

特别地，横梁可包括板料，所述板料在垂直于该横梁的长度的截面中形成开口的“U”形。

在这种情况下，有利地，横梁系统包括穿过横梁的管状插入件，该管状插入件在内部接收紧固螺钉。

有利地，横梁系统包括配合在横梁的“U”形截面的两个分支之间的间隔件，该间隔件被管状插入件穿过。

在这种情况下，有利地，每个管状插入件包括在横梁的两个外表面之间的压接部，以形成对间隔件的紧固。

特别地，管状插入件可以在一端包括凸缘，并且在接收支撑件的另一端包括形成在横梁的板料的厚度中的压接部。

特别地，由于横梁具有沿其长度方向的扭转挠性，因此该横梁可以是可变形的。

本发明还涉及一种配备有横梁系统的机动车辆，该横梁系统包括后桥横梁以及通过支撑件紧固至该横梁的引导连杆，该机动车辆的特征在于，该横梁系统包括上述特征中的任意一项。

附图说明

通过阅读以下作为参照附图的示例给出的描述，将更好地理解本发明，并且其他特征和优点将更加清楚地显现，在附图中：

-图1示出了用于具有可变形横梁的后桥的通过根据本发明的方法形成的横梁系统，该横梁系统配备有横向引导连杆；

-图2是该横杆的支撑件的详细视图；

-图3是该支撑件沿穿过支撑件的紧固螺钉的轴线的剖面的剖视图；并且

-图4和图5是分别以透视图和沿着穿过紧固螺钉的轴线的剖面的剖视图示出的在支撑件下方插在横梁中的间隔件的详细视图。

具体实施方式

在下面的描述中，车辆的纵向方向被限定为沿其长度的该车辆的行驶方向，而横向方向被限定为位于水平面内的垂直于该纵向方向的方向。

图1、图2、图3、图4和图5示出了由板料形成的后桥横梁2，该板料沿车辆的横向方向设置，该横梁2具有垂直于其基本恒定的长度的截面，该截面形成水平设置的“U”形，该“U”形的开口朝向后方。

横梁2的每个端部在其前部附近包括沿车辆的纵向方向设置的臂4，臂4在其前端具有安装在弹性块上的连接装置6，该连接装置6接收沿该车辆的横向方向设置的、用于紧固在车辆车身上的螺钉。

横梁的每个端部具有竖直板8，该竖直板8接收后轮的轮毂，并且在该端部稍微靠前的后部附近包括基本水平的碟形件10，其接收悬架弹簧的底部。

可变形的横梁2具有沿其自身的纵向方向的一定扭转挠性，以便确保防侧倾功能，当车辆每一侧的悬架的移位出现差异时，该防侧倾功能施加恢复力。计算取决于横梁2的板料的厚度以及其截面的形状的该挠性，以获得期望的刚性。

在紧固碟形件10之前，横梁2在左侧具有两个彼此平行的扁平部12，扁平部12各自形成在该横梁的截面的分支上。扁平部12在横梁2的分支的边缘的前方向后延伸，以便在该后边缘处保留固定区域。

竖直延伸的支撑件14具有平坦的基座，该基座支承在横梁2的上扁平部12上，该基座由穿过该横梁的两个螺钉28紧固，两个螺钉28在车辆的横向方向上间隔开并沿该方向齐平。

支撑件14的上端包括形成附接件的环状件16，该附接件具有基本沿车辆的纵向方向设置的轴线，该环状件16接收形成在横向引导连杆22的端部的支承架20的紧固螺钉18。引导连杆22的另一端包括环状件24，该环状件24具有沿纵向方向设置的轴线，该环状件24设置成插入紧固在车辆的车身下方的支承架中。

以这样的方式，横梁2由引导连杆22横向地引导，该引导连杆22在转弯时抵抗横向力，由于通过端部支承架来安装引导连杆22，该引导连杆22可跟随悬架的行程，同时保持接近水平方向。

引导连杆22的长度在该引导连杆22的端部之间形成非常小的横向距离变化，这保持了后桥的几何特性。

从下方接合的、用于紧固支撑件14的每个螺钉28配合在管状插入件32中，管状插入件32本身配合在横梁2的每个分支的孔中，并且在这些分支之间配合在间隔件30的孔中。每个螺钉28的螺纹上端接合在螺纹孔中，该螺纹孔穿过设置在支撑件14的每一侧上的凸台26。

间隔件30包括配合在横梁2的扁平部12内部的两个平行的平坦表面、以及形成两个各自以螺钉28为中心的环形部的轮廓，以减小该间隔件30的质量。

间隔件30由于具有高刚度而保持两个扁平部12之间的分隔，从而允许穿过横梁2的螺钉28的牢靠紧固。

每个插入件32包括位于下扁平部12下方的凸缘34，然后包括管状部分，该管状部分配合在每个扁平部的孔中、并以较小间隙配合在间隔件30的孔中以方便插入。通过围绕该扁平部的孔使插入件32的上端部在该板料的厚度中伸展，将该端部压接在上扁平部12。

以这种方式，通过设置较小的间隙而容易地将间隔件30插在两个扁平部12之间。然后将两个插入件32从下方插入横梁2，然后，通过对横梁的板料进行轴向紧固消除该间隙，压接这些插入件的上端部。

在下部凸缘34和上部压接部之间实现了对两个扁平部12和间隔件30的轴向紧固，这确保了在安装支撑件14的螺钉28之前对该组件的安装和紧固。形成了准备安装在车辆上的子组件。

应注意到，为了确保长期保持螺钉28的紧固扭矩，重要的是紧固叠置构件的组件，对于每个该螺钉28而言，该叠置构件的组件包括插入件32的凸缘34、横梁2的两个扁平部12、以及间隔件30的两个表面。

另外，在需要拆卸支撑件14的售后检修中旋开螺钉28之后，横梁2的扁平部12保持紧固在间隔件30上，这便于重新组装。

两个螺钉28在横向方向上的间隔赋予支撑件14以很大的侧向稳定性，在该方向上该支撑件14承受来自引导连杆22的巨大应力。

螺钉28的抗疲劳强度可以大于根据现有技术进行的用于将支撑件14紧固在横梁2上的焊接的抗疲劳强度，这确保了该支撑件的使用寿命期间的强度。

另外，由于将扁平部12的板料安装在间隔件30上的应力由插入件32产生，该应力不通过螺钉28产生，这允许尽可能精确地计算该螺钉28。

因此，预先制造由横梁2形成的子组件，该子组件已经接收了由两个插入件32保持的间隔件30，可以容易地进行操作而不会使该间隔件丢失，然后，该子组件可以通过紧固两个螺钉28而以简单的方式接收支撑件14。

根据本发明的横梁系统允许容易地并且经济地适应具有相同的截面总高度的各种可变形横梁2，该横梁2以不同的板料厚度制成，以调整该横梁2沿其纵向方向上的扭转刚度。

在这种情况下，保留相同的插入件32和相同的螺钉28，并且根据横梁2的板料的厚度减小间隔件30的高度，以便将该间隔件配合在横梁内部。

对于包括通用的横梁2、以及相对于车辆车身的该横梁的特定参考高度的每种类型的车辆，根据本发明的设计方法执行第一步骤，用于计算形成引导连杆22的附接件的环状件16相对于横梁2的高度，从而以参考高度给出该连杆的水平位置。

然后在第二步骤中，该方法设计了添加到所有类型的车辆的通用的横梁2上的支撑件14，从而给出环状件16的该高度。

有利地，所有的支撑件14具有相似的形状，包括对于不同类型的车辆来说是相同的用于紧固在横梁2上的下部紧固部分、包括相同的环状件16的上部部分、以及该支撑件的中间主体的可变长度。以这种方式，这些支撑件14通过通用的方法来制造和紧固。

因此，获得一种模块化系统，该系统使用相同的制造设备，制造设备包括独特且稳定的制造方法，以在横梁2的板料的厚度不同且支撑件14的高度不同的情况下压接插入件32并紧固螺钉28。

Claims (10)

1.一种用于机动车辆类型的车辆的后桥的横梁系统的制造方法，所述横梁系统包括通用的横梁(2)，所述横梁配备有朝上的支撑件(14)，所述支撑件(14)在上部部分包括附接件(16)，所述附接件设置成接收引导连杆(22)的端部，所述引导连杆在所述车辆的横向方向上设置，所述横向方向是垂直于所述车辆的行驶方向的方向，每种类型的车辆包括所述横梁(2)相对于所述车辆的车身的特定参考高度，其特征在于，对于每种类型的车辆，所述制造方法确定所述附接件(16)相对于所述横梁(2)的高度，从而给出所述引导连杆(22)在其纵轴上的水平位置，然后，所述制造方法制造构成独立构件的所述支撑件(14)，通过穿过所述横梁(2)的螺钉(28)将所述支撑件(14)紧固到所述横梁，在将所述支撑件紧固到所述通用的横梁(2)之后，所述支撑件给出所述附接件(16)的所述高度。

2.根据权利要求1所述的制造方法，其特征在于，制造具有下部部分的所述支撑件(14)，所述下部部分用于紧固在所述横梁(2)上，所述横梁对于不同类型的车辆是相同的。

3.一种横梁系统，其通过根据权利要求1或2所述的制造方法来制造，其特征在于，包括螺钉(28)，所述螺钉在将所述支撑件(14)紧固在所述横梁上时穿过所述横梁(2)。

4.根据权利要求3所述的横梁系统，其特征在于，所述横梁(2)包括板料，所述板料在垂直于所述横梁的长度的截面中形成开口的“U”形。

5.根据权利要求4所述的横梁系统，其特征在于，包括穿过所述横梁(2)的管状插入件(32)，所述管状插入件在内部接收紧固螺钉(28)。

6.根据权利要求5所述的横梁系统，其特征在于，所述系统包括配合在所述横梁(2)的“U”形截面的两个分支之间的间隔件(30)，所述间隔件被所述管状插入件(32)穿过。

7.根据权利要求6所述的横梁系统，其特征在于，每个所述管状插入件(32)包括在所述横梁(2)的两个外表面之间的压接部，以形成对所述间隔件(30)的紧固。

8.根据权利要求7所述的横梁系统，其特征在于，所述管状插入件(32)在一端包括凸缘(34)，并且在接收所述支撑件(14)的另一端包括形成在所述横梁(2)的板料的厚度中的压接部。

9.根据权利要求3至8中任一项所述的横梁系统，其特征在于，由于所述横梁(2)具有沿其长度方向的扭转挠性，因此所述横梁是可变形的。

10.一种配备有横梁系统的机动车辆，所述横梁系统包括后桥的横梁(2)以及通过支撑件(14)紧固在所述横梁(2)上的引导连杆(22)，其特征在于，所述横梁系统是根据权利要求3至9中任一项所述的横梁系统。

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