CN110986826B - 管道弯曲度检测方法、装置和存储介质 - Google Patents

管道弯曲度检测方法、装置和存储介质 Download PDF

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Abstract

本发明实施例提供了一种管道弯曲度检测方法、装置和存储介质，将位于待检测的管道的两端的横截面分别记为第一横截面和第二横截面，将管道位于第一横截面和第二横截面之间的横截面称为第三横截面。该方法通过建立与管道对应的三维坐标系，获取第一横截面的中心点到第二横截面的中心点的距离、第一横截面的中心点到各第三横截面的中心点的距离，以及各个横截面的水平角和竖直角，计算得到该管道的理论轴线在所述三维坐标系中的位置和实际轴线在所述三维坐标系中的位置，从而进一步得到管道的弯曲度，并显示弯曲度。

Description

管道弯曲度检测方法、装置和存储介质
技术领域
本发明实施例涉及检测技术领域，尤其涉及一种管道弯曲度检测方法、装置和存储介质。
背景技术
由于重力、加工、使用等多种原因，火炮身管会存在微小的弯曲量，这对射击精度、命中率、使用寿命有直接影响，甚至会直接导致火炮身管的报废，因此对火炮身管的弯曲度检测十分必要。如图1所示，火炮身管的弯曲度为炮膛(即火炮身管里放置炮弹和射击时炮弹穿过的圆筒状空腔)某一截面的实际轴线和理论轴线之间的距离。其中，火炮身管的实际轴线为炮膛各个横截面几何中心的连线，理论轴线为炮膛的炮口截面与膛线起始部截面几何中心的连线。
目前，主要采用望远镜检测法对火炮身管的弯曲度进行检测。具体地，首先，检测人员将定心装置与望远镜结合在一起插入炮口内，用接杆将定心内分划环(由N个环组成)安装在火炮身管膛线的起始部。其次，检测人员可以通过望远镜中十字线瞄到火炮身管的定心环的中心十字线，组成炮膛理论轴线，将望远镜固定不动。然后，检测人员可以沿火炮身管向炮口部移动定心环，并在定心环移动过程中，通过固定的望远镜观察定心环。若观察到定心环中心十字线没有偏离望远镜中十字线，说明火炮身管没有弯曲，若观察到定心环中心十字线偏离望远镜中十字线，说明火炮身管有弯曲，并根据观察到的偏离环数确定该移动位置处火炮身管弯曲度，最终确定各个截面弯曲度中的最大值为炮膛最大弯曲度。
但是，在采用上述方式检测火炮身管弯曲度时，只能根据观察到的环数来粗略的确定火炮身管弯曲度，导致检测到的火炮身管弯曲度的精准度低。
发明内容
本发明实施例提供一种管道弯曲度检测方法、装置和存储介质，以克服现有技术中检测火炮身管弯曲度的精准度低的问题。
第一方面，本发明实施例提供一种管道弯曲度检测方法，所述方法包括：
获取管道的角度集合，以及，位于所述管道的第一端的第一横截面的中心点至位于所述管道的第二端的第二横截面的中心点的距离，以及，所述第一横截面的中心点至所述管道的各第三横截面的中心点的距离，所述角度集合包括：第一横截面的第一水平角和第一竖直角，第二横截面的第二水平角和第二竖直角，以及，至少一个第三横截面的第三水平角和第三竖直角；
根据所述第一水平角、所述第一竖直角、所述第二水平角、所述第二竖直角，以及，所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述管道的理论轴线在所述三维坐标系中的位置；
根据所述角度集合，以及，所述第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，得到所述管道的实际轴线在所述三维坐标系中的位置；
基于所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，得到所述管道的弯曲度；
显示所述管道的弯曲度。
可选地，所述获取管道的角度集合，包括：
接收来自检测系统的所述管道的角度集合。
可选地，所述方法还包括：
向所述检测系统发送检测指令，所述检测指令用于指示所述检测系统检测所述管道的各横截面的角度。
可选地，所述第三横截面为多个，各所述第三横截面之间间隔预设长度。
可选地，所述第一横截面为基准截面，所述第一横截面的中心点坐标为所述三维坐标系的原点，所述根据所述第一水平角、所述第一竖直角、所述第二水平角、所述第二竖直角，以及，所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述管道的理论轴线在管道对应的三维坐标系中的位置，包括：
根据所述第二水平角与所述第一水平角的差值，得到所述第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角；
根据所述第二竖直角与所述第一竖直角的差值，得到所述第二横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；
根据所述第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标；
基于所述第一横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标和所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标，确定所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置。
可选地，所述根据所述角度集合，以及，所述第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，得到所述管道的实际轴线在所述三维坐标系中的位置，包括：
根据所述各第三横截面的第三水平角与所述第一水平角的差值，得到所述各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角；
根据所述各第三横截面的第三竖直角与所述第一竖直角的差值，得到所述各第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；
根据所述各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及所述各第三横截面的中心点至所述第一横截面的中心点的距离，得到所述各第三横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标；
基于所述各第三横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标、所述第一横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标和所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标，确定所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置。
可选地，所述基于所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，得到所述管道的弯曲度，包括：
根据所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，获取所述实际轴线上的多个采样点至所述理论轴线的垂直距离；
基于所述实际轴线上多个采样点至所述理论轴线的垂直距离，确定所述管道的弯曲度。
第二方面，本发明实施例提供一种管道弯曲度检测装置，所述装置包括：
获取模块，用于获取管道的角度集合，以及，位于所述管道的第一端的第一横截面的中心点至位于所述管道的第二端的第二横截面的中心点的距离，以及，所述第一横截面的中心点至所述管道的各第三横截面的中心点的距离，所述角度集合包括：第一横截面的第一水平角和第一竖直角，第二横截面的第二水平角和第二竖直角，以及，至少一个第三横截面的第三水平角和第三竖直角；
处理模块，用于根据所述第一水平角、所述第一竖直角、所述第二水平角、所述第二竖直角，以及，所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述管道的理论轴线在所述三维坐标系中的位置；根据所述角度集合，以及，所述第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，得到所述管道的实际轴线在所述三维坐标系中的位置；基于所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，得到所述管道的弯曲度；
显示模块，用于显示所述管道的弯曲度。
可选地，所述获取模块，具体用于接收来自检测系统的所述管道的角度集合。
可选地，所述装置还包括：
发送模块，用于向所述检测系统发送检测指令，所述检测指令用于指示所述检测系统检测所述管道的各横截面的角度。
可选地，所述第三横截面为多个，各所述第三横截面之间间隔预设长度。
可选地，所述处理模块，具体用于根据所述第二水平角与所述第一水平角的差值，得到所述第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角；根据所述第二竖直角与所述第一竖直角的差值，得到所述第二横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；根据所述第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标；基于所述第一横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标和所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标，确定所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置。
可选地，所述处理模块，具体用于根据所述各第三横截面的第三水平角与所述第一水平角的差值，得到所述各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角；根据所述各第三横截面的第三竖直角与所述第一竖直角的差值，得到所述各第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；根据所述各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及所述各第三横截面的中心点至所述第一横截面的中心点的距离，得到所述各第三横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标；基于所述各第三横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标、所述第一横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标和所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标，确定所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置。
可选地，所述处理模块，具体用于根据所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，获取所述实际轴线上的多个采样点至所述理论轴线的垂直距离；基于所述实际轴线上多个采样点至所述理论轴线的垂直距离，确定所述管道的弯曲度。
第三方面，本发明实施例提供一种管道弯曲度检测装置，包括：至少一个处理器和存储器；
所述存储器存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述装置执行第一方面任一项所述的方法。
第四方面，本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机执行指令，当所述计算机执行指令被处理器执行时，实现第一方面任一项所述的方法。
本发明实施例提供的管道弯曲度检测方法、装置和存储介质，将位于待检测的管道的两端的横截面分别记为第一横截面和第二横截面，将管道位于第一横截面和第二横截面之间的横截面称为第三横截面。该方法通过建立与管道对应的三维坐标系，获取第一横截面的中心点到第二横截面的中心点的距离、第一横截面的中心点到各第三横截面的中心点的距离，以及各个横截面的水平角和竖直角，计算得到该管道的理论轴线在所述三维坐标系中的位置和实际轴线在所述三维坐标系中的位置，从而进一步得到管道的弯曲度，并显示弯曲度。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种管道三维坐标系的示意图；
图2是本发明实施例提供的一种测量系统的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的一种管道弯曲度检测方法的流程示意图；
图4是本发明实施例提供的管道的示意图；
图5是本发明实施例提供的一种管道弯曲度检测装置的结构示意图；
图6为本发明实施例提供的另一种管道弯曲度检测装置的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明实施例提供的管道弯曲度检测方法、装置和存储介质，将位于待检测的管道的两端的横截面分别记为第一横截面和第二横截面，将管道位于第一横截面和第二横截面之间的横截面称为第三横截面。该方法通过建立与管道对应的三维坐标系，获取第一横截面的中心点到第二横截面的中心点的距离、第一横截面的中心点到各第三横截面的中心点的距离，以及各个横截面的水平角和竖直角，计算得到该管道的理论轴线在三维坐标系中的位置和实际轴线在三维坐标系中的位置，从而进一步得到管道的弯曲度，并显示弯曲度。
应理解，本发明实施例的方法可以适用于检测任一管道的弯曲度，例如，火炮身管等。当本发明实施例提供的方法应用于检测火炮身管的弯曲度时，相比于现有技术中望远镜检测法采用肉眼观测的方法，本发明实施例能够提高检测火炮身管弯曲度的精准度。
为实现本发明实施例的方法，需要对管道建立三维坐标系，并基于该三维坐标系，通过测量系统测量得到管道的角度集合，以及，第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，以及，第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离。
示例性的，图1是本发明实施例提供的一种管道三维坐标系的示意图。如图1所示，管道的第一端为第一横截面，管道的第二端为第二横截面，在第一横截面和第二横截面之间包括至少一个第三横截面。图1是以一个第三横截面为例的示意图。假定第一横截面、第二横截面和第三横截面的中心点分别为A1、A2、A3。在图1所示的三维坐标系中，三维坐标系的Z轴与第一横截面垂直，将第一横截面作为基准截面，第一横截面的中心点坐标为三维坐标系的原点，X轴与水平反向平行，Y轴与竖直方向平行。第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离即A1到A2的距离，第一横截面的中心点至第三横截面的中心点的距离即A1到A3的距离。其中，第三横截面的水平角和第一横截面的水平角的差值即为第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角，第三横截面的竖直角和第一横截面的竖直角的差值即为第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角。如图1所示，以点A3向平面XOZ做垂线，与平面XOZ交于点Q，角QOZ即为第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角，角QOA3即为第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角。第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角，与第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角类似，此处不再赘述。
在如上三维坐标系的基础上，图2是本发明实施例提供的一种测量系统的结构示意图，如图2所示，该测量系统包括：定位机构11、反射镜12和测量装置13。测量装置13位于管道一侧，且朝向管道的第一横截面所在的一端。定位机构11设置在管道的内部，反射镜12设置在定位机构11上。例如，反射镜12卡设在定位机构11上。其中，
定位机构11，用于从管道的第一横截面经过第三横截面逐步移动到第二横截面，移动过程中保持反射镜12的平面始终与管道内壁垂直。
反射镜12，用于将测量装置发出的准直光线反射给测量装置13。
测量装置13，向反射镜12发射准直光线，并基于反射镜12反射回来的光线，测量管道上各横截面的水平角和竖直角，其中，测量装置13例如可以是带有自准直功能的经纬仪。关于带有自准直功能的经纬仪如何基于反射光线测量得到该横截面对应的水平角和竖直角，可以参见现有技术，本实施例不再赘述。
随着定位机构11从第一横截面经过第三横截面逐步移动到第二横截面，每移动一定长度，例如可以移动等间隔的预设长度(预设长度如200mm)，或者，随机移动一定长度。定位机构11每移动一定长度，第一横截面到该横截面的距离就相加该长度，通过逐步相加，即可获得第一横截面到各第三横截面和第二横截面的距离。例如定位机构11每次等间隔移动200mm，第一横截面到移动后的横截面的距离增加200mm。针对每一个横截面，测量装置13测量一次该横截面对应的水平角和竖直角。当定位机构11最终移动到第二横截面时，测量装置13测试得到管道的角度集合，以及，第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，以及，第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离。
应理解，上述图2仅是提供了一种能够测量计算管道弯曲度所需数据的一种测量系统，本领域技术人员也可以采用其他的方式，例如手动测量，或者，采用其他的测量系统获取上述数据，对此不进行限定。
下面结合几个具体的实施例，对本发明提供的管道弯曲度检测方法的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或者相似的概念或者过程可能在某些实施例不再赘述。
图3是本发明实施例提供的一种管道弯曲度检测方法的流程示意图。本实施例的管道弯曲度检测方法，执行该方法的执行主体可以为管道弯曲度检测装置，还可以是集成了管道弯曲度检测装置的电子设备(简称：电子设备)，下述图3以执行主体为电子设备为例进行说明。如图3所示，本发明该方法可以包括：
S101,获取管道的角度集合，以及，位于管道的第一端的第一横截面的中心点至位于管道的第二端的第二横截面的中心点的距离，以及，第一横截面的中心点至管道的各第三横截面的中心点的距离。
其中，角度集合包括：第一横截面的第一水平角和第一竖直角，第二横截面的第二水平角和第二竖直角，以及，至少一个第三横截面的第三水平角和第三竖直角。
示例性的，参照图1所示的管道三维坐标系的示意图，第一横截面的第一水平角和第一竖直角可以表示为(αx1，αy1)，第二横截面的第二水平角和第二竖直角可以表示为(αx2，αy2)，第三横截面的第三水平角和第三竖直角可以表示为(αx3，αy3)，第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离可以表示为A1A2，第一横截面的中心点至第三横截面的中心点的距离可以表示为A1A3。可选地，当第三横截面为多个时，各第三横截面之间间隔预设长度，或者，部分第三横截面之间间隔预设长度，或者，任意两个相邻的第三横截面间隔的长度均不同。以采用图2所示的测量系统为例，各第三横截面之间间隔长度与定位机构11每次移动的长度有关。若定位机构11每次移动等间隔的预设长度，则各第三横截面之间间隔预设长度，若定位机构11每次移动不等间隔的长度，则各第三横截面之间间隔的长度不同。
一种可能的实现方式，上述管道的角度集合、第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，以及第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，已经通过测量系统(例如图2所示的测量系统)测量得到，技术人员将测量到的角度集合和各横截面中心点的距离输入到电子设备中，电子设备即可获得管道的角度集合。
另一种可能的实现方式，还可以接收来自图2所示的测量系统测量得到的管道的角度集合，以及，第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，以及，第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离。例如，测量系统的测量装置将这些数据发送给电子设备。在该实现方式下，本发明实施例的方法所涉及的电子设备可以为测量系统中的上位机，或者，独立于测量系统之外的设备。再例如，测量系统还包括上位机，上位机在得到测量装置测量的这些数据后，发送给电子设备。
可选地，在接收来自测量系统的管道的角度集合之前，电子设备还可以向测量系统发送检测指令。例如，电子设备向测量装置13发送检测指令，由测量装置控制定位11移动。示例性的，测量装置13可以基于现有的方法控制定位机构11从第一横截面经过第三横截面逐步移动到第二横截面，然后测量管道的各横截面的水平角和竖直角。或者，测量装置13还可以使用声音、信号灯等方式提示技术人员手动控制定位机构11从第一横截面经过第三横截面逐步移动到第二横截面，然后测量管道的各横截面的水平角和竖直角。再例如，电子设备可以向测量系统中的上位机发送检测指令，由上位机控制实现上述测量方法。
S102,根据第一水平角、第一竖直角、第二水平角、第二竖直角，以及，第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，得到管道的理论轴线在管道对应的三维坐标系中的位置。
在三维坐标系中，已知三维坐标系中第一个点的坐标、第一个点到第二个点的距离，以及两点连线的水平偏转角和竖直偏转角，就可以计算出第二个点的坐标。示例性的，在采用图1所示的三维坐标系时，第一个点即第一横截面的中心点，即原点，坐标为(0,0,0)，第二个点即第二横截面的中心点，根据第一水平角、第一竖直角、第二水平角、第二竖直角，以及，第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，即可得到第二横截面的中心点的坐标。将第一横截面的中心点和第二横截面的中心点连线即得到理论轴线在管道对应的三维坐标系中的位置，其中，理论轴线是指在假定管道不存在弯曲的情况下，即管道在理想状态下，管道各个横截面中心点的连线。
继续参照图1，上述方法具体包括：
根据第二水平角与第一水平角的差值，得到第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角，根据第二竖直角与第一竖直角的差值，得到第二横截面相对于第一横截面的竖直偏转角，根据第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，得到第二横截面的中心点在三维坐标系中的坐标，基于第一横截面的中心点在三维坐标系中的坐标和第二横截面的中心点在三维坐标系中的坐标，确定理论轴线在三维坐标系中的位置。
举例说明，由步骤S101获得的第一水平角αx1、第一竖直角αy1、第二水平角αx2和第二竖直角αy2。第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角为αx2-αx1，第二横截面相对于第一横截面的竖直偏转角为αy2-αy1。第二横截面的中心点的坐标(x2，y2，z2)可以通过如下公式(1)计算得出：
Figure BDA0002327741080000101
由于第一横截面作为基准截面，第一横截面的中心点坐标为三维坐标系的原点，则可以得到第一横截面的中心点坐标(x1，y1，z1)＝(0,0,0)。
根据第一横截面的中心点在三维坐标系中的坐标(x1，y1，z1)和第二横截面的中心点在三维坐标系中的坐标(x2，y2，z2)，即可以确定理论轴线在三维坐标系中的位置。图4是本发明实施例提供的管道的示意图，理论轴线如图4所示。
S103,根据角度集合，以及，第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，得到管道的实际轴线在三维坐标系中的位置。
同理，在三维坐标系中，已知坐标系中第一个点的坐标，以及第一个点到第二个点的距离，以及两点连线的水平偏转角和竖直偏转角，就可以计算出第二个点的坐标。示例性的，在采用图1所示的三维坐标系时，第一个点位第一横截面的中心点，即原点，坐标为(0,0,0)，第二个点即第三横截面的中心点，根据第一水平角、第一竖直角、第三水平角、第三竖直角，以及，第一横截面的中心点至第三横截面的中心点的距离，即可得到第三横截面的中心点的坐标。将至少一个第三横截面的中心点连线即得到实际轴线三维坐标系中的位置，其中，实际轴线是指管道当前各横截面的中心点的连线。
继续参照图1，该方法具体包括：
根据各第三横截面的第三水平角与第一水平角的差值，得到各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角，根据各第三横截面的第三竖直角与第一竖直角的差值，得到各第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角，根据各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及各第三横截面的中心点至第一横截面的中心点的距离，得到各第三横截面的中心点在三维坐标系中的坐标，基于各第三横截面的中心点在三维坐标系中的坐标、第一横截面的中心点在三维坐标系中的坐标和第二横截面的中心点在三维坐标系中的坐标，确定实际轴线在三维坐标系中的位置。
举例说明，由步骤S101获得的第一水平角αx1、第一竖直角αy1、第三水平角αx3和第三竖直角αy3，第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角为αx3-αx1，第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角为αy3-αy1。第三横截面的中心点的坐标(x3，y3，z3)可以通过如下公式(2)计算得出：
Figure BDA0002327741080000121
当第三横截面为多个等间距的横截面时，继续参照图4，多个第三横截面的中心点连接即为实际轴线。
S104,基于实际轴线在三维坐标系中的位置和理论轴线在三维坐标系中的位置，得到管道的弯曲度。
其中，根据实际轴线在三维坐标系中的位置和理论轴线在三维坐标系中的位置，可以获取实际轴线上的多个采样点至理论轴线的垂直距离。
示例性的，可以根据实际轴线在三维坐标系中的位置和理论轴线在三维坐标系中的位置先得到第一横截面的中心点、第二横截面的中心点和第三横截面的中心点的坐标，再根据第一横截面的中心点的坐标(x1，y1，z1)，第二横截面的中心点的坐标(x2，y2，z2)，以及第三横截面的中心点坐标(x3，y3，z3)，通过如下公式(3)计算得到第三横截面的中心点至理论轴线的垂直距离：
Figure BDA0002327741080000122
其中，
Figure BDA0002327741080000125
为第三横截面的中心点至理论轴线的垂直距离，
Figure BDA0002327741080000123
为原点到第三横截面的中心点的向量，
Figure BDA0002327741080000124
为原点到第二横截面的中心点的向量。
通过上述公式即可计算得到实际轴线上多个采样点至理论轴线的垂直距离，进而确定各个横截面的弯曲度。
应理解，上述公式(3)仅是一种计算实际轴线上的多个采样点至理论轴线的垂直距离的示例，还可以基于实际轴线在三维坐标系中的位置和理论轴线在三维坐标系中的位置，采用其他的方式，计算实际轴线上的多个采样点至理论轴线的垂直距离，对此不再赘述。
可选地，还可以基于实际轴线上多个采样点至理论轴线的垂直距离中的最大值，确定管道的弯曲度最大值。管道的弯曲度最大值可以用于表征管道的质量。以管道为火炮身管为例，例如，若弯曲度最大值小于或等于某一阈值时，说明管道的弯曲度满足使用需求，不会对管道的使用造成影响(例如射击精度、命中率、使用寿命等)，若弯曲度的最大值大于某一阈值时，说明管道的弯曲度不满足使用需求。
S105,显示管道的弯曲度。
一种可能的实现方式，将管道的弯曲度以数值的形式显示给用户，可选地，还可以显示管道的弯曲度最大值。
另一种可能的实现方式，可以根据上述方法得到的实际轴线上多个采样点至理论轴线的垂直距离绘制弯曲度线，并将弯曲度线以图形的形式显示给用户，可选地，还可以在弯曲度线上标注管道的弯曲度最大值。
再一种可能的实现方式，可以将管道的弯曲度通过数值和弯曲度线同时显示给用户，可选地，还可以显示管道的弯曲度最大值，以及在弯曲度线上标注管道的弯曲度最大值。
上述实施例是以图1所示的三维坐标系进行介绍的，在图1所示的三维坐标系中，Z轴与第一横截面垂直，X轴与水平反向平行，Y轴与竖直方向平行，坐标原点O与第一横截面的中心点A1重合。本领域技术人员可以理解，除了采用图1所示的三维坐标系，本发明实施例还可以采用其他形式三维坐标系，该三维坐标系需要满足Z轴与第一横截面垂直，对坐标原点的位置没有限制，对X轴是否与水平方向平行、Y轴是否与竖直方向平行也没有限制。
本发明实施例提供的管道弯曲度检测方法，将位于待检测的管道的两端的横截面分别记为第一横截面和第二横截面，将管道位于第一横截面和第二横截面之间的横截面称为第三横截面。该方法通过建立与管道对应的三维坐标系，获取第一横截面的中心点到第二横截面的中心点的距离、第一横截面的中心点到各第三横截面的中心点的距离，以及各个横截面的水平角和竖直角，计算得到该管道的理论轴线在三维坐标系中的位置和实际轴线在三维坐标系中的位置，从而进一步得到管道的弯曲度，并显示弯曲度。本发明实施提供的管道弯曲度检测方法，相比于现有技术中望远镜检测法采用肉眼观测的方法，能够提高检测火炮身管弯曲度的精准度。
本领域普通技术人员可以理解：实现上述各方法实施例的全部或部分步骤可以通过程序指令相关的硬件来完成。前述的程序可以存储于一计算机可读取存储介质中。该程序在执行时，执行包括上述各方法实施例的步骤；而前述的存储介质包括：ROM、RAM、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
图5是本发明实施例提供的一种管道弯曲度检测装置的结构示意图，如图5所示，装置包括：获取模块21，处理模块22，显示模块23。其中，
获取模块21，用于获取管道的角度集合，以及，位于管道的第一端的第一横截面的中心点至位于管道的第二端的第二横截面的中心点的距离，以及，第一横截面的中心点至管道的各第三横截面的中心点的距离，角度集合包括：第一横截面的第一水平角和第一竖直角，第二横截面的第二水平角和第二竖直角，以及，至少一个第三横截面的第三水平角和第三竖直角；
处理模块22，用于根据第一水平角、第一竖直角、第二水平角、第二竖直角，以及，第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，得到管道的理论轴线在管道对应的三维坐标系中的位置；根据角度集合，以及，第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，得到管道的实际轴线在三维坐标系中的位置；基于实际轴线在三维坐标系中的位置和理论轴线在三维坐标系中的位置，得到管道的弯曲度；
显示模块23，用于显示管道的弯曲度。
可选地，在一些实施例中，获取模块21，具体用于接收来自检测系统的管道的角度集合。
可选地，继续参照图5，在一些实施例中，装置还包括：
发送模块24，用于向检测系统发送检测指令，检测指令用于指示检测系统检测管道的各横截面的角度。
可选地，在一些实施例中，第三横截面为多个，各第三横截面之间间隔预设长度。
可选地，在一些实施例中，处理模块22，具体用于在第一横截面为基准截面，第一横截面的中心点坐标为三维坐标系的原点时，根据第二水平角与第一水平角的差值，得到第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角；根据第二竖直角与第一竖直角的差值，得到第二横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；根据第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及第一横截面的中心点至第二横截面的中心点的距离，得到第二横截面的中心点在三维坐标系中的坐标；基于第一横截面的中心点在三维坐标系中的坐标和第二横截面的中心点在三维坐标系中的坐标，确定理论轴线在三维坐标系中的位置。
可选地，在一些实施例中，处理模块22，具体用于根据各第三横截面的第三水平角与第一水平角的差值，得到各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角；根据各第三横截面的第三竖直角与第一竖直角的差值，得到各第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；根据各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及各第三横截面的中心点至第一横截面的中心点的距离，得到各第三横截面的中心点在三维坐标系中的坐标；基于各第三横截面的中心点在三维坐标系中的坐标、第一横截面的中心点在三维坐标系中的坐标和第二横截面的中心点在三维坐标系中的坐标，确定实际轴线在三维坐标系中的位置。
可选地，在一些实施例中，处理模块22，具体用于根据实际轴线在三维坐标系中的位置和理论轴线在三维坐标系中的位置，获取实际轴线上的多个采样点至理论轴线的垂直距离；基于实际轴线上多个采样点至理论轴线的垂直距离，确定管道的弯曲度。
本发明图5所示的实施例提供的管道弯曲度检测装置，可以执行上述方法实施例中电子设备的动作。例如，该管道弯曲度检测装置可以是电子设备本身，也可以是电子设备的一个芯片。
图6为本发明实施例提供的另一种管道弯曲度检测装置的结构示意图，如图6所示，该装置包括：存储器301和至少一个处理器302。
存储器301，用于存储程序指令。
处理器302，用于在程序指令被执行时实现本发明实施例中的管道弯曲度检测方法，具体实现原理可参见上述实施例，本实施例此处不再赘述。
该管道弯曲度检测装置还可以包括及输入/输出接口303。
输入/输出接口303可以包括独立的输出接口和输入接口，也可以为集成输入和输出的集成接口。其中，输出接口用于输出数据，输入接口用于获取输入的数据，上述输出的数据为上述方法实施例中输出的统称，输入的数据为上述方法实施例中输入的统称。
本申请还提供一种可读存储介质，可读存储介质中存储有执行指令，当管道弯曲度检测装置的至少一个处理器执行该执行指令时，当计算机执行指令被处理器执行时，实现上述实施例中的管道弯曲度检测方法。
本申请还提供一种程序产品，该程序产品包括执行指令，该执行指令存储在可读存储介质中。管道弯曲度检测装置的至少一个处理器可以从可读存储介质读取该执行指令，至少一个处理器执行该执行指令使得管道弯曲度检测装置实施上述各种实施方式提供的管道弯曲度检测方法。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (16)

1.一种管道弯曲度检测方法，其特征在于，所述方法包括：
获取管道的角度集合，以及，位于所述管道的第一端的第一横截面的中心点至位于所述管道的第二端的第二横截面的中心点的距离，以及，所述第一横截面的中心点至所述管道的各第三横截面的中心点的距离，所述角度集合包括：第一横截面的第一水平角和第一竖直角，第二横截面的第二水平角和第二竖直角，以及，至少一个第三横截面的第三水平角和第三竖直角；测量系统包括：测量装置、定位机构和反射镜，所述管道的角度集合中各横截面的水平角和竖直角为所述测量装置向设置在管道内的所述定位机构上的所述反射镜发射准直光线，并基于所述反射镜反射回来的光线测量得到的；所述位于所述管道的第一端的第一横截面的中心点至位于所述管道的第二端的第二横截面的中心点的距离，以及，所述第一横截面的中心点至所述管道的各第三横截面的中心点的距离根据定位机构在所述管道内的移动长度确定；
根据所述第一水平角、所述第一竖直角、所述第二水平角、所述第二竖直角，以及，所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述管道的理论轴线在三维坐标系中的位置；
根据所述角度集合，以及，所述第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，得到所述管道的实际轴线在所述三维坐标系中的位置；
基于所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，得到所述管道的弯曲度；
显示所述管道的弯曲度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取管道的角度集合，包括：
接收来自检测系统的所述管道的角度集合。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述方法还包括：
向所述检测系统发送检测指令，所述检测指令用于指示所述检测系统检测所述管道的各横截面的角度。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述第三横截面为多个，各所述第三横截面之间间隔预设长度。
5.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，所述第一横截面为基准截面，所述第一横截面的中心点坐标为所述三维坐标系的原点，所述根据所述第一水平角、所述第一竖直角、所述第二水平角、所述第二竖直角，以及，所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述管道的理论轴线在管道对应的三维坐标系中的位置，包括：
根据所述第二水平角与所述第一水平角的差值，得到所述第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角；
根据所述第二竖直角与所述第一竖直角的差值，得到所述第二横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；
根据所述第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标；
基于所述第一横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标和所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标，确定所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，所述根据所述角度集合，以及，所述第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，得到所述管道的实际轴线在所述三维坐标系中的位置，包括：
根据所述各第三横截面的第三水平角与所述第一水平角的差值，得到所述各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角；
根据所述各第三横截面的第三竖直角与所述第一竖直角的差值，得到所述各第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；
根据所述各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及所述各第三横截面的中心点至所述第一横截面的中心点的距离，得到所述各第三横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标；
基于所述各第三横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标、所述第一横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标和所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标，确定所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置。
7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述基于所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，得到所述管道的弯曲度，包括：
根据所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，获取所述实际轴线上的多个采样点至所述理论轴线的垂直距离；
基于所述实际轴线上多个采样点至所述理论轴线的垂直距离，确定所述管道的弯曲度。
8.一种管道弯曲度检测装置，其特征在于，所述装置包括：
获取模块，用于获取管道的角度集合，以及，位于所述管道的第一端的第一横截面的中心点至位于所述管道的第二端的第二横截面的中心点的距离，以及，所述第一横截面的中心点至所述管道的各第三横截面的中心点的距离，所述角度集合包括：第一横截面的第一水平角和第一竖直角，第二横截面的第二水平角和第二竖直角，以及，至少一个第三横截面的第三水平角和第三竖直角；测量系统包括：测量装置、定位机构和反射镜，所述管道的角度集合中各横截面的水平角和竖直角为所述测量装置向设置在管道内的所述定位机构上的所述反射镜发射准直光线，并基于所述反射镜反射回来的光线测量得到的；所述位于所述管道的第一端的第一横截面的中心点至位于所述管道的第二端的第二横截面的中心点的距离，以及，所述第一横截面的中心点至所述管道的各第三横截面的中心点的距离根据定位机构在所述管道内的移动长度确定；
处理模块，用于根据所述第一水平角、所述第一竖直角、所述第二水平角、所述第二竖直角，以及，所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述管道的理论轴线在三维坐标系中的位置；根据所述角度集合，以及，所述第一横截面的中心点至各第三横截面的中心点的距离，得到所述管道的实际轴线在所述三维坐标系中的位置；基于所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，得到所述管道的弯曲度；
显示模块，用于显示所述管道的弯曲度。
9.根据权利要求8所述的装置，其特征在于，
所述获取模块，具体用于接收来自检测系统的所述管道的角度集合。
10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，所述装置还包括：
发送模块，用于向所述检测系统发送检测指令，所述检测指令用于指示所述检测系统检测所述管道的各横截面的角度。
11.根据权利要求8-10任一项所述的装置，其特征在于，所述第三横截面为多个，各所述第三横截面之间间隔预设长度。
12.根据权利要求8-10任一项所述的装置，其特征在于，
所述处理模块，具体用于根据所述第二水平角与所述第一水平角的差值，得到所述第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角；根据所述第二竖直角与所述第一竖直角的差值，得到所述第二横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；根据所述第二横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及所述第一横截面的中心点至所述第二横截面的中心点的距离，得到所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标；基于所述第一横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标和所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标，确定所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置。
13.根据权利要求12所述的装置，其特征在于，
所述处理模块，具体用于根据所述各第三横截面的第三水平角与所述第一水平角的差值，得到所述各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角；根据所述各第三横截面的第三竖直角与所述第一竖直角的差值，得到所述各第三横截面相对于第一横截面的竖直偏转角；根据所述各第三横截面相对于第一横截面的水平偏转角和竖直偏转角、以及所述各第三横截面的中心点至所述第一横截面的中心点的距离，得到所述各第三横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标；基于所述各第三横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标、所述第一横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标和所述第二横截面的中心点在所述三维坐标系中的坐标，确定所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置。
14.根据权利要求13所述的装置，其特征在于，
所述处理模块，具体用于根据所述实际轴线在所述三维坐标系中的位置和所述理论轴线在所述三维坐标系中的位置，获取所述实际轴线上的多个采样点至所述理论轴线的垂直距离；基于所述实际轴线上多个采样点至所述理论轴线的垂直距离，确定所述管道的弯曲度。
15.一种管道弯曲度检测装置，其特征在于，包括：至少一个处理器和存储器；
所述存储器存储计算机执行指令；
所述至少一个处理器执行所述存储器存储的计算机执行指令，使得所述装置执行权利要求1-7任一项所述的方法。
16.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质上存储有计算机执行指令，当所述计算机执行指令被处理器执行时，实现权利要求1-7任一项所述的方法。
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