CN110986611A - 一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置，通过获得炉坯进钢信号；根据炉坯进钢信号，控制金属检测器、编码器运行，获得输出结果，包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；获得第一距离的设定值；根据第一距离的实际测量值、第一距离的设定值，计算第一误差值；根据炉坯第二距离测量值、第一距离的设定值、第一误差值，计算第二误差值；根据第一误差值、第二误差值，获得总误差值；获得误差设定阈值；根据总误差值、误差设定阈值，获得报警信息。解决现有技术中使用的方法存在测量值误差较大，容易产生误报警，而影响生产节奏的技术问题。达到使长度检测结果更精确，保证报警信息的准确性，有效降低误报警率的技术效果。

Description

一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置

技术领域

本发明涉及轧钢加热炉入炉坯料长度检测控制技术领域，尤其涉及一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置。

背景技术

轧钢车间使用的加热炉入炉坯料基本都会有长度检测控制，在加热炉设计完成后，其炉长、宽、高等数据就已经确定，因此对于入炉坯料的长度是有严格控制要求的，如果坯料过长不仅会刮到炉墙，且长时间在炉内时，由于炉内活动梁和固定梁的设计原因(其位置与活动区域是固定的)，会使过长钢坯的一端或者两端出现弯曲的情况，这样就会影响钢坯出炉，若是坯料过短也会存在一端或者两端弯曲的情况，同样影响钢坯出炉。所以坯料长度检测的准确性就显得尤为重要。通常利用金属检测器之间的固定值直接进行长度确认，不再进行实际检测，但如果坯料有稍许弯曲或者与辊道接触不到位，会出现“打滑”现象，电动机空转，使编码器多计数，造成测量值偏大。

但本发明申请人发现现有技术至少存在如下技术问题：

现有技术中使用的方法存在测量值误差较大，容易产生误报警，而影响生产节奏的技术问题。

发明内容

本发明实施例提供了一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置，解决了现有技术中使用的方法存在测量值误差较大，容易产生误报警，而影响生产节奏的技术问题。

鉴于上述问题，提出了本申请实施例以便提供一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置。

第一方面，本发明提供了一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法，应用于一加热炉钢坯测长设备，所述设备包括：金属检测器、编码器，其中，所述金属检测器包括第一金属检测器、第二金属检测器，所述方法包括：获得炉坯进钢信号；根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；获得第一距离的设定值；根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；获得误差设定阈值；根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

优选的，所述根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息，包括：判断所述总误差值是否超过所述误差设定阈值；当所述总误差值超过所述误差设定阈值时，获得第一报警信息，所述第一报警信息为炉坯长度不符合要求需要停止进钢。

优选的，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得第一距离的实际测量值，包括：当所述第一金属检测器产生信号时，获得编码器运行指令；根据所述编码器运行指令，控制所述编码器开始计数，获得编码器计数量；当所述第二金属检测器产生信号时，记录所述编码器计数量，获得第一计数量；根据所述第一计数量，获得所述第一距离的实际测量值。

优选的，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得炉坯第二距离测量值，包括：当所述第二金属检测器产生信号时，记录所述编码器计数量，获得第二计数量；当所述第一金属检测器信号消失时，记录所述编码器计数量，获得第三计数量；根据所述第二计数量、所述第三计数量，获得所述炉坯第二距离测量值。

优选的，所述第一距离为所述第一金属检测器与所述第二金属检测器之间的距离。

优选的，所述第一距离为固定的。

优选的，所述第二距离为炉坯头部到达所述第二金属检测器时，炉坯尾部与所述第一金属检测器之间的距离。

优选的，所述炉坯的长度为所述第一距离与所述第二距离之和。

优选的，所述根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值，包括：根据公式E₁＝L₃-L₁获得所述第一误差值，其中，E₁为第一误差值、L₃为第一距离的实际测量值、L₁为第一距离的设定值。

优选的，所述根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值，包括：根据公式E₂＝E₁×L₂÷L₁，获得所述第二误差值；其中，E₂为第二误差值、E₁为第一误差值、L₁为第一距离的设定值、L₂为炉坯第二距离测量值。

优选的，所述根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值，包括：根据公式E＝E₁+E₂，获得所述总误差值；其中，E为总误差值、E₂为第二误差值、E₁为第一误差值。

优选的，所述判断所述总误差值是否超过所述误差设定阈值之后，包括：当所述总误差值没有超过所述误差设定阈值，获得正常进钢信息。

优选的，所述当所述总误差值超过所述误差设定阈值时，获得第一报警信息之后，包括：根据所述第一报警信息，控制进钢辊道停止运行。

优选的，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，包括：根据所述炉坯进钢信息，获得金属检测器运行信号；根据所述金属检测器运行信号，所述金属检测器开始运行；当所述金属检测器获得检测信号时，发出编码器运行信息；根据所述编码器运行信息，所述编码器开始计数。

优选的，所述加热炉钢坯测长设备还包括反光板，所述反光板与所述金属检测器相对应设置，位于进钢辊道之间；所述当所述金属检测器获得检测信号时，发出编码器运行信息，包括：当炉坯经过所述反光板时，所述反光板产生信号，并传送给所述金属检测器；所述金属检测器接收到所述反光板传送信号时，获得所述编码器运行信息。

优选的，所述加热炉钢坯测长设备还包括电动机、PLC中心；所述根据所述第一计数量，获得所述第一距离的实际测量值，包括：当所述电动机带动辊道转动时，所述编码器进行计数；根据所述辊道转动次数，获得所述编码器计数量；将所述编码器计数量发送至所述PLC中心；根据所述编码器计数量，所述PLC中心计算获得所述实际测量值。

优选的，所述根据所述编码器计数量，所述PLC中心计算获得所述实际测量值，包括：获得所述辊道周长；获得所述辊道间距；根据所述辊道周长、所述辊道间距，获得辊道长度系数；根据所述编码器计数量、所述辊道周长、所述辊道长度系数，计算获得所述实际测量值。

第二方面，本发明提供了一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置，所述装置包括：

第一获得单元，所述第一获得单元用于获得炉坯进钢信号；

第二获得单元，所述第二获得单元用于根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；

第三获得单元，所述第三获得单元用于获得所述第一距离的设定值；

第四获得单元，所述第四获得单元用于根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；

第五获得单元，所述第五获得单元用于根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；

第六获得单元，所述第六获得单元用于根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；

第七获得单元，所述第七获得单元用于获得误差设定阈值；

第一报警单元，所述第一报警单元用于根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

优选的，所述装置还包括：

第一判断单元，所述第一判断单元用于判断所述总误差值是否超过所述误差设定阈值；

第八获得单元，所述第八获得单元用于当所述总误差值超过所述误差设定阈值时，获得第一报警信息，所述第一报警信息为炉坯长度不符合要求需要停止进钢。

优选的，所述装置还包括：

第九获得单元，所述第九获得单元用于当所述第一金属检测器产生信号时，获得编码器运行指令；

第十获得单元，所述第十获得单元用于根据所述编码器运行指令，控制所述编码器开始计数，获得编码器计数量；

第十一获得单元，所述第十一获得单元用于当所述第二金属检测器产生信号时，记录所述编码器计数量，获得第一计数量；

第十二获得单元，所述第十二获得单元用于根据所述第一计数量，获得所述第一距离的实际测量值。

优选的，所述装置还包括：

第十三获得单元，所述第十三获得单元用于当所述第二金属检测器产生信号时，记录所述编码器计数量，获得第二计数量；

第十四获得单元，所述第十四获得单元用于当所述第一金属检测器信号消失时，记录所述编码器计数量，获得第三计数量；

第十五获得单元，所述第十五获得单元用于根据所述第二计数量、所述第三计数量，获得所述炉坯第二距离测量值。

优选的，所述第一距离为所述第一金属检测器与所述第二金属检测器之间的距离。

优选的，所述第一距离为固定的。

优选的，所述第二距离为炉坯头部到达所述第二金属检测器时，炉坯尾部与所述第一金属检测器之间的距离。

优选的，所述炉坯的长度为所述第一距离与所述第二距离之和。

优选的，所述装置还包括：

第十六获得单元，所述第十六获得单元用于根据公式E₁＝L₃-L₁获得所述第一误差值，其中，E₁为第一误差值、L₃为第一距离的实际测量值、L₁为第一距离的设定值。

优选的，所述装置还包括：

第十七获得单元，所述第十七获得单元用于根据公式E₂＝E₁×L₂÷L₁，获得所述第二误差值；

其中，E₂为第二误差值、E₁为第一误差值、L₁为第一距离的设定值、L₂为炉坯第二距离测量值。

优选的，所述装置还包括：

第十八获得单元，所述第十八获得单元用于根据公式E＝E₁+E₂，获得所述总误差值；

其中，E为总误差值、E₂为第二误差值、E₁为第一误差值。

优选的，所述装置还包括：

第十九获得单元，所述第十九获得单元用于当所述总误差值没有超过所述误差设定阈值，获得正常进钢信息。

优选的，所述装置还包括：

第一控制单元，所述第一控制单元用于根据所述第一报警信息，控制进钢辊道停止运行。

优选的，所述装置还包括：

第二十获得单元，所述第二十获得单元用于根据所述炉坯进钢信息，获得金属检测器运行信号；

第一执行单元，所述第一执行单元用于根据所述金属检测器运行信号，所述金属检测器开始运行；

第一发出单元，所述第一发出单元用于当所述金属检测器获得检测信号时，发出编码器运行信息；

第二执行单元，所述第二执行单元用于根据所述编码器运行信息，所述编码器开始计数。

优选的，所述加热炉钢坯测长设备还包括反光板，所述反光板与所述金属检测器相对应设置，位于进钢辊道之间，所述装置还包括：

第一传送单元，所述第一传送单元用于当炉坯经过所述反光板时，所述反光板产生信号，并传送给所述金属检测器；

第二十一获得单元，所述第二十一获得单元用于所述金属检测器接收到所述反光板传送信号时，获得所述编码器运行信息。

优选的，所述加热炉钢坯测长设备还包括电动机、PLC中心，所述装置还包括:

第三执行单元，所述第三执行单元用于当所述电动机带动辊道转动时，所述编码器进行计数；

第二十二获得单元，所述第二十二获得单元用于根据所述辊道转动次数，获得所述编码器计数量；

第一发送单元，所述第一发送单元用于将所述编码器计数量发送至所述PLC中心；

第二十三获得单元，所述第二十三获得单元用于根据所述编码器计数量，所述PLC中心计算获得所述实际测量值。

优选的，所述装置还包括：

第二十四获得单元，所述第二十四获得单元用于获得所述辊道周长；

第二十五获得单元，所述第二十五获得单元用于获得所述辊道间距；

第二十六获得单元，所述第二十六获得单元用于根据所述辊道周长、所述辊道间距，获得辊道长度系数；

第二十七获得单元，所述第二十七获得单元用于根据所述编码器计数量、所述辊道周长、所述辊道长度系数，计算获得所述实际测量值。

第三方面，本发明提供了一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：获得炉坯进钢信号；根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；获得所述第一距离的设定值；根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；获得误差设定阈值；根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

第四方面，本发明提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现以下步骤：获得炉坯进钢信号；根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；获得所述第一距离的设定值；根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；获得误差设定阈值；根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置，应用于一加热炉钢坯测长设备，所述设备包括：金属检测器、编码器，其中，所述金属检测器包括第一金属检测器、第二金属检测器，通过获得炉坯进钢信号；根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；获得第一距离的设定值；根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；获得误差设定阈值；根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。达到了使长度检测结果更精确，保证报警信息的准确性，有效降低误报警率，不仅使得加热炉平稳运行，同时又保证车间的生产节奏，且具有投入成本少的技术效果。从而解决了现有技术中使用的方法存在测量值误差较大，容易产生误报警，而影响生产节奏的技术问题。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

附图说明

图1为本发明实施例中一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法的流程示意图；

图2为本发明实施例中加热炉钢坯测长设备的结构示意图；

图3为本发明实施例中一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置的结构示意图；

图4为本发明实施例中另一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置的结构示意图。

附图标记说明：第一金属检测器1，第二金属检测器2，编码器3，第一获得单元11，第二获得单元12，第三获得单元13，第四获得单元14，第五获得单元15，第六获得单元16，第七获得单元17，第一报警单元18，总线300，接收器301，处理器302，发送器303，存储器304，总线接口306。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置，用于解决现有技术中使用的方法存在测量值误差较大，容易产生误报警，而影响生产节奏的技术问题。

本发明提供的技术方案总体思路如下：

获得炉坯进钢信号；根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；获得所述第一距离的设定值；根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；获得误差设定阈值；根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。达到了使长度检测结果更精确，保证报警信息的准确性，不仅使得加热炉平稳运行，同时又保证车间的生产节奏，且具有投入成本少的技术效果。

下面通过附图以及具体实施例对本发明技术方案做详细的说明，应当理解本申请实施例以及实施例中的具体特征是对本申请技术方案的详细的说明，而不是对本申请技术方案的限定，在不冲突的情况下，本申请实施例以及实施例中的技术特征可以相互组合。

本文中术语“和/或”，仅仅是一种描述关联对象的关联关系，表示可以存在三种关系，例如，A和/或B，可以表示：单独存在A，同时存在A和B，单独存在B这三种情况。另外，本文中字符“/”，一般表示前后关联对象是一种“或”的关系。

实施例一

图1为本发明实施例中一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法的流程示意图。如图1所示，本发明实施例提供了一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法，应用于一加热炉钢坯测长设备，所述设备包括：金属检测器、编码器3，其中，所述金属检测器包括第一金属检测器1、第二金属检测器2，所述方法包括：

步骤110：获得炉坯进钢信号。

具体而言，通过开关接通加热炉钢坯测长设备，当进入炉坯进钢操作时，获得炉坯进钢信号。

步骤120：根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器3运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值。

进一步的，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得第一距离的实际测量值，包括：当所述第一金属检测器1产生信号时，获得编码器3运行指令；根据所述编码器3运行指令，控制所述编码器3开始计数，获得编码器3计数量；当所述第二金属检测器2产生信号时，记录所述编码器3计数量，获得第一计数量；根据所述第一计数量，获得所述第一距离的实际测量值。

进一步的，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器3运行，获得炉坯第二距离测量值，包括：当所述第二金属检测器2产生信号时，记录所述编码器3计数量，获得第二计数量；当所述第一金属检测器1信号消失时，记录所述编码器3计数量，获得第三计数量；根据所述第二计数量、所述第三计数量，获得所述炉坯第二距离测量值。

具体而言，当产生炉坯进钢信号时，则表明有炉坯准备传送至加热炉进行炼制，根据炉坯进钢信号，通过自动化软件程序生产对应的控制指令，按照控制指令的操作控制，金属检测器、编码器3进入运行状态，请参考图2，第一金属检测器1和第二金属检测器2分别设置在加热炉前方的特定位置上，第一金属检测器1为远离加热炉的一方，第二金属检测器2为靠近加热炉的一方，且，第一金属检测器1和第二金属检测器2之间的距离为固定的，金属检测器和匹配的反光板相对称设置，当炉坯经过时，金属检测器获得信号，辊道为带动炉坯传送的，通过电动机的带动将炉坯进行传送，编码器3设置在电动机的后面，对电动机的转动进行计数，从而计算其中的长度。当炉坯到达第一金属检测器1时，通过第一金属检测器1产生信号，向编码器3发送开始计数的信息，当第二金属检测器2检测到炉坯的头部时，此时记录下编码器3的转数和时间，为第一计数量，根据得到的第一计数量，经过数据处理计算，获得第一距离的实际测量值。当第二金属检测器2接触到炉坯头部产生信号时，编码器3进行计数，当第一金属检测器1无信号时，即炉坯的尾部通过第一金属检测器1，检测结束时，对应记录该时间内的计数量，根据计数量进行数据处理计算，得到剩余炉坯的长度，为第二距离测量值。

步骤130：获得所述第一距离的设定值。

步骤140：根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值。

进一步的，所述第一距离为所述第一金属检测器1与所述第二金属检测器2之间的距离。

进一步的，所述第一距离为固定的。

进一步的，所述根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值，包括：根据公式E₁＝L₃-L₁获得所述第一误差值，其中，E₁为第一误差值、L₃为第一距离的实际测量值、L₁为第一距离的设定值。

具体而言，第一金属检测器1与第二金属检测器2为固定设置的，因而第一金属检测器1与第二金属检测器2之间的距离为一定的，将通过编码器3实际检测出的数值，与第一金属检测器1与第二金属检测器2之间的设定值进行比较，计算出两者之间的差值，作为剩余长度即第二距离测量的参考。

步骤150：根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值。

进一步的，所述第二距离为炉坯头部到达所述第二金属检测器时，炉坯尾部与所述第一金属检测器之间的距离。

进一步的，所述根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值，包括：根据公式E₂＝E₁×L₂÷L₁，获得所述第二误差值；其中，E₂为第二误差值、E₁为第一误差值、L₁为第一距离的设定值、L₂为炉坯第二距离测量值。

具体而言，通过编码器3计数，进行数据处理计算获得的第二距离的测量值，利用计算获得第一误差值作为参考，根据公式E₂＝E₁×L₂÷L₁计算得出第二距离的偏差值，为第二误差值。

步骤160：根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；

进一步的，所述炉坯的长度为所述第一距离与所述第二距离之和。

进一步的，所述根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值，包括：根据公式E＝E₁+E₂，获得所述总误差值；其中，E为总误差值、E₂为第二误差值、E₁为第一误差值。

具体而言，第一距离和第二距离共同构成了炉坯的总长度，因而将第一距离的第一误差值和第二距离的第二误差值相加，同样计算出炉坯长度总的误差值。通过炉坯第一距离计算出的误差情况和第二距离计算出的误差情况，计算出总炉坯的长度偏差值。

步骤170：获得误差设定阈值。

步骤180：根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

进一步的，所述根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息，包括：判断所述总误差值是否超过所述误差设定阈值；当所述总误差值超过所述误差设定阈值时，获得第一报警信息，所述第一报警信息为炉坯长度不符合要求需要停止进钢。

进一步的，所述判断所述总误差值是否超过所述误差设定阈值之后，包括：当所述总误差值没有超过所述误差设定阈值，获得正常进钢信息。

进一步的，所述当所述总误差值超过所述误差设定阈值时，获得第一报警信息之后，包括：根据所述第一报警信息，控制进钢辊道停止运行。

具体而言，加热炉设计完成后，炉子的长度、宽度、高度等数据就已经确定好，因此对于入炉坯的长度是有严格控制的，在使用本发明实施例的方法时，根据加热炉的宽度要求，会设定有具体的炉坯长度规格，按照加热炉的工艺要求进行长度设定值的确定，对应有误差设定阈值，即误差范围不超出阈值范围则为正常，若超出阈值范围则为不正常，会因为炉坯长度问题而影响加热炉生产节奏。再计算获得了最终的总误差值后，与系统内设定的误差设定阈值需要进行自动比较判断，当总误差值符合误差设定阈值的范围，则表明炉坯长度符合要求，可以正常进钢进行后续工艺操作。当总误差值超出了误差设定阈值的范围时，则表明炉坯的长度不满足要求，误差设定阈值为一个范围有最长和最短的要求，炉坯既不能过长也不能过短，若出现炉坯总误差值超出了预设的误差设定阈值要求时，则自动进行报警，而停止进钢，在炉坯进入加热炉之前制止，以避免炉坯进入加热炉而造成损害。达到了使长度检测结果更精确，保证报警信息的准确性，不仅使得加热炉平稳运行，同时又保证车间的生产节奏，由于本发明实施例没有任何硬件投入，因此投入成本低，减少人工操作，经试用检验，较传统检测方法大幅度提高了报警的准确度，有效减少误报警次数，确保了加热炉的平稳运行，提高经济效益，解决了现有技术中使用的方法存在测量值误差较大，容易产生误报警，而影响生产节奏的技术问题。

进一步的，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器3运行，包括：根据所述炉坯进钢信息，获得金属检测器运行信号；根据所述金属检测器运行信号，所述金属检测器开始运行；当所述金属检测器获得检测信号时，发出编码器运行信息；根据所述编码器运行信息，所述编码器开始计数。

进一步的，所述加热炉钢坯测长设备还包括反光板，所述反光板与所述金属检测器相对应设置，位于进钢辊道之间；所述当所述金属检测器获得检测信号时，发出编码器3运行信息，包括：当炉坯经过所述反光板时，所述反光板产生信号，并传送给所述金属检测器；所述金属检测器接收到所述反光板传送信号时，获得所述编码器运行信息。

进一步的，所述加热炉钢坯测长设备还包括电动机、PLC中心；所述根据所述第一计数量，获得所述第一距离的实际测量值，包括：当所述电动机带动辊道转动时，所述编码器进行计数；根据所述辊道转动次数，获得所述编码器计数量；将所述编码器计数量发送至所述PLC中心；根据所述编码器计数量，所述PLC中心计算获得所述实际测量值。

进一步的，所述根据所述编码器3计数量，所述PLC中心计算获得所述实际测量值，包括：获得所述辊道周长；获得所述辊道间距；根据所述辊道周长、所述辊道间距，获得辊道长度系数；根据所述编码器计数量、所述辊道周长、所述辊道长度系数，计算获得所述实际测量值。

具体而言，对炉坯的长度检测过程中，首先利用开关启动炉坯传送进行炉坯进钢操作，然后电动机带动辊道进行转动，传送炉坯进入加热炉，请参考图2所示，在炉坯头部到达第一金属检测器1时，通过辊道中设置的与第一金属检测器1相对应的反光板配合，获得信号，当第一金属检测器1获得信号时，电动机后的编码器3开始计数，当第二金属检测器2检测到炉坯的头部时，此时记录下编码器3的转数和时间，编码器3的计数主要通过电动机的转动进行获取，通过辊道转动情况和炉坯长度的关系，通过PLC中心对数据的处理计算，从而确定该距离的长度，即第一金属检测器1和第二金属检测器2之间的距离，由于两个金属检测器位置是一定的，因而他们之间有固定的距离，通过对检测出的距离与设定的距离进行比较，能够得到其中的误差值，将该误差值作为参考，用于剩余距离检测使用。同样的方式，当第二金属检测器2检测到钢坯头部开始，编码器3进行计数，到第一金属检测器1失去信号，也就是炉坯的尾部已经通过，该距离即出去第一距离之后的炉坯距离，通过该期间编码器3的计数量，通过PLC中心进行数据处理计算，得到对应的长度，通过第一距离计算的误差值和长度关系，计算出剩余的第二距离的误差值，将两个误差值进行叠加，最终获得总误差值，对总误差值与设定值进行判断，是否需要进行报警，完成这个长度检测的过程，整个过程自动化进行，计算精确，能够准确检测出炉坯的长度，使报警结果准确度大幅提高，经实践发现，有效降低误报警次数50％以上，这样就不需要频繁人为手动操作，亦保证了加热炉的平稳运行与车间的生产节奏。

实施例二

基于与前述实施例中一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法同样的发明构思，本发明还提供一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置，如图3所示，所述装置包括：

第一获得单元11，所述第一获得单元11用于获得炉坯进钢信号；

第二获得单元12，所述第二获得单元12用于根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；

第三获得单元13，所述第三获得单元13用于获得所述第一距离的设定值；

第四获得单元14，所述第四获得单元14用于根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；

第五获得单元15，所述第五获得单元15用于根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；

第六获得单元16，所述第六获得单元16用于根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；

第七获得单元17，所述第七获得单元17用于获得误差设定阈值；

第一报警单元18，所述第一报警单元18用于根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

进一步的，所述装置还包括：

第一判断单元，所述第一判断单元用于判断所述总误差值是否超过所述误差设定阈值；

第八获得单元，所述第八获得单元用于当所述总误差值超过所述误差设定阈值时，获得第一报警信息，所述第一报警信息为炉坯长度不符合要求需要停止进钢。

进一步的，所述装置还包括：

第九获得单元，所述第九获得单元用于当所述第一金属检测器产生信号时，获得编码器运行指令；

第十获得单元，所述第十获得单元用于根据所述编码器运行指令，控制所述编码器开始计数，获得编码器计数量；

第十一获得单元，所述第十一获得单元用于当所述第二金属检测器产生信号时，记录所述编码器计数量，获得第一计数量；

第十二获得单元，所述第十二获得单元用于根据所述第一计数量，获得所述第一距离的实际测量值。

进一步的，所述装置还包括：

第十三获得单元，所述第十三获得单元用于当所述第二金属检测器产生信号时，记录所述编码器计数量，获得第二计数量；

第十四获得单元，所述第十四获得单元用于当所述第一金属检测器信号消失时，记录所述编码器计数量，获得第三计数量；

第十五获得单元，所述第十五获得单元用于根据所述第二计数量、所述第三计数量，获得所述炉坯第二距离测量值。

进一步的，所述第一距离为所述第一金属检测器与所述第二金属检测器之间的距离。

进一步的，所述第一距离为固定的。

进一步的，所述第二距离为炉坯头部到达所述第二金属检测器时，炉坯尾部与所述第一金属检测器之间的距离。

进一步的，所述炉坯的长度为所述第一距离与所述第二距离之和。

进一步的，所述装置还包括：

第十六获得单元，所述第十六获得单元用于根据公式E₁＝L₃-L₁获得所述第一误差值，其中，E₁为第一误差值、L₃为第一距离的实际测量值、L₁为第一距离的设定值。

进一步的，所述装置还包括：

第十七获得单元，所述第十七获得单元用于根据公式E₂＝E₁×L₂÷L₁，获得所述第二误差值；

其中，E₂为第二误差值、E₁为第一误差值、L₁为第一距离的设定值、L₂为炉坯第二距离测量值。

进一步的，所述装置还包括：

第十八获得单元，所述第十八获得单元用于根据公式E＝E₁+E₂，获得所述总误差值；

其中，E为总误差值、E₂为第二误差值、E₁为第一误差值。

进一步的，所述装置还包括：

第十九获得单元，所述第十九获得单元用于当所述总误差值没有超过所述误差设定阈值，获得正常进钢信息。

进一步的，所述装置还包括：

第一控制单元，所述第一控制单元用于根据所述第一报警信息，控制进钢辊道停止运行。

进一步的，所述装置还包括：

第二十获得单元，所述第二十获得单元用于根据所述炉坯进钢信息，获得金属检测器运行信号；

第一执行单元，所述第一执行单元用于根据所述金属检测器运行信号，所述金属检测器开始运行；

第一发出单元，所述第一发出单元用于当所述金属检测器获得检测信号时，发出编码器运行信息；

第二执行单元，所述第二执行单元用于根据所述编码器运行信息，所述编码器开始计数。

进一步的，所述加热炉钢坯测长设备还包括反光板，所述反光板与所述金属检测器相对应设置，位于进钢辊道之间，所述装置还包括：

第一传送单元，所述第一传送单元用于当炉坯经过所述反光板时，所述反光板产生信号，并传送给所述金属检测器；

第二十一获得单元，所述第二十一获得单元用于所述金属检测器接收到所述反光板传送信号时，获得所述编码器运行信息。

进一步的，所述加热炉钢坯测长设备还包括电动机、PLC中心，所述装置还包括:

第三执行单元，所述第三执行单元用于当所述电动机带动辊道转动时，所述编码器进行计数；

第二十二获得单元，所述第二十二获得单元用于根据所述辊道转动次数，获得所述编码器计数量；

第一发送单元，所述第一发送单元用于将所述编码器计数量发送至所述PLC中心；

第二十三获得单元，所述第二十三获得单元用于根据所述编码器计数量，所述PLC中心计算获得所述实际测量值。

进一步的，所述装置还包括：

第二十四获得单元，所述第二十四获得单元用于获得所述辊道周长；

第二十五获得单元，所述第二十五获得单元用于获得所述辊道间距；

第二十六获得单元，所述第二十六获得单元用于根据所述辊道周长、所述辊道间距，获得辊道长度系数；

第二十七获得单元，所述第二十七获得单元用于根据所述编码器计数量、所述辊道周长、所述辊道长度系数，计算获得所述实际测量值。

前述图1实施例中的一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法的各种变化方式和具体实例同样适用于本实施例的一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置，通过前述对一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法的详细描述，本领域技术人员可以清楚的知道本实施例中一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置的实施方法，所以为了说明书的简洁，在此不再详述。

实施例三

基于与前述实施例中一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法同样的发明构思，本发明还提供一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现前文所述一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法的任一方法的步骤。

其中，在图4中，总线架构(用总线300来代表)，总线300可以包括任意数量的互联的总线和桥，总线300将包括由处理器302代表的一个或多个处理器和存储器304代表的存储器的各种电路链接在一起。总线300还可以将诸如外围设备、稳压器和功率管理电路等之类的各种其他电路链接在一起，这些都是本领域所公知的，因此，本文不再对其进行进一步描述。总线接口306在总线300和接收器301和发送器303之间提供接口。接收器301和发送器303可以是同一个元件，即收发机，提供用于在传输介质上与各种其他装置通信的单元。

处理器302负责管理总线300和通常的处理，而存储器304可以被用于存储处理器302在执行操作时所使用的数据。

实施例四

基于与前述实施例中一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警的方法同样的发明构思，本发明还提供一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，该程序被处理器执行时实现以下步骤：获得炉坯进钢信号；根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；获得所述第一距离的设定值；根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；获得误差设定阈值；根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

在具体实施过程中，该程序被处理器执行时，才可以实现实施例一中的任一方法步骤。

本申请实施例中的上述一个或多个技术方案，至少具有如下一种或多种技术效果：

本发明实施例提供的一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法和装置，应用于一加热炉钢坯测长设备，所述设备包括：金属检测器、编码器，其中，所述金属检测器包括第一金属检测器、第二金属检测器，通过获得炉坯进钢信号；根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；获得第一距离的设定值；根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；获得误差设定阈值；根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。达到了使长度检测结果更精确，保证报警信息的准确性，有效降低误报警率，不仅使得加热炉平稳运行，同时又保证车间的生产节奏，且具有投入成本少的技术效果。从而解决了现有技术中使用的方法存在测量值误差较大，容易产生误报警，而影响生产节奏的技术问题。

本领域内的技术人员应明白，本发明的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本发明可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本发明可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。

本发明是参照根据本发明实施例的方法、设备(系统)和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。

这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。

这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (20)

1.一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警方法，应用于一加热炉钢坯测长设备，所述设备包括：金属检测器、编码器，其中，所述金属检测器包括第一金属检测器、第二金属检测器，其特征在于，所述方法包括：

获得炉坯进钢信号；

根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；

获得第一距离的设定值；

根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；

根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；

根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；

获得误差设定阈值；

根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

2.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息，包括：

判断所述总误差值是否超过所述误差设定阈值；

当所述总误差值超过所述误差设定阈值时，获得第一报警信息，所述第一报警信息为炉坯长度不符合要求需要停止进钢。

3.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得第一距离的实际测量值，包括：

当所述第一金属检测器产生信号时，获得编码器运行指令；

根据所述编码器运行指令，控制所述编码器开始计数，获得编码器计数量；

当所述第二金属检测器产生信号时，记录所述编码器计数量，获得第一计数量；

根据所述第一计数量，获得所述第一距离的实际测量值。

4.如权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得炉坯第二距离测量值，包括：

当所述第二金属检测器产生信号时，记录所述编码器计数量，获得第二计数量；

当所述第一金属检测器信号消失时，记录所述编码器计数量，获得第三计数量；

根据所述第二计数量、所述第三计数量，获得所述炉坯第二距离测量值。

5.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一距离为所述第一金属检测器与所述第二金属检测器之间的距离。

6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述第一距离为固定的。

7.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二距离为炉坯头部到达所述第二金属检测器时，炉坯尾部与所述第一金属检测器之间的距离。

8.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述炉坯的长度为所述第一距离与所述第二距离之和。

9.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值，包括：

根据公式E₁＝L₃-L₁获得所述第一误差值，其中，E₁为第一误差值、L₃为第一距离的实际测量值、L₁为第一距离的设定值。

10.如权利要求9所述的方法，其特征在于，所述根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值，包括：

根据公式E₂＝E₁×L₂÷L₁，获得所述第二误差值；

其中，E₂为第二误差值、E₁为第一误差值、L₁为第一距离的设定值、L₂为炉坯第二距离测量值。

11.如权利要求10所述的方法，其特征在于，所述根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值，包括：

根据公式E＝E₁+E₂，获得所述总误差值；

其中，E为总误差值、E₂为第二误差值、E₁为第一误差值。

12.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述判断所述总误差值是否超过所述误差设定阈值之后，包括：

当所述总误差值没有超过所述误差设定阈值，获得正常进钢信息。

13.如权利要求2所述的方法，其特征在于，所述当所述总误差值超过所述误差设定阈值时，获得第一报警信息之后，包括：

根据所述第一报警信息，控制进钢辊道停止运行。

14.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，包括：

根据所述炉坯进钢信息，获得金属检测器运行信号；

根据所述金属检测器运行信号，所述金属检测器开始运行；

当所述金属检测器获得检测信号时，发出编码器运行信息；

根据所述编码器运行信息，所述编码器开始计数。

15.如权利要求14所述的方法，其特征在于，所述加热炉钢坯测长设备还包括反光板，所述反光板与所述金属检测器相对应设置，位于进钢辊道之间；

所述当所述金属检测器获得检测信号时，发出编码器运行信息，包括：

当炉坯经过所述反光板时，所述反光板产生信号，并传送给所述金属检测器；

所述金属检测器接收到所述反光板传送信号时，获得所述编码器运行信息。

16.如权利要求1所述的方法，其特征在于，所述加热炉钢坯测长设备还包括电动机、PLC中心；

所述根据所述第一计数量，获得所述第一距离的实际测量值，包括：

当所述电动机带动辊道转动时，所述编码器进行计数；

根据所述辊道转动次数，获得所述编码器计数量；

将所述编码器计数量发送至所述PLC中心；

根据所述编码器计数量，所述PLC中心计算获得所述实际测量值。

17.如权利要求16所述的方法，其特征在于，所述根据所述编码器计数量，所述PLC中心计算获得所述实际测量值，包括：

获得所述辊道周长；

获得所述辊道间距；

根据所述辊道周长、所述辊道间距，获得辊道长度系数；

根据所述编码器计数量、所述辊道周长、所述辊道长度系数，计算获得所述实际测量值。

18.一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置，其特征在于，所述装置包括：

第一获得单元，所述第一获得单元用于获得炉坯进钢信号；

第二获得单元，所述第二获得单元用于根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；

第三获得单元，所述第三获得单元用于获得所述第一距离的设定值；

第四获得单元，所述第四获得单元用于根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；

第五获得单元，所述第五获得单元用于根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；

第六获得单元，所述第六获得单元用于根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；

第七获得单元，所述第七获得单元用于获得误差设定阈值；

第一报警单元，所述第一报警单元用于根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

19.一种轧钢加热炉入炉坯料测长报警装置，包括存储器、处理器及存储在存储器上并可在处理器上运行的计算机程序，其特征在于，所述处理器执行所述程序时实现以下步骤：

获得炉坯进钢信号；

根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；

获得所述第一距离的设定值；

根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；

根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；

根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；

获得误差设定阈值；

根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

20.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，该程序被处理器执行时实现以下步骤：

获得炉坯进钢信号；

根据所述炉坯进钢信号，控制所述金属检测器、所述编码器运行，获得输出结果，所述输出结果包括：第一距离的实际测量值、炉坯第二距离测量值；

获得所述第一距离的设定值；

根据所述第一距离的实际测量值、所述第一距离的设定值，计算获得第一误差值；

根据所述炉坯第二距离测量值、所述第一距离的设定值、所述第一误差值，计算获得第二误差值；

根据所述第一误差值、所述第二误差值，计算获得总误差值；

获得误差设定阈值；

根据所述总误差值、所述误差设定阈值，获得报警信息。

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