CN110978556B - 一种复合材料翼面类夹芯结构及其成型方法 - Google Patents

一种复合材料翼面类夹芯结构及其成型方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种复合材料翼面类夹芯结构及其成型方法。所述方法为：将泡沫芯材从翼根至翼尖机加成厚度依次递增的I、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ区泡沫芯材；泡沫表面粘接准备；将Ⅰ区预先切好的每块泡沫包覆4层预浸料，铺层[90/90/0/90]，再与Ⅱ～Ⅳ区泡沫芯材组合成一整体；对Ⅰ区、Ⅱ区泡沫整体包覆4层预浸料，铺层[90/0/90/90]，再对Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区整体包覆4层预浸料，铺层[90/90/0/90]，最后对Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区整体包覆4层预浸料，铺层[90/0/90/90]；泡沫增强固化成型。本发明使翼根两侧面板最厚，翼尖两侧面板最薄，能提高芯材抗压缩变形的能力，既实现了减重功能，又满足了结构强度设计要求。

Description

一种复合材料翼面类夹芯结构及其成型方法
技术领域
本发明属于复合材料成型技术领域，尤其涉及一种复合材料翼面类夹芯结构及其成型方法。
背景技术
机身的复合材料化，可以大幅减重，增加飞行器的装油量，有效提高航程和燃油经济性等性能，已成为航空航天先进结构材料的发展方向。
复合材料结构构型设计灵活多变，三明治夹芯结构也是一种重要的减重结构方法。三明治夹芯结构就是在相对较厚的芯材两侧贴覆薄有足够刚度的面板，这种结构在承受弯曲载荷时，上下面板之间存在一定的距离，结构上反而能获得较大比例的刚性。
以碳纤维增强复合材料为例，芯材可以选择XPS泡沫(挤塑聚苯乙烯塑料泡沫)、EPP泡沫(聚丙烯泡沫)、PMI泡沫(聚甲基丙烯酰亚胺泡沫)等具有一定硬度和抗压能力的轻质泡沫塑料，使之形成碳纤维-芯材-碳纤维的复合夹芯结构。这种三明治夹芯结构在保持力学性能的同时还能显著减轻重量，更为重要的是还可以在一定程度上降低成本，在复合材料翼面上的应用前景十分广阔。但是，复合材料翼面产品由于翼根处至翼尖处承受的弯矩不同，现有普通三明治夹芯结构在翼根处至翼尖处的刚度相同，这就使得复合材料翼面强度和刚度不能很好地与复合材料翼面在飞行过程中承受的弯曲载荷相匹配，使得减重效果一般，没有发挥出复合材料翼面产品的强度和刚度可设计的特性。
针对上述问题，非常有必要提供一种强度和刚度匹配的复合材料翼面类夹芯结构及其成型方法。
发明内容
为了解决现有三明治夹芯结构应用在复合材料翼面类产品上存在的技术问题，本发明提供了一种复合材料翼面类夹芯结构及其成型方法。
为了实现上述目的，本发明在第一方面提供了一种复合材料翼面类夹芯结构的成型方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将一泡沫芯材从翼根处至翼尖处机加成厚度依次递增的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材，并且将I区泡沫芯材切分成多块分块泡沫芯材；然后将机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材置于烘箱中干燥，得到泡沫芯材加工件；
(2)在所述泡沫芯材加工件的表面先涂覆一层胶液并晾置20～30min后，再贴覆一层胶膜；
(3)将I区泡沫芯材切分好的每块分块泡沫芯材的表面依次按照90°、90°、0°和90°的铺层方向包覆四层碳纤维预浸料，然后再将I区泡沫芯材与Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材组合成一个整体，得到阶梯形泡沫夹芯层；
(4)在所述阶梯形泡沫夹芯层上，先对Ⅰ区泡沫芯材和Ⅱ区泡沫芯材依次按照90°、0°、90°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，再对Ⅰ区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材和Ⅲ区泡沫芯材按照90°、90°、0°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，最后对Ⅰ区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材按照90°、0°、90°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，得到夹芯结构预制件；
(5)将所述夹芯结构预制件进行固化成型，得到复合材料翼面类夹芯结构。
优选地，在步骤(1)中，机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材的厚度依次递增1mm。
优选地，在步骤(1)中，将I区泡沫芯材切分成三块所述分块泡沫芯材。
优选地，在步骤(1)中，将机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材置于125～135℃的烘箱中干燥2～4h，得到所述泡沫芯材加工件。
优选地，在步骤(5)中，所述固化成型为：将所述夹芯结构预制件置于成型工装中，然后将所述成型工装置于125～135℃的烘箱中保温1.5～3h，得到所述复合材料翼面类夹芯结构。
优选地，所述泡沫芯材采用硬质聚氨酯泡沫材料、酚醛树脂泡沫材料或聚甲基丙烯酰亚胺泡沫材料制成。
优选地，所述碳纤维预浸料由环氧树脂浸渍碳纤维制成；所述碳纤维采用单向T300、T700、T800或T1000碳纤维；所述环氧树脂采用中低温固化环氧树脂或高温固化环氧树脂。
优选地，在步骤(2)中，所述胶液为J-47B胶液，和/或所述胶膜为J-47A胶膜。
本发明在第二方面提供了由本发明在第一方面所述的成型方法成型得到的复合材料翼面类夹芯结构；所述复合材料翼面类夹芯结构包括阶梯形泡沫夹芯层和分别设置在所述阶梯形泡沫夹芯层的上下两侧的碳纤维上面板和碳纤维下面板；所述阶梯形泡沫夹芯层从翼根处至翼尖处依次分为I区、Ⅱ区、Ⅲ区和Ⅳ区，所述阶梯形泡沫夹芯层的厚度从I区至Ⅳ区依次递增；设置在在所述阶梯形泡沫夹芯层的上下两侧的碳纤维上面板和碳纤维下面板的厚度从翼根处至翼尖处依次递减。
优选地，所述复合材料翼面类夹芯结构从翼根处至翼尖处的不同位置的厚度相同。
本发明与现有技术相比至少具有如下有益效果：
(1)本发明提出了一种复合材料翼面类夹芯结构及其成型方法即提出了一种阶梯形复合材料翼面类“三明治”减重结构及针对该结构的预固化增强方法，采用这种设计结构及预固化增强方法，可以提高芯材抗压缩变形的能力，减小芯材两侧碳纤维面板在整体固化过程中的变形量，保证碳纤维的纤维取向和理论设计方向的符合性，从而提高了该复合材料翼面类产品的强度和刚度。
(2)本发明的阶梯形复合材料翼面类“三明治”减重结构及针对该结构的预固化增强方法，根据翼面结构特点，能够使翼根两侧的碳纤维面板最厚，翼尖两侧的碳纤维面板最薄，既实现了减重功能，又满足了结构强度设计的要求。
(3)本发明方法通过对泡沫芯材采用单向碳纤维预浸料进行预先包覆和增强处理的方法，能减小泡沫在翼面模压过程中由于压力的作用发生的变形，从而可以减小泡沫两侧碳纤维面板的变形；在本发明方法中，翼根区的泡沫预先切开并包覆碳纤维预浸料能有效增强翼根区泡沫的压缩强度，保证碳纤维取向与理论设计的一致性，可以提高最终成型后的产品强度、刚度与理论设计的符合程度。
附图说明
本发明附图仅仅为说明目的提供，图中各部位的比例不一定与实际产品一致。
图1是本发明一个具体实施方式中的泡沫芯材分区示意图。
图2是本发明一个具体实施方式中翼根区泡沫预先切割截面示意图。
图3是本发明一个具体实施方式中的阶梯形泡沫夹芯层的示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明在第一方面提供了一种复合材料翼面类夹芯结构的成型方法(预固化增强方法)，所述复合材料翼面类夹芯结构具有翼根处和翼尖处，所述方法包括如下步骤：
(1)将一泡沫芯材从翼根处至翼尖处机加成厚度依次递增的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材，并且将I区泡沫芯材切分成多块(例如3块、4块或5块)分块泡沫芯材；然后将机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材置于烘箱中干燥，得到泡沫芯材加工件；即在本发明中，将泡沫机加成阶梯形结构，共分为四个区域，例如，如图1所示；其中，翼根Ⅰ区的泡沫最薄，逐渐增厚过渡到翼尖Ⅳ区，并将翼根Ⅰ区泡沫例如预先切成三块，例如，如图2所示；将机加后的泡沫例如在130℃±5℃的烘箱中干燥3小时后，用吹风机将表面碎屑清理干净，得到所述泡沫芯材加工件；在本发明中，也将I区记作翼根区或翼根Ⅰ区，也将Ⅳ区记作翼尖区或翼尖Ⅳ区；
(2)在所述泡沫芯材加工件的表面先涂覆一层胶液(例如J-47B胶液)并晾置20～30min(例如20、25或30min)后，再贴覆一层胶膜(例如J-47A胶模)，使得所述泡沫芯材加工件的表面做好粘接准备；
(3)将I区泡沫芯材切分好的每块分块泡沫芯材的表面依次按照90°、90°、0°和90°的铺层方向包覆四层碳纤维预浸料，然后再将I区泡沫芯材与Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材组合(拼接组合)成一个整体，得到阶梯形泡沫夹芯层，例如，如图3所示；将翼根I区泡沫芯材切成多块，将每块分块泡沫芯材采用碳纤维预浸料整体包覆后再拼接，如此可以使得泡沫Z向增强以提高泡沫芯材整体压缩强度；在本发明中，所述阶梯形泡沫夹芯层为阶梯形，采用阶梯形高度递增结构，翼根处泡沫最薄，翼尖处泡沫最厚；
(4)在所述阶梯形泡沫夹芯层上，先对Ⅰ区泡沫芯材和Ⅱ区泡沫芯材依次按照90°、0°、90°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，再对Ⅰ区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材和Ⅲ区泡沫芯材按照90°、90°、0°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，最后对Ⅰ区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材按照90°、0°、90°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，得到夹芯结构预制件；在本发明中，0°铺层方向指的是与泡沫芯材长度方向相平行的方向，90°铺层方向指的是与泡沫芯材长度方向相垂直的方向；
(5)将所述夹芯结构预制件进行固化成型，得到复合材料翼面类夹芯结构；在本发明中，例如将包覆好的所述夹芯结构预制件装入泡沫增强成型工装底模中，合紧上模和边条；然后将成型工装放入烘箱，烘箱温度设定130℃，达到温度后保温120min，关机、自然降温至50℃以下，得到所述复合材料翼面类夹芯结构；在本发明中，包覆在所述阶梯形泡沫夹芯层上的碳纤维预浸料经过固化成型后分别形成碳纤维上面板和碳纤维下面板；在本发明中，所述复合材料翼面类夹芯结构包括阶梯形泡沫夹芯层和分别设置在所述阶梯形泡沫夹芯层的上下两侧的碳纤维上面板和碳纤维下面板；所述阶梯形泡沫夹芯层从翼根处至翼尖处依次分为I区、Ⅱ区、Ⅲ区和Ⅳ区，所述阶梯形泡沫夹芯层的厚度从I区至Ⅳ区依次递增；设置在在所述阶梯形泡沫夹芯层的上下两侧的碳纤维上面板和碳纤维下面板的厚度从翼根处至翼尖处依次递减；在本发明中，成型得到的所述复合材料翼面类夹芯结构例如可以为复合材料机翼夹芯结构；在本发明中，也将复合材料翼面类夹芯结构记作复合材料翼面类“三明治”减重结构或阶梯形复合材料翼面类“三明治”减重结构。
本发明针对复合材料翼面类产品由于飞行过程中翼根处承受的弯矩最大，翼尖承受的弯矩最小，现有普通三明治夹芯结构应用在复合材料翼面上时存在产品的强度和刚度不能很好地与复合材料翼面在飞行过程中承受的弯曲载荷相匹配尤其导致复合材料翼面翼根处的强度和刚度有待提高的问题，将减重结构的泡沫芯材设计成阶梯状，靠近翼根的泡沫最薄，两侧的碳纤维面板最厚，使得翼根处承载的能力也最强。本发明提出一种复合材料翼面类“三明治”减重结构及预固化增强方法，本发明“三明治”减重结构采用阶梯形泡沫夹芯层，通过这种结构复合材料翼面类“三明治”减重结构及针对该结构的预固化增强方法，能够使翼根两侧的碳纤维面板最厚，翼尖两侧的碳纤维面板最薄，既实现了减重功能，又满足了结构强度设计的要求。本发明方法采用阶梯形泡沫夹芯层，并针对该结构设计泡沫增强铺层方法和固化工艺，本发明方法通过针对复合材料翼面类夹芯结构采用增强处理的方法，能减小泡沫在翼面模压过程中由于压力的作用发生的变形，从而可以减小泡沫两侧碳纤维面板的变形；并且将翼根区的泡沫预先切开并包覆碳纤维预浸料能有效增强翼根区泡沫的压缩强度，保证碳纤维的纤维取向和理论设计方向的符合性，从而提高“三明治”减重结构复合材料翼面类产品的强度和刚度。
根据一些优选的实施方式，所述复合材料翼面类夹芯结构从翼根处至翼尖处的不同位置的厚度相同；即在本发明中，所述复合材料翼面类夹芯结构从翼根处至翼尖处的不同位置的泡沫芯材+泡沫芯材上表面碳纤维上面板+泡沫芯材下表面碳纤维下面板的总厚度相同。
根据一些优选的实施方式，在步骤(1)中，机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材的厚度依次递增1mm。
根据一些优选的实施方式，在步骤(1)中，将I区泡沫芯材切分成三块所述分块泡沫芯材。
根据一些优选的实施方式，在步骤(1)中，将机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材置于125～135℃(例如125℃、130℃或135℃)的烘箱中干燥2～4h(例如2、2.5、3、3.5或4h)，得到所述泡沫芯材加工件。
根据一些优选的实施方式，在步骤(5)中，所述固化成型为：将所述夹芯结构预制件置于成型工装中，然后将所述成型工装置于125～135℃(例如125℃、130℃或135℃)的烘箱中保温1.5～3h(例如1.5、2、2.5或3h)，得到所述复合材料翼面类夹芯结构。
根据一些优选的实施方式，所述泡沫芯材采用硬质聚氨酯泡沫材料、酚醛树脂泡沫材料或聚甲基丙烯酰亚胺泡沫材料(PMI泡沫材料)制成。
根据一些优选的实施方式，所述碳纤维预浸料由环氧树脂浸渍碳纤维制成；所述碳纤维采用单向T300、T700、T800或T1000碳纤维；所述环氧树脂采用中低温固化环氧树脂或高温固化环氧树脂；在本发明中，所述碳纤维预浸料例如可以采用T700/9368预浸料(T700/9368中温环氧碳纤维预浸料)
根据一些优选的实施方式，在步骤(2)中，所述胶液为J-47B胶液，和/或所述胶膜为J-47A胶膜。
根据一些具体的实施方式，所述复合材料翼面类“三明治”减重结构的预固化增强方法的实现步骤如下：
第一步：泡沫外形加工：将泡沫机加成阶梯形结构，共分为四个区域，其中，翼根Ⅰ区的泡沫最薄，逐渐增厚过渡到翼尖Ⅳ区，并将翼根Ⅰ区泡沫预先切成三块；具体地，将泡沫按照图1加工成Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区四个区域，其中，从Ⅰ区→Ⅱ区→Ⅲ区→Ⅳ区每个区域厚度递增1mm；将翼根Ⅰ区泡沫按照图2的外形预先切成三块；
第二步：将机加后的泡沫在130℃±5℃的烘箱中干燥3小时后，用吹风机将表面碎屑清理干净；
第三步：泡沫表面粘接准备：在泡沫表面均匀涂刷一层J-47B胶液，晾置20min～30min后，贴一层J-47A胶膜；
第四步：翼根Ⅰ区增强铺层：将翼根Ⅰ区预先切好的三块泡沫每块包覆4层碳纤维预浸料，铺层方向[90/90/0/90]，三块泡沫再与Ⅱ～Ⅳ区泡沫芯材组合成为一个整体；
第五步：泡沫整体增强铺层：在组合成一个整体的泡沫芯材上，对Ⅰ区、Ⅱ区泡沫整体包覆4层T700/9368预浸料，铺层方向[90/0/90/90]；再对Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区整体包覆4层T700/9368预浸料，铺层方向[90/90/0/90]；最后对Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区整体包覆4层T700/9368预浸料，铺层方向[90/0/90/90]；
第六步：泡沫增强固化成型：在包覆好的泡沫装入泡沫增强成型工装底模中，合紧上模和边条；将成型工装放入烘箱，烘箱温度设定130℃，达到温度后保温120min，关机、自然降温至50℃以下。
特别说明的是，在本发明中，碳纤维预浸料也可以交替采用[90/0/90/90]、[90/90/0/90]、[90/0/90/90]和[90/90/0/90]的铺层方式。
本发明在第二方面提供了由本发明在第一方面所述的成型方法成型得到的复合材料翼面类夹芯结构；所述复合材料翼面类夹芯结构包括阶梯形泡沫夹芯层和分别设置在所述阶梯形泡沫夹芯层的上下两侧的碳纤维上面板和碳纤维下面板；所述阶梯形泡沫夹芯层从翼根处至翼尖处依次分为I区、Ⅱ区、Ⅲ区和Ⅳ区，所述阶梯形泡沫夹芯层的厚度从I区至Ⅳ区依次递增；设置在在所述阶梯形泡沫夹芯层的上下两侧的碳纤维上面板和碳纤维下面板的厚度从翼根处至翼尖处依次递减。
根据一些优选的实施方式，所述复合材料翼面类夹芯结构从翼根处至翼尖处的不同位置的厚度相同。
下面结合实施例对本发明作进一步说明。这些实施例只是就本发明的优选实施方式进行举例说明，本发明的保护范围不应解释为仅限于这些实施例。
实施例1
成型一件复合材料机翼“三明治”减重结构，包括如下步骤：
①将密度为110kg/m3的德固赛PMI泡沫进行压缩强度测试，要求泡沫在130℃下压缩强度不低于1.9MPa，合格后方可使用。
②对检测合格的泡沫进行机加处理，机加成图1的外形。
③将翼根Ⅰ区泡沫按照图2的外形预先切成三块；将机加后的泡沫在130℃±5℃的烘箱中干燥3小时后，用吹风机将表面碎屑清理干净。
④在泡沫表面均匀涂刷一层J-47B胶液，晾置20min～30min后，贴一层J-47A胶膜。
⑤将翼根Ⅰ区预先切好的三块泡沫每块包覆4层碳纤维预浸料(T700/9368预浸料)，铺层[90/90/0/90]，三块泡沫再与Ⅱ～Ⅳ区泡沫芯材组合成为一个整体。
⑥在组合成一个整体的泡沫芯材上，对Ⅰ区、Ⅱ区泡沫整体包覆4层T700/9368预浸料，铺层[90/0/90/90]；再对Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区整体包覆4层T700/9368预浸料，铺层[90/90/0/90]；最后对Ⅰ区、Ⅱ区、Ⅲ区、Ⅳ区整体包覆4层T700/9368预浸料，铺层[90/0/90/90]。
⑦在包覆好的泡沫装入泡沫增强成型工装底模中，合紧上模和边条；将成型工装放入烘箱，烘箱温度设定130℃，达到温度后保温120min，关机、自然降温至50℃以下，成型得到复合材料机翼“三明治”减重结构。
最后说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细说明，本领域普通技术人员应当理解：其依然可以对各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种复合材料翼面类夹芯结构的成型方法，其特征在于，所述方法包括如下步骤：
(1)将一泡沫芯材从翼根处至翼尖处机加成厚度依次递增的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材，并且将I区泡沫芯材切分成多块分块泡沫芯材；然后将机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材置于烘箱中干燥，得到泡沫芯材加工件；
(2)在所述泡沫芯材加工件的表面先涂覆一层胶液并晾置20～30min后，再贴覆一层胶膜；
(3)将I区泡沫芯材切分好的每块分块泡沫芯材的表面依次按照90°、90°、0°和90°的铺层方向包覆四层碳纤维预浸料，然后再将I区泡沫芯材与Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材组合成一个整体，得到阶梯形泡沫夹芯层；
(4)在所述阶梯形泡沫夹芯层上，先对Ⅰ区泡沫芯材和Ⅱ区泡沫芯材依次按照90°、0°、90°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，再对Ⅰ区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材和Ⅲ区泡沫芯材按照90°、90°、0°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，最后对Ⅰ区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材按照90°、0°、90°和90°的铺层方向整体包覆四层碳纤维预浸料，得到夹芯结构预制件；
(5)将所述夹芯结构预制件进行固化成型，得到复合材料翼面类夹芯结构。
2.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：
在步骤(1)中，机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材的厚度依次递增1mm。
3.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：
在步骤(1)中，将I区泡沫芯材切分成三块所述分块泡沫芯材。
4.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于：
在步骤(1)中，将机加后的I区泡沫芯材、Ⅱ区泡沫芯材、Ⅲ区泡沫芯材和Ⅳ区泡沫芯材置于125～135℃的烘箱中干燥2～4h，得到所述泡沫芯材加工件。
5.根据权利要求1所述的成型方法，其特征在于，在步骤(5)中，所述固化成型为：
将所述夹芯结构预制件置于成型工装中，然后将所述成型工装置于125～135℃的烘箱中保温1.5～3h，得到所述复合材料翼面类夹芯结构。
6.根据权利要求1至5任一项所述的成型方法，其特征在于：
所述泡沫芯材采用硬质聚氨酯泡沫材料、酚醛树脂泡沫材料或聚甲基丙烯酰亚胺泡沫材料制成。
7.根据权利要求1至5任一项所述的成型方法，其特征在于：
所述碳纤维预浸料由环氧树脂浸渍碳纤维制成；
所述碳纤维采用单向T300、T700、T800或T1000碳纤维；
所述环氧树脂采用中低温固化环氧树脂或高温固化环氧树脂。
8.由权利要求1至7任一项所述的成型方法成型得到的复合材料翼面类夹芯结构；所述复合材料翼面类夹芯结构包括阶梯形泡沫夹芯层和分别设置在所述阶梯形泡沫夹芯层的上下两侧的碳纤维上面板和碳纤维下面板；所述阶梯形泡沫夹芯层从翼根处至翼尖处依次分为I区、Ⅱ区、Ⅲ区和Ⅳ区，所述阶梯形泡沫夹芯层的厚度从I区至Ⅳ区依次递增；设置在所述阶梯形泡沫夹芯层的上下两侧的碳纤维上面板和碳纤维下面板的厚度从翼根处至翼尖处依次递减。
9.根据权利要求8所述的复合材料翼面类夹芯结构，其特征在于：
所述复合材料翼面类夹芯结构从翼根处至翼尖处的不同位置的厚度相同。
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