CN110978466A - 一种眼镜的加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种眼镜的加工工艺，包括：眼镜，所述眼镜包括眼镜框和与眼镜框两侧铰接的镜腿，包括以下步骤：步骤一、将眼镜框板材放入挖孔机内，由挖孔机切割出眼核；步骤二、将步骤一所得的眼镜框板材放入压鼻梁机内，对其中间部分先进行加热，然后将其放入模具中进行挤压成型，并切割出鼻梁的凹槽；步骤三、将步骤二所得的眼镜框板材放入拼料机内，将鼻梁架与眼镜框板材进行焊接拼料；步骤四、将步骤三所得的眼镜框板材放入双通道全自动板材花式机内，对眼镜框的外框和内框进行切割加工，得到眼镜框的半成品。本发明的有益效果为：有效的提高了工作效率，使其能够满足日常的生产需求，适合大批量的生产，自动化程度高，降低了成本。

Description

一种眼镜的加工工艺

技术领域

本发明涉及眼镜的加工领域，特别涉及一种眼镜的加工工艺。

背景技术

眼镜是以矫正视力或保护眼睛而制作的简单光学器件，由镜片和镜架组成，镜架由镜腿和镜框组成。眼镜可矫正多种视力问题，包括近视、远视、散光、老花或斜视、弱视等。眼镜框是眼镜的重要组成部分，主要起到支撑眼镜片的作用，外观漂亮的眼镜框还可起到美观的作用。材质主要有金属、塑料或树脂、天然材料等。按样式，它可以分为全框、半框、无框等类型。然而目前市面上的眼镜材料，包括眼镜框和眼镜腿通常采用金属材料或非金属材料制作，普通的金属材料制成的眼镜腿会比较重，长期佩戴会压迫鼻梁造成不适，且采用在普通金属材质上电镀其他装饰材料会造成皮肤过敏，采用高档的金属钛制作的眼镜腿虽然能解决上述问题，但是价格过于昂贵，不符合普通消费者的要求

目前眼镜的加工工艺中，一般是采用模具注塑成型或者手工的方法进行加工制造，其中模具注塑成型这种方法所需的成本较高，因为加工不同形状的眼镜需要使用不同的模具，要经常更换，而且不便于随时更改加工的尺寸大小，容易出现变形、有缺口等缺陷；手工加工的方法所需的时间较长，工作效率低，无法满足日常的生产需求，而且加工完成后，还需要人工手动的进行打磨、修饰，降低了工作效率，加工精度低，不适合大批量的生产。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种眼镜的加工工艺,以解决上述问题。

本发明的技术方案是这样实现的：一种眼镜的加工工艺，包括：眼镜，所述眼镜包括眼镜框和与眼镜框两侧铰接的镜腿，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、将眼镜框板材放入挖孔机内，由挖孔机切割出眼核；

步骤二、将步骤一所得的眼镜框板材放入压鼻梁机内，对其中间部分先进行加热，然后将其放入模具中同时挤压出鼻梁，并切割出鼻梁的凹槽；

步骤三、将步骤二所得的眼镜框板材放入拼料机内，将鼻托与眼镜框板材进行焊接拼料；

步骤四、将步骤三所得的眼镜框板材放入双通道全自动板材花式机内，对眼镜框的外框和内框进行切割加工，得到眼镜框的半成品；

步骤五、将步骤四所得的眼镜框半成品放入滚筒机内，对眼镜框进行打磨、抛光，去除表面上的毛边；

步骤六、将步骤五所得的眼镜框半成品放入弯圈烤箱内对眼镜框进行加热，将加热完成的眼镜框放入弯圈机的模具内，对眼镜框整体进行挤压成型，使眼镜框形成一个弧度；

步骤七、将步骤六所得的眼镜框半成品使用抛光吸尘机进行进一步的抛光、打磨；

步骤八、将步骤七所得的眼镜框半成品放入自动钉铰机内，将与镜腿连接的铰接件进行加热，并在眼镜框半成品的两端上打出供铰接件连接的定位孔，然后将铰接件放入定位孔内，使其焊接固定；

步骤九、将步骤八所得的眼镜框与镜腿放入超声波眼镜清洗机内进行清洗；

步骤十、将步骤九所得的眼镜框与镜腿进行装配。

通过采用上述技术方案，改变了眼镜的加工工艺，使其能够加工多种不同形状的眼镜，将眼镜板材通过切割、压弯和打磨加工成眼镜，步骤连贯，且均采用机械自动化控制，有效的提高了工作效率，减少废品的的出现率，无需手动进行加工，具有较高的灵活性，制造简单，能够满足正常的生产需求，适用于多种不同批量的生产，降低了成本。

本发明进一步设置为：所述步骤五中，所述滚筒机每分钟的转动为5-90r/min。

通过采用上述技术方案，能够有效的将眼镜框半成品进行打磨、抛光，使其表面更加的平整光滑，佩戴更加的舒适。

本发明进一步设置为：所述步骤五和步骤七可多次循环进行。

通过采用上述技术方案，可根据实际的情况循环多次的进行，有效的将眼镜框半成品表面上的毛刺和杂质进行去除。

本发明进一步设置为：所述步骤六中，所述弯圈烤箱内的温度设为120℃-150℃。

通过采用上述技术方案，当温度低于120℃时，眼镜框难以达到一定程度的软化，无法挤压成标准的形状，当温度大于150℃时，会使眼镜框过度的软化，容易使其失去原本的形状。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明具体实施方式的工艺流程图。

图2为本发明具体实施方式中弯圈烤箱的结构示意图。

图3为本发明具体实施方式中弯圈烤箱的结构正视图。

图4为本发明具体实施方式中抛光吸尘机的结构示意图。

图5为本发明具体实施方式中抛光吸尘机的结构剖视图。

图6为本发明具体实施方式中抛光吸尘机挡板的结构俯视图。

图7为本发明具体实施方式中挖孔机的结构侧视图。

图8为本发明具体实施方式中挖孔机的结构俯视图。

图9为本发明具体实施方式中挖孔机工作时的示意图。

图10为本发明具体实施方式中弯圈机的结构示意图。

图11为本发明具体实施方式中弯圈机冷却箱的结构俯视图。

图12为本发明具体实施方式中滚筒机整体结构示意图。

图13为本发明具体实施方式中滚筒机的观察窗及滚动箱局部剖视图。

图14为本发明具体实施方式中超声波眼镜清洗机的主视图。

图15为本发明具体实施方式中超声波眼镜清洗机的侧面剖视图。

图16为本发明具体实施方式中超声波眼镜清洗机的超声波器结构示意图。

图17为本发明具体实施方式中超声波眼镜清洗机的盖板结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-图17所示，本发明公开了一种眼镜的加工工艺，包括：眼镜，所述眼镜包括眼镜框和与眼镜框两侧铰接的镜腿，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、将眼镜框板材放入挖孔机内，由挖孔机切割出眼核；

步骤二、将步骤一所得的眼镜框板材放入压鼻梁机内，对其中间部分先进行加热，然后将其放入模具中同时挤压出鼻梁，并切割出鼻梁的凹槽；

步骤三、将步骤二所得的眼镜框板材放入拼料机内，将鼻托与眼镜框板材进行焊接拼料；

步骤四、将步骤三所得的眼镜框板材放入双通道全自动板材花式机内，对眼镜框的外框和内框进行切割加工，得到眼镜框的半成品；

步骤五、将步骤四所得的眼镜框半成品放入滚筒机内，对眼镜框进行打磨、抛光，去除表面上的毛边；

步骤六、将步骤五所得的眼镜框半成品放入弯圈烤箱内对眼镜框进行加热，将加热完成的眼镜框放入弯圈机的模具内，对眼镜框整体进行挤压成型，使眼镜框形成一个弧度；

步骤七、将步骤六所得的眼镜框半成品使用抛光吸尘机进行进一步的抛光、打磨；

步骤八、将步骤七所得的眼镜框半成品放入自动钉铰机内，将与镜腿连接的铰接件进行加热，并在眼镜框半成品的两端上打出供铰接件连接的定位孔，然后将铰接件放入定位孔内，使其焊接固定；

步骤九、将步骤八所得的眼镜框与镜腿放入超声波眼镜清洗机内进行清洗；

步骤十、将步骤九所得的眼镜框与镜腿进行装配。

通过采用上述技术方案，改变了眼镜的加工工艺，使其能够加工多种不同形状的眼镜，将眼镜板材通过切割、压弯和打磨加工成眼镜，步骤连贯，且均采用机械自动化控制，有效的提高了工作效率，减少废品的的出现率，无需手动进行加工，具有较高的灵活性，制造简单，能够满足正常的生产需求，适用于多种不同批量的生产，降低了成本。

在本发明实施例中，所述步骤五中，所述滚筒机每分钟的转动为5-90r/min。

通过采用上述技术方案，能够有效的将眼镜框半成品进行打磨、抛光，使其表面更加的平整光滑，佩戴更加的舒适。

在本发明实施例中，所述步骤五和步骤七可多次循环进行。

通过采用上述技术方案，可根据实际的情况循环多次的进行，有效的将眼镜框半成品表面上的毛刺和杂质进行去除。

在本发明实施例中，所述步骤六中，所述弯圈烤箱内的温度设为120℃-150℃。

通过采用上述技术方案，当温度低于120℃时，眼镜框难以达到一定程度的软化，无法挤压成标准的形状，当温度大于150℃时，会使眼镜框过度的软化，容易使其失去原本的形状。

在本发明实施例中，所述弯圈烤箱，包括外壳1和内筒2，所述内筒2设在外壳1内，所述外壳1和内筒2的同一侧上对应设有开口，所述内筒2的中心上设有中心柱3，所述内筒2内围绕中心柱3转动设有环形传送带4，所述环形传送带4的上方设有加热机构，所述内筒2的开口处分别设有进料口5和出料口6，所述进料口5处设有挡板7，所述挡板7的底端与环形传送带4之间距离设置，所述出料口6处设有出料机构8，所述外壳1上设有显示屏14和操作面板15。

通过采用上述技术方案，使加热完成的物料能够自动的推出，加料也更加的安全，有效的提高了工作效率。

在本发明实施例中，所述出料机构8包括旋转轴9、连接柱10和推板11，所述旋转轴9通过设在外壳1内的电机转动连接在内筒2上，所述旋转轴9朝向环形传送带4垂直设置，所述旋转轴9朝向环形传送带4的一端上设有连接柱10，所述连接柱10的侧壁上均匀设有有若干推板11。

通过采用上述技术方案，能将加热完成的物料通过推板推出，无需人工拿取，有效的防止过度加热。

在本发明实施例中，所述旋转轴9逆时针旋转设置。

通过采用上述技术方案，使物料能够顺利的进入，并进行加热。

在本发明实施例中，所述环形传送带4逆时针转动设置。

通过采用上述技术方案，能将加热完成的物料顺利的推出，无需人工进行操作。

在本发明实施例中，所述内筒2内设有温度检测仪12。

通过采用上述技术方案，能够及时的检测到内部的温度情况，并进行及时的调整。

在本发明实施例中，所述出料口6处设有出料板13，所述出料板13向下倾斜设置，所述出料板13与外壳1和内筒2固定连接。

通过采用上述技术方案，可使物料通过出料板滑出，使用更加的方便、快捷。

在本发明实施例中，所述抛光吸尘机，包括外壳16，所述外壳16的一侧上设有开口，所述外壳16内设有操作腔17，所述操作腔17内水平设有转动轴18，所述转动轴18的一端转动连接在外壳16上，所述转动轴18的另一端贯穿外壳16连接有驱动箱19，所述转动轴18上安装有抛光盘20，所述外壳16远离开口的一侧上设有与操作腔17连通的吸尘通道21，所述外壳16设有开口的一侧底端上设有挡板23，所述挡板23上开设有废料口24，所述废料口24上设有挡料板25。

通过采用上述技术方案，能有效的将抛光过程中产生的灰尘进行收集，防止飘散到空中，污染空气，影响人员的身体健康。

在本发明实施例中，所述操作腔17与吸尘通道21之间设有过滤网22。

通过采用上述技术方案，能将体积较大的杂质阻挡在过滤网上，再将细小的杂质通过吸尘通过进行收集。

在本发明实施例中，所述外壳16上贯穿设有水管26，所述水管26上朝向抛光盘20设有喷头27，所述水管26上设有开关28。

通过采用上述技术方案，能有效的吸收空气中的杂质和灰尘，进一步的减少污染。

在本发明实施例中，所述外壳16的顶端内壁上设有若干照明灯29。

通过采用上述技术方案，保证了照明的充足，使工作能够正常的进行。

在本发明实施例中，所述挡板23与外壳16一体成型设置。

通过采用上述技术方案，增加了连接强度，延长使用寿命。

在本发明实施例中，所述挡料板25的顶端上固定设有把手30。

通过采用上述技术方案，使挡料板的开启和关闭更加的方便，更容易拿取。

在本发明实施例中，所述挖孔机，包括底座31、操作台32、操作架33、支架34和挖孔机构35，所述操作台31固定设在底座31上，所述操作台32的上端一侧上设有操作架33，所述操作架33远离操作台1的一侧上设有挡块43，所述操作台32的顶端靠近操作架33的一侧上设有限位板36，所述操作台32上固定设有进料架37，所述进料架37内放置有若干物料38，所述限位板36的底端上设与物料38相对应的限位孔39，所述底座31上在操作台32远离操作架33的一侧上设有气缸一40，所述气缸一40通过连接架41与底座31固定连接，所述气缸一40朝向操作架33的一侧上连接有推板42，所述推板42放置在操作台32上，所述推板42与限位孔39对应设置，所述支架34设在底座31的一侧上，所述支架34上安装有挖孔机构35，所述挖孔机构35朝向操作架33设置。

通过采用上述技术方案，能有效的提高工作效率和合格率，无需人工进行操作，使其更加的安全。

在本发明实施例中，所述底座31上在操作架33的一侧上设有气缸二44，所述气缸二44朝向操作架33的上表面设有推杆45。

通过采用上述技术方案，可将完成加工的板材推出，无需人工拿取，提高了工作效率和安全性。

在本发明实施例中，所述操作架33远离气缸二44的一侧上设有下料板46。

通过采用上述技术方案，可将完成加工的板材经过下料板滑出进行收集，更加的便捷、有效。

在本发明实施例中，所述挖孔机构35上设有吹气管47，所述吹气管47朝向操作架33设置，所述吹气管47上设有气阀48。

通过采用上述技术方案，可将操作架上切割下来的灰尘和杂质吹除，减少对板材加工的误差，提高了合格率。

在本发明实施例中，所述操作架33上设有若干操作孔49。

通过采用上述技术方案，使其适用于眼镜框板材的加工，使加工更加的便捷、有效。

在本发明实施例中，所述弯圈机，包括机体50，所述机体50上设有操作台51，所述操作台51上固定设有底座52，所述底座52上设有下模具53，所述机体50上设有气缸54，所述气缸54朝向底座52上设有连接板55，所述连接板55上设有与下模具53相对应的上模具56，所述机体50的一侧上设有冷却箱57，所述冷却箱57的上端设有开口，所述冷却箱57内设有冷却腔59，所述冷却箱57的外壳里均匀设有冷却管58，所述冷却箱57的外壳里设有与冷却腔59连通的导水管60，所述导水管60上安装有抽水泵61，所述冷却腔59内设有滤筒62。

通过采用上述技术方案，能使冷却箱内保持一定的温度，有效的对眼镜框进行冷却，使其保持一定形状，而且能够压弯多种不同的眼镜框，更加的灵活。

在本发明实施例中，所述导水管60的一端设在冷却箱57的底端一侧上，所述导水管60的另一端设在冷却箱57的上端一侧上。

通过采用上述技术方案，使冷却箱内的冷却介质能够充分流动，使其内部各个部分的温度保持相同。

在本发明实施例中，所述滤筒62的侧壁上均匀设有若干通孔63，所述滤筒62的上端两侧上水平设有凸出于冷却箱57的把手64。

通过采用上述技术方案，可通过拿出滤筒，将冷却好的眼镜框拿出来，更加的方便、有效，并使滤筒的拿取更加的方便。

在本发明实施例中，所述把手64与滤筒62一体成型设置。

通过采用上述技术方案，增加了连接强度，延长使用寿命。

在本发明实施例中，所述上模具56与连接板55之间以及下模具53与底座52之间均通过螺栓65固定连接。

通过采用上述技术方案，使其更容易拆装，方便了模具的更换。

在本发明实施例中，所述滚桶机，包括机架66，所述机架66为双层结构，所述双层结构能够使得机器容纳更多的眼镜，便于对眼镜的抛光，提高了抛光的使用效率，节省了生产的时间，所述机架66的四角处设有竖杆67，所述竖杆67对机架66起固定及支撑的作用，所述机架66两侧设有位于竖杆67中部以及上部的横杆(图中未标示)，所述横杆的设有便于机器的工作的同时起到了提高连接强度、稳定性的作用，所述横杆的上端设有轴承座68，所述轴承座68便于滚桶的使用，所述横杆上端的轴承座68设有第一滚动箱69，所述机架66下端设有与第一滚动箱69沿轴向对称的第二滚动箱70，所述第二滚动箱70的两侧连接有轴承及轴承座68，所述第一滚动箱69和第二滚动箱70表面均设有物料口71，所述物料口71的设置便于眼镜的放入和取出，大大提高了使用的效率，所述物料口71包括有若干个，每个滚动箱表面均设有两个对称的物料口71，所述物料口71外通过螺栓固定连接有观察窗74，所述观察窗74四周设有固定块75，所述固定块75与物料口71通过螺栓固定连接，所述观察窗74位于固定块75下端，便于对观察窗74的控制，所述物料口71内设有用于使观察窗74滑动的滑槽79，所述滑槽79呈U形，便于所述观察窗74的滑动开合，提高了使用的效率，所述观察窗74上端设有把手76，所述把手76与观察窗74固定连接，所述把手76的设置便于工作人员对观察窗74的使用，所述观察窗74上端设有与把手76相邻的锁芯77，所述锁芯77与钥匙相配合，所述锁芯77下端设有锁件78，所述物料口71内设有与锁件78相配合的锁孔72，当工作人员把眼镜框放入滚动箱内后，通过钥匙将所述锁件78锁紧与锁孔72相配合，防止所述观察窗74松动导致滚动箱在工作的过程中物料脱离，提高了连接的牢固度，所述机架66一侧固定连接有延伸架81，所述延伸架81与机架66焊接，提高了连接的强度，且提高了生产的效率，所述延伸架81内设有传动装置82，所述传动装置82分别与第一滚动箱69和第二滚动箱70相配合，所述传动装置82便于对所述第一滚动箱69和第二滚动箱70的控制，所述延伸架81外侧设有防护架89，所述防护架89的设置防止所述传动机构被人或者老鼠等误触，从发生危险或者设备的损坏，提高了使用的寿命、效率以及安全性，所述防护架89一端与机架66固定连接，提高了连接的强度，所述防护架89表面固定连接有防护网，所述防护网的设置进一步的提高了防止传动装置82被误触。

所述滑槽79内设有密封圈73，所述密封圈73与滑槽79壁固定连接，所述密封圈73的设置提高了所述观察窗74的密封性，提高了使用的效率。

所述防护网(图中未标示)采用金属丝网，由于金属具有一定的强度，因此采用金属丝网提高了使用的效率。

所述延伸架81下端设有驱动电机90，所述驱动电机90用于控制传动装置82，所述驱动电机90与延伸架81下端卡合固定，所述驱动电机90的设置大大提高了传动装置82的使用效率。

所述传动装置82包括与驱动电机90相连接的第一传动轮83，所述延伸架81顶部设有第二传动轮84，所述第一传动轮83同第二传动轮84相配合，所述第二传动轮84中部设有转轴85，所述转轴85外侧设有两个第三传动轮86，所述第一滚动箱69和第二滚动箱70靠近延伸架81的一端设有第四传动轮87，所述第四传动轮87分别与第三传动轮86相配合，所述第一传动轮83、第二传动轮84、第三传动轮86、第四传动轮87之间均设有传动带88，所述转轴85两侧均设有轴承座68，所述轴承座68的设置提高了传动装置82的工作效率，所述第二传动轮84位于所述延伸架81的外侧，所述第三传动轮86相对于第三传动轮86背离第二传动轮84处于第一滚动箱69处的第四传动轮87相配合，所述第三传动轮86相对于与第一滚动箱69连接的处的另一个第三传动轮86同第二滚动箱70的第四传动轮87相配合，所述第一滚动箱69的第四传动轮87和第二滚动箱70的第四传动轮87形成错位，大大提高了工作效率，所述第三传动轮86与第二传动轮84为同轴设置。

所述机架66中部设有隔离架80，所述隔离架80中部设有若干连杆(图中未标示)，所述连杆的设置提高了隔离架80的强度，所述隔离架80的设置进一步提高了所述机架66的强度，提高了工作的效率。

在本发明实施例中，所述超声波眼镜清洗机，包括壳体91、清洗装置111，所述壳体91上端为发生器92，所述发生器92用于控制壳体91进行超声波清洗，所述壳体91下端固定连接有清洗池93，眼镜可放置在清洗池93内进行清洗，去除眼镜表面的杂质，提高了眼镜的光泽度，所述清洗装置111位于清洗池93内，所述清洗池93与发生器92之间设有供操作人员操作的通槽94，所述通槽94的口径较大，便于工作人员对眼镜的放入或者取出，大大提高了使用的效率，所述壳体91两侧设有晾干装置112，当所述清洗池93内的眼镜清洗好后，将所述眼镜取出挂在晾干装置112上进行晾干，提高了使用的效率，所述晾干装置112与壳体91两侧通过螺栓固定连接，因此便于了所述晾干装置112的拆卸与安装，由于厂房的大小以及设备放置的位置不同，因此晾干装置112可以拆卸便于了设备的安放，所述晾干装置112包括上板113、下板114、晾干架115，所述晾干架115上端与上板113底部固定连接，所述晾干架115下端与下板114顶部固定连接，因此大大提高了晾干架115与上板113、下板114之间的连接强度、提高了稳定性，防止晾干架115倒塌，所述晾干架115外侧周向固定连接有挂钩116，所述挂钩116背离晾干架115的一端朝上弯曲，因此能够防止眼睛脱离，所述挂钩116中部上端设有隔离杆117，所述隔离杆117便于将眼镜之间分离，以更好的起到晾干的作用，加快晾干的速度，所述下板114上端设有网层118，所述网层118与下板114固定连接，所述网层118的设置能够防止眼镜掉落后直接掉落至地上，防止了眼镜的损坏，所述清洗池93底部设有超声波器95，所述发生器92与超声波器95电性连接，便于对超声波器95的控制，提高了使用的效率，所述清洗池93内注入清洗液后，通过超声波器95发出的超声波产生振动，可以对清洗池93内的眼镜进行高效的清洗，所述超声波器95包括有若干个，提高了使用的效率，所述清洗池93内还设有隔离层102，所述隔离层102为网格，便于将超声波与清洗池93内的眼镜相隔开，防止了眼镜的损坏或者超声波器95的损坏，提高了使用的寿命，所述隔离层102位于超声波器95的上端，所述隔离层102的边沿与清洗池93的内壁通过螺栓固定连接，由此便于对隔离层102的拆卸便于对超声波器95的维修、更换、清洁，所述清洗池93的正面设有排液口103，所述排液口103的设置便于液体的排出，所述排液口103与清洗池93之间设有阀门，便于在不需要排液时进行密封。.

所述清洗池93的上端设有盖板104，所述盖板104与清洗池93之间为可滑动连接，所述清洗池93的上端边沿设有滑槽105，所述盖板104的下端设有与滑槽105相配合的滑轮106，所述清洗池93的两侧分别设有第一挡板107和第二挡板108，所述盖板104的设置便于在使用的时候防止清洗池93内积灰，或者在使用的时候掉入其他物质，提高了使用的效率，通过滑动开合，保证使用的便利性。

所述第一挡板107位于清洗池93外壁延伸处，所述第二挡板108位于清洗池93壁内，所述滑轮106分别与第一挡板107、第二挡板108相抵触，所述第一挡板107位于清洗池93靠外的一侧，所述第二挡板108位于清洗池93壁靠内的一侧，因此可以防止滑轮106脱离清洗池93顶部，提高了使用的效率，所述第一挡板107、第二挡板108分别与清洗池93固定连接，提高了连接的强度。

所述发生器92的前端设有显示器109，所述显示器109下端设有操作按钮110，所述显示器109可显示目前设定的数值以及设备的工作状态，所述操作按钮110的设置，便于对设备的控制以及操作，所述显示器109位于发生器92的中上部。

所述超声波器95包括外壳96、导电柱97、压电片98、降噪装置99、垫圈100，所述压电片98位于外壳96内部的上端，所述压电片98的外侧设有降噪装置99，所述导电柱97一端与压电片98相连接，另一端向下延伸，所述垫圈100位于外壳96内部的中部，所述外壳96还包括有信号柱101，所述信号柱101贯穿外壳96的底部且与导电柱97相连接，所述超声波器95的设置能够提高了对眼镜的清洗且防止了对清洗池93的损伤，提高了使用的效率以及使用的寿命。

所述发生器92与清洗池93为一体成型，以此大大提高了连接的强度，防止了损坏。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种眼镜的加工工艺，包括：眼镜，所述眼镜包括眼镜框和与眼镜框两侧铰接的镜腿，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、将眼镜框板材放入挖孔机内，由挖孔机切割出眼核；

步骤二、将步骤一所得的眼镜框板材放入压鼻梁机内，对其中间部分先进行加热，然后将其放入模具中同时挤压出鼻梁，并切割出鼻梁的凹槽；

步骤三、将步骤二所得的眼镜框板材放入拼料机内，将鼻托与眼镜框板材进行焊接拼料；

步骤四、将步骤三所得的眼镜框板材放入双通道全自动板材花式机内，对眼镜框的外框和内框进行切割加工，得到眼镜框的半成品；

步骤五、将步骤四所得的眼镜框半成品放入滚筒机内，对眼镜框进行打磨、抛光，去除表面上的毛边；

步骤六、将步骤五所得的眼镜框半成品放入弯圈烤箱内对眼镜框进行加热，将加热完成的眼镜框放入弯圈机的模具内，对眼镜框整体进行挤压成型，使眼镜框形成一个弧度；

步骤七、将步骤六所得的眼镜框半成品使用抛光吸尘机进行进一步的抛光、打磨；

步骤八、将步骤七所得的眼镜框半成品放入自动钉铰机内，将与镜腿连接的铰接件进行加热，并在眼镜框半成品的两端上打出供铰接件连接的定位孔，然后将铰接件放入定位孔内，使其焊接固定；

步骤九、将步骤八所得的眼镜框与镜腿放入超声波眼镜清洗机内进行清洗；

步骤十、将步骤九所得的眼镜框与镜腿进行装配。

2.根据权利要求1所述的一种眼镜的加工工艺，其特征在于：所述步骤五中，所述滚筒机每分钟的转动为5-90r/min。

3.根据权利要求1所述的一种眼镜的加工工艺，其特征在于：所述步骤五和步骤七可多次循环进行。

4.根据权利要求1所述的一种眼镜的加工工艺，其特征在于：所述步骤六中，所述弯圈烤箱内的温度设为120℃-150℃。

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