CN110977451A - 灯芯装配线 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种灯芯装配线，包括转盘、沿所述转盘圆周方向均布的多个用于放置亚克力基材的装配工位块，以及沿转盘转动方向依次设置的上料设备、送管设备、送蜡设备、检测设备、以及分拣设备，所述上料设备用于将亚克力基材放置于装配工位块上，所述送管设备用于将热收缩管套设于基材端部，所述送蜡设备用于将蜡柱穿设于热收缩管内，所述检测设备用于检测传输至的装配工位块是否含有基材、热收缩管，以及蜡柱的组合，所述分拣设备根据检测设备的检测结果将检测合格的成品和检测不合格的次品进行分拣。本发明中，所述灯芯装配线通过自动化生产完成灯芯的装配、检测，以及分拣的工作，提高了生产效率，节约了人工成本。

Description

灯芯装配线

技术领域

本发明涉及机械生产制造技术领域，尤其涉及一种灯芯装配线。

背景技术

在工业生产制造领域中，随着科技水平地不断发展，工业生产制造中已经逐步采用机械自动化加工生产产品，在传统的亚克力灯芯加工生产中，一般都是采用人工的方式将亚克力基材、热收缩管，以及蜡柱通过人工的方式装配起来。

但是，对于灯芯这种需要大批量生产的产品来说，采用人工装配灯芯的方式已经完全滞后了，该方式生产效率不高，且浪费人工成本。

发明内容

本发明的目的旨在提供一种提高灯芯装配效率的灯芯装配线。

为了实现上述目的，本发明提供以下技术方案：

一种灯芯装配线，包括转盘、沿所述转盘圆周方向均布的多个用于放置亚克力基材的装配工位块，以及沿转盘转动方向依次设置的上料设备、送管设备、送蜡设备、检测设备、以及分拣设备，所述上料设备用于将亚克力基材放置于装配工位块上，所述送管设备用于将热收缩管套设于基材端部，所述送蜡设备用于将蜡柱穿设于热收缩管内，所述检测设备用于检测传输至的装配工位块是否含有基材、热收缩管，以及蜡柱的组合，所述分拣设备根据检测设备的检测结果将检测合格的成品和检测不合格的次品进行分拣。

优选地，所述上料设备包括振动盘，以及用于将振动盘出料口的基材运输至装配工位块上的抓料装置，所述抓料装置包括用于抓取基材的夹紧机构，以及用于驱动夹紧机构移动至装配工位块处的移位机构。

优选地，所述上料设备还包括输送座，所述输送座设于所述振动盘出料口和所述抓料装置之间，所述输送座上部开设有传输槽，所述传输槽一端连接于所述振动盘的出料口，其另一端正对所述抓料装置，所述传输槽靠近所述抓料装置的端部设有限位板，所述限位板上开设有用于供所述夹紧机构伸入并抓取基材的缺口。

优选地，所述夹紧机构包括两个夹紧块，以及驱动两所述夹紧块相互靠近或相互远离的夹紧驱动组件。

优选地，所述送管设备包括：

送料盘，用于卷绕有热收缩管；

拉取装置，用于抓取所述送料盘输送出来的热收缩管，并套设于基材端部；

裁剪装置，用于在所述拉取装置将热收缩管套设于基材端部后，剪断热收缩管。

优选地，所述拉取装置包括用于夹紧热收缩管的夹持机构，以及用于驱动夹持机构将热收缩管套设于基材端部的传送驱动机构。

优选地，所述分拣设备包括用于将基材、热收缩管，以及蜡柱组装好的成品分拣出来的成品分拣装置和用于将未能把基材、热收缩管，以及蜡柱组装好的次品分拣出来的次品分拣装置。

优选地，所述装配工位块上开设有用于放置基材的装配孔，所述装配工位块底部开设有贯通至所述装配孔的通气孔，所述成品分拣装置包括吹气机构和滑道，所述吹气机构设于所述转盘下方，且与转动至成品分拣装置处的所述装配工位块的通气孔正对，以用于将基材从装配孔吹出，所述滑道设于与其对应的所述装配工位块上方，所述滑道对应所述装配孔位置开设有供基材穿过并进入所述滑道的让位孔。

优选地，所述滑道正对于所述让位孔的上方设有与所述滑道两侧壁连接的挡板。

优选地，所述吹气机构包括升降块、以及用于驱动升降块抵接于所述装配工位块下端的升降组件，所述升降块正对于所述通气孔的位置开设有吹气孔，所述升降块适于连通气泵而使吹气孔出气。

相比现有技术，本发明的方案具有以下优点：

1.本发明中，所述上料设备将基材放置于装配工位块上，然后转盘依次带动该所述装配工位块至送管设备、送蜡设备、检测设备、以及分拣设备处，以完成灯芯的装配、检测，以及分拣的工作，实现了自动化的生产加工工作，提高了生产效率，节约了人工成本。

2.本发明中，振动盘将基材整齐地输送至振动盘的出料口处，然后通过抓料装置抓取基材，并且抓料装置将基材放置在与其对应的装配工位块处，以方便后续的加工生产，该上料设备采用自动化生产的方式，无需人工去将基材放置到装配工位块上，大大节省了人力资源，并且提高生产效率。

3.本发明中，所述拉取装置用于将送料管的热收缩管抓取出来，并套设于与其对应的装配工位块上的基材的端部，然后，裁剪装置剪断该热收缩管，之后对下一个所述转盘带动至送管设备处的装配工位块上的基材重复上述操作，无需人工进行操作加工，实现了自动化生产的目的，提高了生产效率，降低人工成本。

4.本发明中，分拣设备根据所述检测设备结果，将成品和次品分拣出来，无需人工干预，实现自动化生产，提高生产效率，降低人工成本。

附图说明

本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1为本发明的一实施例的整体结构立体图；

图2为图1中A处放大图；

图3为本发明中上料设备的立体图；

图4为本发明中上料设备另一视角的立体图；

图5为本发明中送管设备的立体图。

附图标记：100、支撑台；200、支撑架；300、控制单元；1、固定盘；2、转盘；3、装配工位块；4、上料设备；41、振动盘；42、输送座；421、传输槽；422、限位板；423、缺口；43、夹紧机构；431、夹紧块；432、夹紧驱动组件；44、旋转组件；441、旋转气缸；442、第一连接板；45、竖直位移组件；451、第一固定座；452、竖直滑轨；453、竖直滑块；454、竖直气缸；455、第二连接板；46、水平位移组件；461、第二固定座；462、水平滑轨；463、水平滑块；464、水平气缸；465、第三连接板；5、送管设备；51、送料盘；52、拉取装置；521、夹持机构；5211、夹持块；5212、夹持驱动组件；522、传送驱动机构；5221、支撑座；5222、竖向滑轨；5223、竖向滑块；5224、移动板；5225、竖向驱动组件；53、裁剪装置；531、裁剪块；532、裁剪驱动组件；54、拉直装置；541、连接座；542、导向轮；55、导向机构；551、安装块；552、导向筒；553、观察窗；56、固定板；57、固定轴；6、送蜡设备；7、分拣设备；71、成品分拣装置；711、吹气机构；7111、升降块；7112、升降组件；712、滑道；7121、挡板；72、次品分拣装置；8、检测设备；81、安装支架；82、检测开关；9、引导组件；91、固定支架；92、引导板。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能解释为对本发明的限制。

本技术领域技术人员可以理解，除非特意声明，本发明的说明书中使用的措辞“包括”是指存在所述特征、整数、步骤、操作、零/部件和/或组件，但是并不排除存在或添加一个或多个其他特征、整数、步骤、操作、零/部件、组件和/或它们的组。应该理解，当我们称零/部件被“连接”到另一零/部件时，它可以直接连接到其他零/部件，或者也可以存在中间零/部件。这里使用的措辞“和/或”包括一个或更多个相关联的列出项的全部或任一单元和全部组合。

如图1所示，本发明涉及一种灯芯装配线，包括支撑台100，均设于支撑台100上的固定盘1、转盘2、装配工位块3、上料设备4、送管设备5、送蜡设备6、检测设备8、以及分拣设备7，所述转盘2水平放置于所述支撑台100上，所述转盘2通过驱动设备(图中未示出，下同)驱动，并相对于所述支撑台100转动，所述固定盘1固定于所述支撑台100上，且其位于所述转盘2的相对上方，所述装配工位块3用于放置亚克力基材，所述装配工位块3设有多个，并且多个所述装配工位块3沿所述转盘2圆周方向均布于所述转盘2上；所述上料设备4、送管设备5、送蜡设备6、检测设备8、以及分拣设备7沿所述转盘2圆周方向依次设置于所述支撑台100上，所述上料设备4用于将亚克力基材放置于装配工位块3上，所述送管设备5用于将热收缩管套设于基材端部，所述送蜡设备6用于将蜡柱穿设于热收缩管内，所述检测设备8用于检测传输至的装配工位块3是否含有基材、热收缩管，以及蜡柱的组合，所述分拣设备7根据检测设备8的检测结果将检测合格的成品和检测不合格的次品进行分拣。

本发明中，所述上料设备4将基材放置于装配工位块3上，然后转盘2依次带动该所述装配工位块3至送管设备5、送蜡设备6、检测设备8、以及分拣设备7处，以完成灯芯的装配、检测，以及分拣的工作，实现了自动化的生产加工工作，提高了生产效率，节约了人工成本。

所述灯芯装配线还包括设于支撑台100上的控制单元300，所述控制单元300用于控制上料设备4、送管设备5、送蜡设备6、检测设备8、以及分拣设备7的工作。

结合如图3和图4所示，所述上料设备4包括振动盘41和设于固定盘1上的抓料装置，所述支撑台100的一侧设有支撑架200，所述振动盘41固定于所述支撑架200上，所述振动盘41用于将基材整齐地输送至振动盘41出料口，所述振动盘41的出料口正对所述转盘2，所述抓料装置用于抓取输送至振动盘41出料口的基材，并将基材放置于所述转盘2上与其对应的装配工位块3上，所述抓料装置包括用于抓取基材的夹紧机构43，以及用于驱动夹紧机构43移动至装配工位块3处的移位机构。

振动盘41将基材整齐地输送至振动盘41的出料口处，然后通过抓料装置抓取基材，并且抓料装置将基材放置在与其对应的装配工位块3处，以方便后续的加工生产，该上料设备4采用自动化生产的方式，无需人工去将基材放置到装配工位块3上，大大节省了人力资源，并且提高生产效率。

优选地，所述上料设备4还包括设于所述振动盘41和所述抓料装置之间的输送座42，所述输送座42固定于所述支撑台100上，所述输送座42上部开设有传输槽421，所述传输槽421的一端连接于所述振动盘41的出料口，其另一端正对所述抓料装置。所述振动盘41用于将基材整齐排列地输送至传输槽421，并由抓料装置抓取。

进一步地，所述传输槽421靠近所述抓料装置的端部固定连接有限位板422，所述限位板422横设于所述传输槽421靠近抓料装置的端部，以用于阻挡基材脱离所述传输槽421，所述限位板422上开设有用于供所述夹紧机构43伸入并抓取基材的缺口423，所述传输槽421对应所述缺口423的部分内凹，以使所述夹紧机构43能伸入至所述传输槽421，并使基材能被夹紧机构43顺利抓取。

所述夹紧机构43包括两个用于配合夹持基材的夹紧块431，以及用于驱动两个所述夹紧块431相互靠近或相互远离的夹紧驱动组件432，所述夹紧驱动组件432优选为夹子气缸，所述夹子气缸驱动两个所述夹紧块431相互靠近，以夹持基材，或者驱动两个所述夹紧块431相互远离，以释放基材。

优选地，两个所述夹紧块431相对一侧且靠近所述振动盘41的一端均开设有夹槽(图中未标号，下同)，并在两所述夹紧块431相互靠近抵接时限定出用于夹持基材的夹持空间(图中未标号，下同)。

所述移位机构包括旋转组件44、竖直位移组件45，以及水平位移组件46，所述旋转组件44与所述夹紧机构43连接，并可带动所述夹紧机构43沿所述传输槽421设置方向自转，以用于将水平放置于所述传输槽421的基材，通过夹紧机构43抓取后竖直地放置于与其对应的装配工位块3上，所述竖直位移组件45与所述旋转组件44连接，并可带动所述旋转组件44沿竖直方向位移，所述水平位移组件46与所述竖直位移组件45连接，并可带动所述竖直位移组件45沿水平方向位移，也即是，所述水平位移组件46带动所述竖直位移组件45沿靠近或远离所述输送座42方向移动。通过旋转组件44、竖直位移组件45，以及水平位移组件46来驱动所述夹紧机构43的位移，来保证夹紧机构43顺利抓取基材，并将基材放置于与其对应的装配工位块3上。

所述旋转组件44包括旋转气缸441，以及连接于旋转气缸441和夹紧机构43的夹子气缸之间的第一连接板442，所述夹子气缸固定于所述第一连接板442一侧，所述旋转气缸441固定于所述第一连接板442另一侧，以通过所述旋转气缸441驱动所述夹紧机构43的夹子气缸沿水平方向自转。

所述竖直位移组件45包括呈竖直板状的第一固定座451、竖直固定于所述第一固定座451的竖直滑轨452、连接于所述竖直滑轨452上的竖直滑块453、驱动所述竖直滑块453沿竖直滑轨452滑动的竖直驱动件，以及固定于所述竖直滑块453远离所述竖直滑轨452一侧的第二连接板455，所述第二连接板455远离所述竖直滑块453的一侧与所述旋转气缸441固定连接，以驱动旋转气缸441沿竖直方向的位移，进而带动夹紧机构43沿竖直方向位移。

优选地，所述竖直驱动件优选为竖直气缸454，所述竖直气缸454竖直固定于所述第一固定座451上部，所述竖直气缸454的伸缩杆与所述第二连接板455固定连接，以带动所述夹紧机构43沿竖直方向位移。

所述水平位移组件46包括呈竖直板状的第二固定座461、沿平行于所述传输槽421的输送方向固定于所述第二固定座461的水平滑轨462、连接于所述水平滑轨462的水平滑块463，驱动所述水平滑块463沿水平滑轨462滑动的水平驱动件，以及固定于所述水平滑块463远离所述水平滑轨462一侧的第三连接板465，所述第二固定座461固定于所述固定盘1上，所述第三连接板465远离所述水平滑块463的一侧与所述第一固定座451固定连接，以带动竖直位移组件45、旋转组件44，以及夹紧机构43沿水平方向位移。

优选地，所述水平滑轨462沿所述第二固定座461侧面竖直方向上设有两个，两个所述水平滑轨462上均连接有所述水平滑块463，两个所述水平滑块463均通过水平驱动件驱动沿所述水平滑轨462滑动，两个所述水平滑块463均与所述第三连接板465固定连接。

通过设置两个所述水平滑轨462和两个所述水平滑块463来一起承担所述竖直位移组件45、旋转组件44，以及夹紧机构43的重量，保证所述水平位移组件46能顺利带动竖直位移组件45、旋转组件44，以及夹紧机构43沿水平方向位移。

优选地，所述水平驱动件优选为水平气缸464，所述水平气缸464沿水平方向固定于所述第二固定座461远离所述竖直位移组件45的一侧，所述水平气缸464的伸缩杆与所述第三连接板465固定连接，以带动所述竖直位移组件45、旋转组件44，以及夹紧机构43沿水平方向位移。

所述上料设备4的具体工作过程：

所述振动盘41将亚克力基材整理并传输至传输槽421上，通过所述水平气缸464、竖直气缸454和旋转气缸441共同作用下，驱动所述夹紧机构43位移至传输槽421处，并使夹紧机构43的两个夹紧块431抓取基材，然后所述水平气缸464、竖直气缸454和旋转气缸441共同作用下，带动夹紧机构43位移至与所述上料设备4对应的装配工位块3上，并将基材放置于该装配工位块3上，完成将基材放置于装配工位块3上。

结合图5所示，所述送管设备5包括送料盘51、拉取装置52，以及裁剪装置53，所述送料盘51竖直设置，所述送料装置用于卷绕有热收缩管，以在生产中输送热收缩管，所述拉取装置52用于抓取所述送料盘51输送出来的热收缩管，并套设于所述转盘2上与所述送料设备对应的所述装配工位块3上的基材端部，所述裁剪装置53用于在所述拉取装置52将热收缩管套设于与其对应的所述装配工位块3上的基材端部后，剪断热收缩管。

所述拉取装置52用于将送料管的热收缩管抓取出来，并套设于与其对应的装配工位块3上的基材的端部，然后，裁剪装置53剪断该热收缩管，之后对下一个所述转盘2带动至送管设备5处的装配工位块3上的基材重复上述操作，无需人工进行操作加工，实现了自动化生产的目的，提高了生产效率，降低人工成本。

所述送料设备还包括设于所述送料盘51和所述拉取装置52之间，且用于将热收缩管拉直的拉直装置54，所述拉直装置54包括连接座541，以及连接于所述连接座541上的多个导向轮542，并且，多个所述导向轮542可相对于所述连接座541转动，多个导向轮542沿连接座541竖直方向均布分为两列，且两列的所述导向轮542交错设置，两列的多个所述导向轮542之间限定有用于供热收缩管沿竖直方向通过的通道(图中未标号，下同)，两列的多个所述导向轮542均在热收缩管通过时，抵接于热收缩管上，以保证拉直从送料盘511输送出来的热收缩管，所述连接座541固定于所述支撑台100上。

优选地，所述导向轮542圆周面上沿圆周方向开设有适配容纳热收缩管的限制槽(图中未标号，下同)，以在输送热收缩管时，限制热收缩管脱离多个所述导向轮542。

所述拉直装置54和所述拉取装置52之间还设有用于将拉直装置54输送出来的热收缩管导向至拉取装置52处的导向机构55；所述导向机构55包括固定于所述连接座541靠近所述拉取装置52一端的安装块551，以及固定连接于所述安装块551上，且用于供热收缩管穿过的导向筒552，也即是，所述导向筒552通过安装块551固定于所述连接座541下端，所述拉取装置52位于所述导向筒552的相对下方，所述导向筒552沿轴向开设有用于供热收缩管通过的通孔(图中未示出，下同)，所述导向筒552竖直设置，所述导向筒552的一端靠近所述拉直装置54，且其通孔正对所述通道，所述导向筒552的另一端靠近所述拉取装置52。

优选地，所述导向筒552的侧壁上开设有用于观察热收缩管情况的观察窗553。

所述拉取装置52包括用于夹紧热收缩管的夹持机构521，以及用于驱动所述夹持机构521将热收缩管套设于基材端部的传送驱动机构522。

所述夹持机构521包括两个用于沿水平方向夹持热收缩管的夹持块5211，以及驱动两个所述夹持块5211相互靠近或相互远离的夹持驱动组件5212，在本实施例中，所述夹持驱动组件5212优选为夹子气缸，两个所述夹持块5211均连接于所述夹持机构521的夹子气缸上，以通过所述夹子气缸驱动两个所述夹持块5211相互靠近或相互远离。

所述传送驱动机构522包括支撑座5221、竖直固定于支撑座5221上的竖向滑轨5222、连接于所述竖向滑轨5222上的竖向滑块5223、连接于所述竖向滑块5223远离所述竖向滑轨5222一侧的移动板5224，以及驱动所述竖向滑块5223沿所述竖向滑轨5222滑动的竖向驱动组件5225，在本实施例中，所述竖向驱动组件5225优选为驱动气缸，所述驱动气缸固定于所述支撑座5221上，所述驱动气缸的伸缩杆与所述移动板5224固定连接，以驱动所述移动板5224沿竖直方向滑动，所述移动板5224与所述夹持机构521的夹子气缸固定连接，进而所述驱动气缸带动所述夹持机构521的夹子气缸沿竖直方向运动。

所述裁剪装置53位于所述拉取装置52的相对下方，且位于与所述送管设备5对应的所述装配工位块3上方，所述裁剪装置53包括两个用于共同配合剪断热收缩管的裁剪块531，以及用于驱动两个所述裁剪块531剪断热收缩管的裁剪驱动组件532，在本实施例中，所述裁剪驱动组件532优选为所述夹子气缸，两个所述裁剪块531均连接于所述裁剪装置53的所述裁剪装置53的夹子气缸上，以通过所述夹子气缸驱动两个所述裁剪块531相互靠近以剪断热收缩管，或相互远离，所述裁剪装置53的所述夹子气缸固定于所述固定盘1上。

所述连接座541固定于所述支撑座5221上，所述支撑座5221固定有固定板56，所述固定板56远离所述支撑座5221的端部上连接有固定轴57，所述送料盘51套设于所述固定轴57上，并可相对所述固定轴57转动。

所述送管设备5的具体工作过程：

所述夹持机构521的夹子气缸驱动两所述夹持块5211夹持热收缩管，所述驱动气缸驱动所述夹持机构521的夹子气缸下降，以带动热收缩管套设于基材的端部上，然后所述夹持机构521的夹子气缸驱动两个夹持块5211松开热收缩管，接着，所述驱动气缸驱动夹持机构521的夹子气缸上升至裁剪装置53上方，并且所述夹持机构521的夹子气缸再驱动两所述夹持块5211夹持热收缩管，最后，所述裁剪装置53的所述夹子气缸驱动两所述裁剪块531剪断热收缩管，完成将一节热收缩管套设于基材端部上。

所述送蜡设备6其结构与所述送管设备5相同，其不同之处在于所述送蜡设备6是用于在所述转盘2将与所述送管设备5对应的所述装配工位块3带动至送蜡设备6处后，送蜡设备6将蜡柱穿设于热收缩管内。因为所述送蜡设备6和所述送管设备5的结构和远离均相同，所以不对所述送蜡设备6过过多累述。

结合图2所示，所述检测设备8包括安装支架81和检测开关82，所述安装支架81固定于所述固定盘1上，所述检测开关82用于检测与其对应的所述装配工位块3上基材、热收缩管，以及蜡柱是否组装完成，所述检测开关82固定于所述安装支架81上，并且所述检测开关82位于与其对应的所述装配工位块3的正上方。

所述分拣设备7包括用于将基材、热收缩管，以及蜡柱组装好的成品分拣出来的成品分拣装置71和用于将未能把基材、热收缩管，以及蜡柱组装好的次品分拣出来的次品分拣装置72。

所述装配工位块3顶部开设有用于放置基材的装配孔(图中未示出，下同)，所述装配工位块3下部贯穿所述转盘2，且其底部开设有贯通至所述装配孔的通气孔(图中未示出，下同)，所述基材的侧壁上延伸有抵接块(图中未示出，下同)，以使所述基材能穿设于装配孔后，不会从所述通气孔脱出，所述成品分拣装置71包括均固定于支撑台100上的吹气机构711和滑道712，所述吹气机构711设于与其对应的所述装配工位块3下方且正对所述通气孔，以用于将基材从装配孔吹出，所述滑道712的一端设于与其对应的所述装配工位块3上方，所述滑道712对应所述装配孔位置开设有供基材穿过并进入所述滑道712的让位孔(图中未示出，下同)，所述滑道712的另一端朝远离所述转盘2方向倾斜向下延伸。

优选地，所述滑道712位于所述让位孔区域的两侧壁朝上延伸，并且该延伸的两侧壁顶部相互连接有挡板7121，所述挡板7121位于所述让位孔的上方，所述挡板7121延伸至所述滑道712靠近所述转盘2一端的底壁上。

所述吹气机构711包括升降块7111、以及用于驱动升降块7111抵接于所述装配工位块3下端的升降组件7112，所述升降块7111和所述升降组件7112均位于所述转盘2下方，且位于转动至成品分拣装置71处的所述装配工位块3下方，所述升降组件7112优选为升降气缸，所述升降气缸固定于所述支撑台100上，所述升降气缸的伸缩杆与所述升降块7111连接，以带动所述升降块7111升降，所述升降块7111正对于所述通气孔的位置开设有吹气孔(图中未标号，下同)，所述灯芯装配线还包括有气泵(图中未示出，下同)，所述气泵用于给所述灯芯装配线的气动驱动件供气，所述升降块7111与所述气泵连接，并且所述升降块7111与气泵之间连接有控制升降块7111吹气的电磁阀(图中未示出，下同)。

所述成品分拣装置71的工作过程为：

所述转盘2将所述装配工位块3从检测设备8处带动至所述成品分拣装置71处，如果检测设备8检测到该装配工位块3上的基材、热收缩管，以及蜡柱组装完成，所述成品分拣装置71的升降气缸驱动所述升降块7111抵接于该装配工位块3底部，并且所述吹气孔与所述通气孔连通，所述吹气孔将气体吹入通气孔内，并将放置于装配孔上由基材、热收缩管，以及蜡柱组装好的灯芯吹入滑道712内，完成分拣工作。

所述次品分拣装置72与所述成品分拣装置71结构和工作原理相同，两者通过检测设备8的检测成果来工作，所述次品分拣装置72用于将未能将基材、热收缩管，以及蜡柱组装好的次品分拣好。

所述上料设备4和所述送管设备5之间设有用于保证基材能插设于所述装配孔内预定位置的引导组件9，所述引导组件9包括固定于所述固定盘1上的固定支架91，以及与所述固定支架91固定的引导板92，所述引导板92位于与其对应的所述装配工位块3正上方，所述引导板92靠近所述上料设备4的一端朝远离所述上料设备4方向倾斜向下，所述引导板92远离所述上料设备4的一端为平面。

所述引导板92靠近所述上料设备4的一端朝远离所述上料设备4方向倾斜向下，以使从上料设备4传动至引导组件9处的所述装配工位块3上的基材能在引导板92的作用下逐渐伸入装配孔内，最终到达预定位置，也即是基材的抵接块抵接于装配工位块3时的位置。

以上所述仅是本发明的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种灯芯装配线，其特征是：包括转盘、沿所述转盘圆周方向均布的多个用于放置亚克力基材的装配工位块，以及沿转盘转动方向依次设置的上料设备、送管设备、送蜡设备、检测设备、以及分拣设备，所述上料设备用于将亚克力基材放置于装配工位块上，所述送管设备用于将热收缩管套设于基材端部，所述送蜡设备用于将蜡柱穿设于热收缩管内，所述检测设备用于检测传输至的装配工位块是否含有基材、热收缩管，以及蜡柱的组合，所述分拣设备根据检测设备的检测结果将检测合格的成品和检测不合格的次品进行分拣。

2.根据权利要求1所述的灯芯装配线，其特征是：所述上料设备包括振动盘，以及用于将振动盘出料口的基材运输至装配工位块上的抓料装置，所述抓料装置包括用于抓取基材的夹紧机构，以及用于驱动夹紧机构移动至装配工位块处的移位机构。

3.根据权利要求2所述的灯芯装配线，其特征是：所述上料设备还包括输送座，所述输送座设于所述振动盘出料口和所述抓料装置之间，所述输送座上部开设有传输槽，所述传输槽一端连接于所述振动盘的出料口，其另一端正对所述抓料装置，所述传输槽靠近所述抓料装置的端部设有限位板，所述限位板上开设有用于供所述夹紧机构伸入并抓取基材的缺口。

4.根据权利要求3所述的灯芯装配线，其特征是：所述夹紧机构包括两个夹紧块，以及驱动两所述夹紧块相互靠近或相互远离的夹紧驱动组件。

5.根据权利要求1所述的灯芯装配线，其特征是：所述送管设备包括：

送料盘，用于卷绕有热收缩管；

拉取装置，用于抓取所述送料盘输送出来的热收缩管，并套设于基材端部；

裁剪装置，用于在所述拉取装置将热收缩管套设于基材端部后，剪断热收缩管。

6.根据权利要求5所述的灯芯装配线，其特征是：所述拉取装置包括用于夹紧热收缩管的夹持机构，以及用于驱动夹持机构将热收缩管套设于基材端部的传送驱动机构。

7.根据权利要求1所述的灯芯装配线，其特征是：所述分拣设备包括用于将基材、热收缩管，以及蜡柱组装好的成品分拣出来的成品分拣装置和用于将未能把基材、热收缩管，以及蜡柱组装好的次品分拣出来的次品分拣装置。

8.根据权利要求7所述的灯芯装配线，其特征是：所述装配工位块上开设有用于放置基材的装配孔，所述装配工位块底部开设有贯通至所述装配孔的通气孔，所述成品分拣装置包括吹气机构和滑道，所述吹气机构设于所述转盘下方，且与转动至成品分拣装置处的所述装配工位块的通气孔正对，以用于将基材从装配孔吹出，所述滑道设于与其对应的所述装配工位块上方，所述滑道对应所述装配孔位置开设有供基材穿过并进入所述滑道的让位孔。

9.根据权利要求8所述的灯芯装配线，其特征是：所述滑道正对于所述让位孔的上方设有与所述滑道两侧壁连接的挡板。

10.根据权利要求8所述的灯芯装配线，其特征是：所述吹气机构包括升降块、以及用于驱动升降块抵接于所述装配工位块下端的升降组件，所述升降块正对于所述通气孔的位置开设有吹气孔，所述升降块适于连通气泵而使吹气孔出气。

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