CN110976857B - 一种用于间接增材制造的脱脂方法 - Google Patents

一种用于间接增材制造的脱脂方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种用于间接增材制造的脱脂方法，包括以待成形粉末和有机粘结剂作为原料，采用间接增材制造工艺逐层打印形成零件坯体，在每一层成形后，对所述坯体层进行预脱脂处理，再进行下一层的成形，直至形成完整的零件坯体；将零件坯体放于炉中，将炉温从室温升高到350～1200℃，保温1h～10h，随炉冷却至室温，即完成增材制造零件的脱脂。本发明通过预脱脂处理降低了坯体厚度对脱脂的影响，采用逐层预脱脂处理，缩短了间接增材制造的脱脂周期。

Description

一种用于间接增材制造的脱脂方法
技术领域
本发明属于增材制造技术领域，涉及一种用于间接增材制造的脱脂方法。
背景技术
间接增材制造技术是一种将新兴的增材制造技术与传统的粉末冶金技术相结合，可用于生产金属、合金、陶瓷或复合材料零件的技术，该技术首先利用增材制造技术生产待成形零件坯体，然后借助粉末冶金技术将坯体内的粘结剂脱除并经烧结获得最终零件，如今已开发出来的间接增材制造技术主要有基于熔融挤出、粘结剂喷射、微滴喷射及光固化等工艺的几大类。
由于该技术较粉末冶金而言无需模具，较增材制造而言无需高能量输入，能在兼具这两大技术优点的同时又可极大地降低制造成本，因此在金属、合金、陶瓷及复合材料等材质零件的高效率、低成本成形方面应用前景巨大。但由于该技术涉及粉末冶金，受粉末冶金脱脂过程自身特点的影响，使用该技术成形零件时会因脱脂而存在以下问题：第一是脱脂周期长；第二是难以成形大壁厚零件；第三是存在粘结剂组份残留的风险；第四是易出现鼓泡、开裂、破损等缺陷。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于间接增材制造的脱脂方法，解决了现有间接增材制造过程中脱脂周期长，难以成形大壁厚零件的问题。
本发明所采用的技术方案是，一种用于间接增材制造的脱脂方法，包括以下步骤：
步骤S1，准备成形耗材、工艺文件和成形设备，成形耗材包括待成形粉末和有机粘结剂；
步骤S2，采用间接增材制造工艺逐层打印形成零件坯体，在每一层坯体成形后，先对坯体层进行预脱脂处理，再进行下一层的成形，直至形成完整的零件坯体；
步骤S3，坯体后处理；
步骤S4，坯体完全脱脂，将零件坯体放于炉中，将炉温从室温升高到350～1200℃，保温1h～10h，随炉冷却至室温，即完成增材制造零件的脱脂。
本发明的技术特征还在于，
其中，预脱脂为热脱脂、溶剂脱脂或催化脱脂。
热脱脂是通过激光或灯管以线扫描或面扫描方式对坯体层进行定向或均匀加热，使坯体层内部分有机粘结剂熔化，在坯体内形成均布、连通的微孔。
催化脱脂是将催化剂通过喷头点阵按需喷射在坯体层上，催化剂为可以促进有机粘结剂分解的酸类溶液。
溶剂脱脂是通过将坯体浸入脱脂溶剂中，使坯体内部分有机粘结剂分解来实现，溶剂可以为水或有机溶剂等。
步骤S3中，后处理包括清除坯体内部及表面未成形粉末和粘附粉末。
步骤S4中，将炉温从室温升高到350～1200℃的升温速度为0.1～5℃/min。
在炉温升高和保温过程中，先采用微正压的流通气流冲刷零件坯体，再采用微负压的流通气流冲刷零件坯体。
微正压流通气流的压力≤0.03Mpa，流量在3-8L/min。
微负压流通气流的压力≥-0.03Mpa、流量在0-3L/min。
本发明的有益效果是，在采用间接增材制造工艺制造零件过程中，于每一层成形后，先对坯体层进行预脱脂处理，再进行下一层的成形。通过预脱脂处理在坯体内部形成多个连通的微孔，降低坯体厚度对脱脂的影响，使间接增材制造工艺适于大壁厚零件的制造；采用逐层预脱脂处理，缩短了间接增材制造的脱脂周期；在升温和保温过程中，先采用微正压的流通气流冲刷零件坯体，避免了零件坯体出现鼓泡、开裂、破损等缺陷；再采用微负压的流通气流冲刷零件坯体，流通气流带走零件坯体上的脱脂产物，减少了粘结剂组份在零件坯体表面的残留，提高了成形零件的强度和表面光洁度。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。
本发明一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，准备成形耗材、工艺文件和成形设备，所述成形耗材包括待成形粉末和有机粘结剂；
步骤S2，采用间接增材制造工艺逐层打印形成零件坯体，在每一层坯体成形后，先对所述坯体层进行预脱脂处理，再进行下一层的成形，直至形成完整的零件坯体；
预脱脂为热脱脂、溶剂脱脂或催化脱脂。
热脱脂是通过激光或灯管以线扫描或面扫描方式对坯体层进行定向或均匀加热，使坯体层内部分有机粘结剂熔化，在坯体内形成均布、连通的微孔；
催化脱脂是将催化剂通过喷头点阵按需喷射在坯体层上，所述催化剂为可以促进有机粘结剂分解的酸类溶液；
溶剂脱脂是通过将坯体浸入脱脂溶剂中，使坯体内部分有机粘结剂分解来实现。
步骤S3，坯体后处理，后处理包括清除坯体内部及表面未成形粉末和粘附粉末；
步骤S4，坯体完全脱脂，将零件坯体放于炉中，将炉温从室温升高到350～1200℃，升温速度为0.1～5℃/min，保温1h～10h，随炉冷却至室温，即完成增材制造零件的脱脂。
在炉温升高和保温过程中，先采用微正压的流通气流冲刷零件坯体，再采用微负压的流通气流冲刷零件坯体；微正压流通气流的压力≤0.03Mpa，流量在3-8L/min，微负压流通气流的压力≥-0.03Mpa、流量在0-3L/min。
实施例1
用于金属钨零件光固化间接增材制造的脱脂方法，包括以下步骤：
步骤S1，成形前的准备，准备成形耗材、工艺文件和成形设备，具体包括以下步骤：
步骤S1.1，原料准备：根据选用的光固化间接增材制造技术特点，取粒径d50＝5um的钨粉经干燥处理后，与同样经过干燥处理的适宜光敏树脂及烧结助剂、相溶剂和稀释剂在避光的条件下混合均匀，形成所需成形耗材；
步骤S1.2，工艺文件准备：根据选用的光固化间接增材制造技术特点，并结合原料性能特性，对零件进行模型修改、模型放缩、摆放方式确定、支撑添加、预脱脂方案选择等操作，并最终获得成形零件毛坯所需的工艺文件；
步骤S1.3，成形设备准备：将准备好的成形耗材与工艺文件导入增材制造成形设备中，调整设备状态，使其符合该零件的成形需求。
步骤S2，坯体成形与预脱脂
使用光固化间接增材制造技术进行零件坯体的成形，将步骤S1.1制备的成形耗材逐层铺设在成形平台上，在每一层成形后，对坯体层进行预脱脂处理，再进行下一层的成形，直至形成完整的零件坯体；
预脱脂为热脱脂，热脱脂为激光扫描脱脂，通过激光以线扫描对坯体层进行定向加热，使坯体层内部的光敏树脂熔化脱除，进而在坯体内形成均布、连通的微孔。在预脱脂过程中对预脱脂的产物进行收集，避免其影响零件坯体的后期成形。
步骤S3，坯体后处理
从增材制造成形设备内部取出成形零件坯体，用毛刷清扫零件坯体表面，直至露出已固化的表面；然后将其浸入可溶解未固化树脂的有机溶剂中，借助超声波震荡除去粘附于毛坯上的未固化树脂，完成坯体内部及表面未成形粉末和粘附粉末的清除。
步骤S4，坯体完全脱脂
将零件坯体放于炉中，在氩气保护气氛下，将炉温先以1℃/min的升温速率升高到420℃，保温6h后随炉冷却，在升温及保温的前1h过程中，以微正压的流通气流轻轻地冲刷零件坯体，气流的压力为0.03Mpa、流量为5L/min；后5h的保温过程以微负压的流通气流轻轻地冲刷坯体，气流的压力为-0.01Mpa、流量为3L/min；最后将炉温以5℃/min的升温速率升高到1200℃保温2h，随炉冷却至室温，即完成金属钨零件光固化间接增材制造的脱脂。在完全脱脂过程中对脱脂的产物进行收集，避免脱脂产物污染成形零件及间接增材制造环境。
实施例2
用于316L不锈钢零件熔融挤出间接增材制造的脱脂方法，包括以下步骤：
步骤S1，成形前的准备，准备成形耗材、工艺文件和成形设备，具体包括以下步骤：
步骤S1.1，原料准备：根据选用的熔融挤出间接增材制造技术特点，取粒径d50＝3um的316L不锈钢粉经干燥处理后，与同样经过干燥处理的聚乙烯、石蜡和乙烯-醋酸乙烯共聚物在避光的条件下混合均匀，形成所需成形耗材；
步骤S1.2，工艺文件准备：根据选用的熔融挤出间接增材制造技术特点，并结合原料性能特性，对零件进行模型修改、模型放缩、摆放方式确定、支撑添加、预脱脂方案选择等操作，并最终获得成形零件毛坯所需的工艺文件；
步骤S1.3，成形设备准备：将准备好的成形耗材与工艺文件导入增材制造成形设备中，调整设备状态，使其符合该零件的成形需求。
步骤S2，坯体成形与预脱脂
使用熔融挤出间接增材制造技术进行零件毛坯体的成形，将步骤S1.1制备的成形耗材逐层铺设在成形平台上，在每一层成形后，对坯体层进行预脱脂处理，再进行下一层的成形，直至形成完整的零件毛坯体；
预脱脂为溶剂脱脂，通过将坯体浸入50℃的正己烷脱脂溶剂中2s并烘干，使坯体内石蜡分解脱除，进而在坯体内形成均布、连通的微孔。在预脱脂过程中对预脱脂的产物进行收集，避免其影响零件毛坯体的后期成形。
步骤S3，坯体后处理
从增材制造成形设备内部取出成形零件毛坯体，去除毛坯上的工艺支撑，清除坯体内部及表面未成形粉末和粘附粉末，对坯体进行打磨和抛光处理。
步骤S4，坯体完全脱脂
将零件坯体放于炉中，在氮气保护气氛下，将炉温先以0.5℃/min的升温速率升高到350℃，保温8h，在升温及保温的前2h过程中，以微正压的流通气流轻轻地冲刷零件坯体，气流的压力为0.02Mpa、流量为3L/min；后6h的保温过程以微负压的流通气流轻轻地冲刷坯体，气流的压力为-0.01Mpa、流量为3L/min；最后在真空条件下，将炉温以5℃/min的升温速率升高到600℃保温1h，随炉冷却至室温，即完成316L不锈钢零件熔融挤出间接增材制造的脱脂。在完全脱脂过程中对脱脂的产物进行收集，避免脱脂产物污染成形零件及间接增材制造环境。
实施例3
用于Al2O3陶瓷零件熔融挤出间接增材制造的脱脂方法，包括以下步骤：
步骤S1，成形前的准备，准备成形耗材、工艺文件和成形设备，具体包括以下步骤：
步骤S1.1，原料准备：根据选用的熔融挤出间接增材制造技术特点，取粒径d50＝5um的Al2O3陶瓷粉经干燥处理后，与同样经过干燥处理的聚乙烯、石蜡和乙烯-醋酸乙烯共聚物在避光的条件下混合均匀，形成所需成形耗材；
步骤S1.2，工艺文件准备：根据选用的熔融挤出间接增材制造技术特点，并结合原料性能特性，对零件进行模型修改、模型放缩、摆放方式确定、支撑添加、预脱脂方案选择等操作，并最终获得成形零件毛坯所需的工艺文件；
步骤S1.3，成形设备准备：将准备好的成形耗材与工艺文件导入增材制造成形设备中，调整设备状态，使其符合该零件的成形需求。
步骤S2，坯体成形与预脱脂
使用熔融挤出间接增材制造技术进行零件毛坯体的成形，将步骤S1.1制备的成形耗材逐层铺设在成形平台上，在每一层成形后，对坯体层进行预脱脂处理，再进行下一层的成形，直至形成完整的零件毛坯体；
预脱脂为热脱脂，通过激光以面扫描对坯体层进行定向加热，使坯体层内部的低熔点有机物熔化脱除，进而在坯体内形成均布、连通的微孔。在预脱脂过程中对预脱脂的产物进行收集，避免其影响零件坯体的后期成形。
步骤S3，坯体后处理
从增材制造成形设备内部取出成形零件毛坯体，去除毛坯上的工艺支撑，清除坯体内部及表面未成形粉末和粘附粉末，对坯体进行打磨和抛光处理。
步骤S4，坯体完全脱脂
将零件坯体放于炉中，在氮气保护气氛下，将炉温先以0.1℃/min的升温速率升高到400℃，保温8h，在升温及保温的前2h过程中，以微正压的流通气流轻轻地冲刷零件坯体，气流的压力为0.02Mpa、流量为8L/min；后6h的保温过程以微负压的流通气流轻轻地冲刷坯体，气流的压力为-0.01Mpa、流量为3L/min；最后在真空条件下，将炉温以5℃/min的升温速率升高到1200℃保温1h，随炉冷却至室温，即完成Al2O3陶瓷零件熔融挤出间接增材制造的脱脂。在完全脱脂过程中对脱脂的产物进行收集，避免脱脂产物污染成形零件及间接增材制造环境。
实施例4
用于316L不锈钢零件喷射间接增材制造的脱脂方法，包括以下步骤：
步骤S1，成形前的准备，准备成形耗材、工艺文件和成形设备，具体包括以下步骤：
步骤S1.1，原料准备：根据选用的喷射间接增材制造技术特点，取粒径d50＝10um的316L不锈钢粉经干燥处理后待用；取含有聚醛类组分的材料喷射专用粘结剂作为成形时的粘结剂待用。
步骤S1.2，工艺文件准备：根据选用的喷射间接增材制造技术特点，并结合原料性能特性，对零件进行模型修改、模型放缩、摆放方式确定、预脱脂方案选择等操作，并最终获得成形零件毛坯所需的工艺文件；
步骤S1.3，成形设备准备：将准备好的成形耗材与工艺文件导入增材制造成形设备中，调整设备状态，使其符合该零件的成形需求。
步骤S2，坯体成形与预脱脂
使用喷射间接增材制造技术进行零件毛坯体的成形，先在成形平台上铺设一个层厚的316L不锈钢粉末层，再在粉末层喷射步骤S1.1准备的粘结剂，待粉末层固结形成坯体层后，对坯体层进行预脱脂处理，再在原有坯体层上进行下一层的成形和预脱脂，直至形成完整的零件毛坯体；
预脱脂为催化脱脂，将草酸溶液通过喷头点阵按需喷射在坯体层上，草酸溶液能够促进聚醛类组分的材料喷射专用粘结剂分解，以实现该层面坯体的预脱脂，在坯体内形成均布、连通的微孔。在预脱脂过程中对预脱脂的产物进行收集，避免其影响零件毛坯体的后期成形。
步骤S3，坯体后处理
从增材制造成形设备内部取出成形零件毛坯体，去除毛坯上的工艺支撑，清除坯体内部及表面未成形粉末和粘附粉末，对坯体进行打磨和抛光处理。
步骤S4，坯体完全脱脂
将零件坯体放于炉中，在氮气保护气氛下，将炉温先以1℃/min的升温速率升高到350℃，保温8h，在升温及保温的前2h过程中，以微正压的流通气流轻轻地冲刷零件坯体，气流的压力为0.02Mpa、流量为3L/min；后6h的保温过程以微负压的流通气流轻轻地冲刷坯体，气流的压力为-0.01Mpa、流量为3L/min；最后在真空条件下，将炉温以5℃/min的升温速率升高到600℃保温1h，随炉冷却至室温，即完成316L不锈钢零件喷射间接增材制造的脱脂。在完全脱脂过程中对脱脂的产物进行收集，避免脱脂产物污染成形零件及间接增材制造环境。

Claims (8)

1.一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，准备成形耗材、工艺文件和成形设备，所述成形耗材包括待成形粉末和有机粘结剂；
步骤S2，采用间接增材制造工艺逐层打印形成零件坯体，在每一层坯体成形后，先对所述坯体层进行预脱脂处理，再进行下一层的成形，直至形成完整的零件坯体；所述预脱脂为热脱脂、溶剂脱脂或催化脱脂；
步骤S3，坯体后处理，后处理包括清除坯体内部及表面未成形粉末和粘附粉末；
步骤S4，坯体完全脱脂，将零件坯体放于炉中，将炉温从室温升高到350～1200℃，保温1h～10h，随炉冷却至室温，即完成增材制造零件的脱脂。
2.根据权利要求1所述的一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，所述热脱脂是通过激光或灯管以线扫描或面扫描对坯体层进行定向或均匀加热，使坯体层内部分有机粘结剂熔化，在坯体内形成均布、连通的微孔。
3.根据权利要求1所述的一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，所述催化脱脂是将催化剂通过喷头点阵按需喷射在坯体层上，所述催化剂为可以促进有机粘结剂分解的酸类溶液。
4.根据权利要求1所述的一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，所述溶剂脱脂是通过将坯体浸入脱脂溶剂中，使坯体内部分有机粘结剂分解来实现。
5.根据权利要求1所述的一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，所述步骤S4中，将炉温从室温升高到350～1200℃的升温速度为0.1～5℃/min。
6.根据权利要求5所述的一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，在所述炉温升高和保温过程中，先采用微正压的流通气流冲刷零件坯体，再采用微负压的流通气流冲刷零件坯体。
7.根据权利要求6所述的一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，所述微正压流通气流的压力≤0.03Mpa，流量在3-8L/min。
8.根据权利要求6所述的一种用于间接增材制造的脱脂方法，其特征在于，所述微负压流通气流的压力≥-0.03Mpa、流量在0-3L/min。
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