CN110976748B - 不锈钢表壳的锻压方法、制作方法以及不锈钢表壳 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种不锈钢表壳的锻压方法，包括步骤：提供不锈钢材质的胚料；对胚料进行第一次热锻处理；对第一次热锻处理后的胚料进行第二次热锻处理；对第二次锻压处理后的胚料进行酸洗处理；对酸洗处理后的胚料在常温下进行3～4次冷锻处理。同时，还提供一种不锈钢表壳的制作方法和一种不锈钢表壳。本发明的有益效果为：在胚料的锻压工序中，采用两次热锻处理取代传统的冷锻处理，并且配合酸洗去除因热锻而引起的胚料表面发黑，再通过3～4次冷锻处理作外形修正，其能够减少锻压的总次数，提高锻压的工作效率。

Description

不锈钢表壳的锻压方法、制作方法以及不锈钢表壳

技术领域

本发明涉及工业制造技术领域，特别是涉及一种不锈钢表壳的锻压方法、一种不锈钢表壳的制作方法、以及一种不锈钢表壳。

背景技术

手表是一种便携式时间显示/计时的工具，并且可以作为装饰品使用。随着手表的制作工艺的发展，手表的表壳的款式也出现了各种各样的款式。例如，基于材料的选择，有不锈钢表壳、钛合金表壳、塑胶表壳、铝合金表壳等等。而不同材质的表壳的制作也不相同。

对于不锈钢制的手表的表壳制作，一般的工艺流程为：锻压、车铣、打耳孔、以及CNC加工修正耳孔。其中，对于锻压，传统的工艺中需要进行九次冷锻加工才能得到一个手表的表壳的胚体，原因在于，冷锻是在常温下对胚料进行加压成型处理，而不锈钢材料的延展性较差，若胚料在一次冷锻中形变幅度过大，会使得胚料出现断裂。因此，需要通过多次冷锻逐步成型，导致锻压的工作效率较低。

发明内容

基于此，本发明提供一种不锈钢表壳的锻压方法，采用两次热锻处理取代传统的冷锻处理，并且配合酸洗去除因热锻而引起的胚料表面发黑，再通过3～4次冷锻处理作外形修正，其能够减少锻压的总次数，提高锻压的工作效率。

一种不锈钢表壳的锻压方法，包括步骤：

提供不锈钢材质的胚料；

对胚料进行第一次热锻处理：将胚料预热后放入到锻压模具中进行锻压，预热后的胚料的温度≥800℃，锻压模具的温度≥450℃，锻压的成型压力≥150T；

对第一次热锻处理后的胚料进行第二次热锻处理：将胚料预热后放入到模具中进行锻压，预热后的胚料的温度≥800℃，锻压模具的温度≥450℃，锻压的成型压力≥150T；

对第二次锻压处理后的胚料进行酸洗处理；

对酸洗处理后的胚料在常温下进行3～4次冷锻处理：将胚料放入到锻压模具中进行锻压，胚料和锻压模具均为常温，锻压的成型压力≥150T。

上述不锈钢表壳的锻压方法，在获取到不锈钢材质的胚料后，采用两次热锻处理对胚料进行锻压成型。并且在每次热锻处理时，胚料先进行了预热，预热后的胚料的延展性提高，并且在预设温度的锻压模具中进行锻压，使得胚料能够进行较大幅度的形变，从而减少锻压的次数。而热锻处理会导致胚料的表面发黑，因此，通过酸洗处理清洗掉胚料表面的黑色物质。在酸洗完毕后，通过3～4次冷锻处理对胚料进行形状修正，完成不锈钢表壳的锻压工序。通过上述设计，采用两次热锻处理取代传统的冷锻处理，并且配合酸洗去除因热锻而引起的胚料表面发黑，再通过3～4次冷锻处理作外形修正，其能够减少锻压的总次数，提高锻压的工作效率。

在其中一个实施例中，胚料通过高周波加热的方式进行预热，高周波加热的时间为3s～6s。采用高周波加热的方式，在3s～6s内使得胚料快速预热至800℃以上，加热速度快，并且具有节能环保的优点。

在其中一个实施例中，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，胚料在预热后的温度为800℃～900℃。将不锈钢材质的胚料预热至800℃～900℃，可以让胚料保持形状的前提下，提高其延展性。

在其中一个实施例中，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，锻压的成型压力为150T～500T。根据胚料的大小和不锈钢的成分，可以在150T～500T之间调整锻压的成型压力。

在其中一个实施例中，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，锻压模具的温度为450℃～500℃。将锻压模具预热至450℃～500℃，可以为胚料提供具有一定温度的锻压环境，有利于胚料的锻压成型。

在其中一个实施例中，在冷锻处理时，锻压的成型压力为150T～500T。根据胚料的大小和不锈钢的成分，可以在150T～500T之间调整锻压的成型压力。

在其中一个实施例中，在将酸洗处理后的胚料在常温下进行四次冷锻处理之后，还包括步骤：对胚料的外表面进行切边处理。胚料在经过锻压处理后，小部分的材料会因为挤压而形成飞边，通过切边处理将飞边去除。

在其中一个实施例中，在提供不锈钢材质的胚料的步骤之前，还包括步骤：

提供不锈钢材质的板材；

在板材上冲压出板料；板料的外侧具有用于成型表耳的凸块；

对板料进行冲孔处理以形成用于容置表盘的孔位。

对不锈钢材质的板材进行冲压和冲孔处理，得到具有表壳的初步轮廓的胚料，降低后续加工的难度。

同时，本发明还提供一种不锈钢表壳的制作方法。

一种不锈钢表壳的制作方法，包括上述任一实施例的不锈钢表壳的锻压方法，且在胚料锻压完毕后，还包括步骤；

对胚料进行车铣处理以形成表壳的外形轮廓；

对车铣处理后的胚料进行打孔处理以形成表壳的耳孔；

对耳孔进行CNC加工以修正耳孔的形状。

上述不锈钢表壳的制作方法，其锻压工序进行了改良，在获取到不锈钢材质的胚料后，采用两次热锻处理对胚料进行锻压成型。并且在每次热锻处理时，胚料先进行了预热，预热后的胚料的延展性提高，并且在预设温度的锻压模具中进行锻压，使得胚料能够进行较大幅度的形变，从而减少锻压的次数。而热锻处理会导致胚料的表面发黑，因此，通过酸洗处理清洗掉胚料表面的黑色物质。在酸洗完毕后，通过3～4次冷锻处理对胚料进行形状修正，完成不锈钢表壳的锻压工序，在锻压完毕后，通过车铣胚料成形出表壳的外形轮廓，并且通过打孔和CNC加工成形出表壳的耳孔。通过上述设计，采用两次热锻处理取代传统的冷锻处理，并且配合酸洗去除因热锻而引起的胚料表面发黑，再通过3～4次冷锻处理作外形修正，其能够减少锻压的总次数，提高锻压的工作效率。

此外，本发明还提供一种不锈钢表壳。

一种不锈钢表壳，采用上述实施例的不锈钢表壳的制作方法得到。该不锈钢表壳优点在于，在表壳制作时，其锻压工序进行了改良，在获取到不锈钢材质的胚料后，采用两次热锻处理对胚料进行锻压成型。并且在每次热锻处理时，胚料先进行了预热，预热后的胚料的延展性提高，并且在预设温度的锻压模具中进行锻压，使得胚料能够进行较大幅度的形变，从而减少锻压的次数。而热锻处理会导致胚料的表面发黑，因此，通过酸洗处理清洗掉胚料表面的黑色物质。在酸洗完毕后，通过3～4次冷锻处理对胚料进行形状修正，完成不锈钢表壳的锻压工序，在锻压完毕后，通过车铣胚料成形出表壳的外形轮廓，并且通过打孔和CNC加工成形出表壳的耳孔。通过上述设计，采用两次热锻处理取代传统的冷锻处理，并且配合酸洗去除因热锻而引起的胚料表面发黑，再通过3～4次冷锻处理作外形修正，其能够减少锻压的总次数，提高锻压的工作效率。

附图说明

图1为本发明的一种实施例的不锈钢表壳的锻压方法的流程示意图；

图2为板材经过冲压得到的板料的示意图；

图3为图2的板料经过冲孔处理后的示意图；

图4为不锈钢的胚料在锻压完毕后的示意图；

图5为本发明的一种实施例的不锈钢表壳的制作方法的流程示意图。

下文中的标号含义为：

10-胚料，11-凸块，12-内孔。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1至4所示，其为本发明的一种实施例的不锈钢表壳的锻压方法。

如图1所示，该不锈钢表壳的锻压方法，包括步骤：

S10：提供不锈钢材质的胚料10。

在开始锻压处理前，提供具有合适形状的不锈钢材质的胚料10。

对于该胚料10的获取方式，可以有多种。

例如，在本实施例中，在S10之前，还可以包括步骤：

S01a：提供不锈钢材质的板材。

S02a：在板材上冲压出板料，板料的外侧具有用于成型表耳的凸块11，该板料的形状如图2所示。

S03a：如图3所示，对板料进行冲孔处理以形成用于容置表盘的孔位。

对不锈钢材质的板材进行冲压和冲孔处理，得到具有表壳的初步轮廓的胚料10，降低后续加工的难度。

又例如，在其他实施例中，在S10之前，还可以包括步骤：

S01b：提供不锈钢材质的板材。

S02b：在板材上裁切出板料，板料的外侧具有用于成型表耳的凸块11。

S03b：对板料进行冲孔处理以形成用于容置表盘的孔位。

对不锈钢材质的板材进行裁切和冲孔处理，得到具有表壳的初步轮廓的胚料10，降低后续加工的难度。

又例如，在其他实施例中，在S10之前，通过购买或者压铸成型的方式得到具有表壳的初步轮廓的胚料10，降低后续加工的难度。

S20：对胚料10进行第一次热锻处理：将胚料10预热后放入到锻压模具中进行锻压，预热后的胚料10的温度≥800℃，锻压模具的温度≥450℃，锻压的成型压力≥150T。

在获取到胚料10后，考虑到胚料10常温的冷锻处理中，由于延展性差的缺陷而导致无法快速成型。因此，为了解决该技术问题，采用热锻处理。先对胚料10进行加热处理，使得胚料10的温度达到800℃或以上，此时，胚料10的延展性提高。接着，需要将锻压模具的温度设置为450℃及以上，营造高于常温的锻压环境，再对胚料10施加不小于150T的压力，使得胚料10成型。

S30：对第一次热锻处理后的胚料10进行第二次热锻处理：将胚料10预热后放入到模具中进行锻压，预热后的胚料10的温度≥800℃，锻压模具的温度≥450℃，锻压的成型压力≥150T。

为了避免胚料10因形变过大而出现断裂，在第一次热锻处理后，再对胚料10进行第二次热锻处理。

在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，对于胚料10的预热方式、胚料10预热的温度、锻压模具的温度、以及锻压的成型压力大小也可以进一步限制。

例如，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，胚料10通过高周波加热的方式进行预热，高周波加热的时间为3s～6s。采用高周波加热的方式，在3s～6s内使得胚料10快速预热至800℃以上，加热速度快，并且具有节能环保的优点。在其他实施例中，也可以采用喷火枪进行加热，但是喷火枪的加热速度较慢。对于高周波加热的具体时间，可以是3s、4s、5s、或者6s，又或者是3s～6s中的其他数值。

例如，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，胚料10在预热后的温度为800℃～900℃。将不锈钢材质的胚料10预热至800℃～900℃，可以让胚料10保持形状的前提下，提高其延展性。例如，在本实施例中，胚料10在预热后的温度为850℃，在其他实施例中，也可以是800℃、825℃、875℃、或者900℃，又或者是850℃～900℃中的其他数值。

例如，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，锻压的成型压力为150T～500T。根据胚料10的大小和不锈钢的成分，可以在150T～500T之间调整锻压的成型压力。例如，在本实施例中，锻压的成型压力为200T，在其他实施例中，也可以是150T、250T、300T、350T、400T、450T或者500T，又或者是150T～500T中的其他数值。

例如，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，锻压模具的温度为450℃～500℃。将锻压模具预热至450℃～500℃，可以为胚料10提供具有一定温度的锻压环境，有利于胚料10的锻压成型。例如，在本实施例中，锻压模具的温度为450℃，在其他实施例中，也可以是465℃、475℃、485℃或者500℃，又或者是450℃～500℃中的其他数值。

S40：对第二次锻压处理后的胚料10进行酸洗处理。

由于热锻处理时，胚料10会因为高温的导致表面发黑，所以在两次热锻完毕后，需要采用酸洗处理将胚料10表面的黑色物质去除。酸洗是一种金属表面清洁方法，其利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物。

S50：对酸洗处理后的胚料10在常温下进行3～4次冷锻处理：将胚料10放入到模具中进行锻压，胚料10和锻压模具均为常温，锻压的成型压力≥150T，如图4所示，得到锻压处理完毕的表壳的胚料10。

进一步地，在冷锻处理时，锻压的成型压力为150T～500T。根据胚料10的大小和不锈钢的成分，可以在150T～500T之间调整锻压的成型压力。

此外，在S50之后，还可以包括步骤：对胚料10的外表面进行切边处理。胚料10在经过锻压处理后，小部分的材料会因为挤压而形成飞边，通过切边处理将飞边去除。

补充说明的是，在每次热锻处理和冷锻处理前，还可以将胚料10进行浸油处理，其能够在胚料10的表面包覆润滑油，减少锻压时的摩擦力，有利于减少胚料10的表面刮伤。

此外，在S50中，还可插入若干次的冲孔处理，其目的是在热锻处理和冷锻处理时，会使得胚料10上的内孔12产生形变，因此，通过补充的冲孔处理以对该内孔12的形状进行修正。

再者，在热锻处理和冷锻处理前，还可以对胚料10进行回火处理，目的是调整胚料10的物理性质和达到去内应力的效果，提高产品的品质。

上述不锈钢表壳的锻压方法，在获取到不锈钢材质的胚料10后，采用两次热锻处理对胚料10进行锻压成型。并且在每次热锻处理时，胚料10先进行了预热，预热后的胚料10的延展性提高，并且在预设温度的锻压模具中进行锻压，使得胚料10能够进行较大幅度的形变，从而减少锻压的次数。而热锻处理会导致胚料10的表面发黑，因此，通过酸洗处理清洗掉胚料10表面的黑色物质。在酸洗完毕后，通过3～4次冷锻处理对胚料10进行形状修正，完成不锈钢表壳的锻压工序。通过上述设计，采用两次热锻处理取代传统的冷锻处理，并且配合酸洗去除因热锻而引起的胚料10表面发黑，再通过3～4次冷锻处理作外形修正，其能够减少锻压的总次数，提高锻压的工作效率。

同时，结合图1至图5所示，本发明还提供一种不锈钢表壳的制作方法。

如图5所示，一种不锈钢表壳的制作方法，包括步骤；

S10：提供不锈钢材质的胚料10。

在开始锻压处理前，提供具有合适形状的不锈钢材质的胚料10。

对于该胚料10的获取方式，可以有多种。

例如，在本实施例中，在S10之前，还可以包括步骤：

S01a：提供不锈钢材质的板材。

S02a：在板材上冲压出板料，板料的外侧具有用于成型表耳的凸块11，该板料的形状如图2所示。

S03a：如图3所示，对板料进行冲孔处理以形成用于容置表盘的孔位。

对不锈钢材质的板材进行冲压和冲孔处理，得到具有表壳的初步轮廓的胚料10，降低后续加工的难度。

又例如，在其他实施例中，在S10之前，还可以包括步骤：

S01b：提供不锈钢材质的板材。

S02b：在板材上裁切出板料，板料的外侧具有用于成型表耳的凸块11。

S03b：对板料进行冲孔处理以形成用于容置表盘的孔位。

对不锈钢材质的板材进行裁切和冲孔处理，得到具有表壳的初步轮廓的胚料10，降低后续加工的难度。

又例如，在其他实施例中，在S10之前，通过购买或者压铸成型的方式得到具有表壳的初步轮廓的胚料10，降低后续加工的难度。

S20：对胚料10进行第一次热锻处理：将胚料10预热后放入到锻压模具中进行锻压，预热后的胚料10的温度≥800℃，锻压模具的温度≥450℃，锻压的成型压力≥150T。

在获取到胚料10后，考虑到胚料10常温的冷锻处理中，由于延展性差的缺陷而导致无法快速成型。因此，为了解决该技术问题，采用热锻处理。先对胚料10进行加热处理，使得胚料10的温度达到800℃或以上，此时，胚料10的延展性提高。接着，需要将锻压模具的温度设置为450℃及以上，营造高于常温的锻压环境，再对胚料10施加不小于150T的压力，使得胚料10成型。

S30：对第一次热锻处理后的胚料10进行第二次热锻处理：将胚料10预热后放入到模具中进行锻压，预热后的胚料10的温度≥800℃，锻压模具的温度≥450℃，锻压的成型压力≥150T。

为了避免胚料10因形变过大而出现断裂，在第一次热锻处理后，再对胚料10进行第二次热锻处理。

对于第一次热锻处理和第二次热锻处理时，对于胚料10的预热方式、胚料10预热的温度、锻压模具的温度、以及锻压的成型压力大小也可以进一步限制。

例如，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，胚料10通过高周波加热的方式进行预热，高周波加热的时间为3s～6s。采用高周波加热的方式，在3s～6s内使得胚料10快速预热至800℃以上，加热速度快，并且具有节能环保的优点。在其他实施例中，也可以采用喷火枪进行加热，但是喷火枪的加热速度较慢。对于高周波加热的具体时间，可以是3s、4s、5s、或者6s，又或者是3s～6s中的其他数值。

例如，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，胚料10在预热后的温度为800℃～900℃。将不锈钢材质的胚料10预热至800℃～900℃，可以让胚料10保持形状的前提下，提高其延展性。例如，在本实施例中，胚料10在预热后的温度为850℃，在其他实施例中，也可以是800℃、825℃、875℃、或者900℃，又或者是850℃～900℃中的其他数值。

例如，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，锻压的成型压力为150T～500T。根据胚料10的大小和不锈钢的成分，可以在150T～500T之间调整锻压的成型压力。例如，在本实施例中，锻压的成型压力为200T，在其他实施例中，也可以是150T、250T、300T、350T、400T、450T或者500T，又或者是150T～500T中的其他数值。

例如，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，锻压模具的温度为450℃～500℃。将锻压模具预热至450℃～500℃，可以为胚料10提供具有一定温度的锻压环境，有利于胚料10的锻压成型。例如，在本实施例中，锻压模具的温度为450℃，在其他实施例中，也可以是465℃、475℃、485℃或者500℃，又或者是450℃～500℃中的其他数值。

S40：对第二次锻压处理后的胚料10进行酸洗处理。

由于热锻处理时，胚料10会因为高温的导致表面发黑，所以在两次热锻完毕后，需要采用酸洗处理将胚料10表面的黑色物质去除。酸洗是一种金属表面清洁方法，其利用酸溶液去除钢铁表面上的氧化皮和锈蚀物。

S50：对酸洗处理后的胚料10在常温下进行3～4次冷锻处理：将胚料10放入到模具中进行锻压，胚料10和锻压模具均为常温，锻压的成型压力≥150T，如图4所示，得到锻压处理完毕的表壳的胚料10。

进一步地，在冷锻处理时，锻压的成型压力为150T～500T。根据胚料10的大小和不锈钢的成分，可以在150T～500T之间调整锻压的成型压力。

此外，在S50之后，还可以包括步骤：对胚料10的外表面进行切边处理。胚料10在经过锻压处理后，小部分的材料会因为挤压而形成飞边，通过切边处理将飞边去除。

补充说明的是，在每次热锻处理和冷锻处理前，还可以将胚料10进行浸油处理，其能够在胚料10的表面包覆润滑油，减少锻压时的摩擦力，有利于减少胚料10的表面刮伤。

此外，在S50中，还可插入若干次的冲孔处理，其目的是在热锻处理和冷锻处理时，会使得胚料10上的内孔12产生形变，因此，通过补充的冲孔处理以对该内孔12的形状进行修正。

再者，在热锻处理和冷锻处理前，还可以对胚料10进行回火处理，目的是调整胚料10的物理性质和达到去内应力的效果，提高产品的品质。

S60：对胚料10进行车铣处理以形成表壳的外形轮廓。

在锻压处理时，对于表壳的细节部分或者某些因为结构上的遮挡，导致难以做到比较好的效果，因此，在锻压处理后，利用车铣的方式对胚料10进行处理，进一步修正胚料10的外形，得到符合成品要求的表壳的外形轮廓。为了降低加工难度，可以将车铣处理拆分为多次车铣加工。

S70：对车铣处理后的胚料10进行打孔处理以形成表壳的耳孔。

在车铣处理后，通过打孔处理，在胚料10的侧部加工出侧孔，该侧孔对应于表壳的耳孔。

S80：对耳孔进行CNC加工以修正耳孔的形状。

进一步地，通过CNC加工对耳孔的形状进行修正，例如耳孔周缘的细节结构，最后，得到成型的表壳。

上述不锈钢表壳的制作方法，其锻压工序进行了改良，在获取到不锈钢材质的胚料10后，采用两次热锻处理对胚料10进行锻压成型。并且在每次热锻处理时，胚料10先进行了预热，预热后的胚料10的延展性提高，并且在预设温度的锻压模具中进行锻压，使得胚料10能够进行较大幅度的形变，从而减少锻压的次数。而热锻处理会导致胚料10的表面发黑，因此，通过酸洗处理清洗掉胚料10表面的黑色物质。在酸洗完毕后，通过3～4次冷锻处理对胚料10进行形状修正，完成不锈钢表壳的锻压工序，在锻压完毕后，通过车铣胚料10成形出表壳的外形轮廓，并且通过打孔和CNC加工成形出表壳的耳孔。通过上述设计，采用两次热锻处理取代传统的冷锻处理，并且配合酸洗去除因热锻而引起的胚料10表面发黑，再通过3～4次冷锻处理作外形修正，其能够减少锻压的总次数，提高锻压的工作效率。

此外，本发明还提供一种不锈钢表壳。

该不锈钢表壳采用上述实施例的不锈钢表壳的制作方法得到。如图5所示，在本实施例中所制得的不锈钢表壳为圆环状的壳体，并且设有圆形的内孔12，该内孔12在其他实施例中也可以是方形。在其他实施例中，该不锈钢表壳也是可以方形的壳体，并且其内孔12的形状可以为圆形或者方形。

该不锈钢表壳优点在于，在表壳制作时，其锻压工序进行了改良，在获取到不锈钢材质的胚料10后，采用两次热锻处理对胚料10进行锻压成型。并且在每次热锻处理时，胚料10先进行了预热，预热后的胚料10的延展性提高，并且在预设温度的锻压模具中进行锻压，使得胚料10能够进行较大幅度的形变，从而减少锻压的次数。而热锻处理会导致胚料10的表面发黑，因此，通过酸洗处理清洗掉胚料10表面的黑色物质。在酸洗完毕后，通过3～4次冷锻处理对胚料10进行形状修正，完成不锈钢表壳的锻压工序，在锻压完毕后，通过车铣胚料10成形出表壳的外形轮廓，并且通过打孔和CNC加工成形出表壳的耳孔。通过上述设计，采用两次热锻处理取代传统的冷锻处理，并且配合酸洗去除因热锻而引起的胚料10表面发黑，再通过3～4次冷锻处理作外形修正，其能够减少锻压的总次数，提高锻压的工作效率。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种不锈钢手表表壳的锻压方法，其特征在于，包括以下步骤：

提供不锈钢材质的胚料；

对所述胚料进行第一次热锻处理：将所述胚料预热后放入到锻压模具中进行锻压，预热后的所述胚料的温度为800℃~900℃，所述锻压模具的温度≥450℃，锻压的成型压力≥150T；

对第一次热锻处理后的所述胚料进行第二次热锻处理：将所述胚料预热后放入到锻压模具中进行锻压，预热后的所述胚料的温度为800℃~900℃，所述锻压模具的温度≥450℃，锻压的成型压力≥150T；

对第二次锻压处理后的所述胚料进行酸洗处理；

对酸洗处理后的所述胚料在常温下进行3~4次冷锻处理：将所述胚料放入到锻压模具中进行锻压，所述胚料和所述锻压模具均为常温，锻压的成型压力≥150T；

在所述提供不锈钢材质的胚料的步骤之前，还包括步骤：

提供不锈钢材质的板材；

在所述板材上冲压出板料；所述板料的外侧具有用于成型表耳的凸块；

对所述板料进行冲孔处理以形成用于容置表盘的孔位。

2.根据权利要求1所述的不锈钢手表表壳的锻压方法，其特征在于，所述胚料通过高周波加热的方式进行预热，高周波加热的时间为3s~6s。

3.根据权利要求1所述的不锈钢手表表壳的锻压方法，其特征在于，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，锻压的成型压力为150T~500T。

4.根据权利要求1所述的不锈钢手表表壳的锻压方法，其特征在于，在第一次热锻处理和第二次热锻处理时，所述锻压模具的温度为450℃~500℃。

5.根据权利要求1所述的不锈钢手表表壳的锻压方法，其特征在于，在冷锻处理时，锻压的成型压力为150T~500T。

6.根据权利要求1所述的不锈钢手表表壳的锻压方法，其特征在于，在所述对酸洗处理后的所述胚料在常温下进行3~4次冷锻处理之后，还包括步骤：对所述胚料的外表面进行切边处理。

7.根据权利要求1所述的不锈钢手表表壳的锻压方法，其特征在于，在所述对酸洗处理后的所述胚料在常温下进行3~4次冷锻处理的步骤中插入若干次的冲孔处理。

8.根据权利要求1所述的不锈钢手表表壳的锻压方法，其特征在于，在每次热锻处理和冷锻处理前，将胚料进行浸油处理。

9.一种不锈钢手表表壳的制作方法，其特征在于，包括权利要求1至8任一项所述的不锈钢手表表壳的锻压方法，且在所述胚料锻压完毕后，还包括步骤：

对所述胚料进行车铣处理以形成手表表壳的外形轮廓；

对车铣处理后的所述胚料进行打孔处理以形成手表表壳的耳孔；

对所述耳孔进行CNC加工以修正所述耳孔的形状。

10.一种不锈钢手表表壳，其特征在于，采用权利要求9所述的不锈钢手表表壳的制作方法得到。

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