CN110968049A - 生产系统以及生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明即使在制造机械之一存在故障的可能性且直至故障时期以前无法进行部件的更换等时，也确保了生产系统的生产。本发明在检测出构成生产系统的第一制造机械发生故障的预兆时，对第一制造机械的工作因该故障而停止的停止时期进行预测，并对使因故障而停止工作的第一制造机械返回到正常状态的维护时期进行特别指定。在以实现由计划部所计划的第一合计生产率的方式使第一、第二制造装置工作时，在检测出故障的预兆、且第一制造机械的停止时期与维护时期相比靠前的情况下，至少将第一制造机械的工作量控制在至故障的预兆被检测出为止的工作量以上，并将至停止时期为止的合计生产率设为高于第一合计生产率的第二合计生产率。

Description

生产系统以及生产方法

技术领域

本发明涉及一种使用多个机械来实施生产的生产技术。

背景技术

近年来，随着生产各种产品的工厂的节员化、自动化，使多个机械或机器人(以下，仅称为制造机械)协同作业的生产系统正在普及开来。在这样的生产系统中，如果构成系统的制造机械中的一个发生了故障，则会使整个系统的效率下降。因此，尝试对制造机械的故障的预兆进行检测，并在发生故障之前先对更换部件进行准备，以便缩短将生产系统停止的时间。在对于准备好更换部件需要花费时间的情况下，如下述专利文献1那样，还提出了一种如下的控制，即，将检测出了故障的预兆的制造机械的作业负荷控制为较低，并提高其他的制造机械的作业负荷的控制。

专利文献1：日本特开2017-102554号公报

发明内容

然而，在上述专利文献1的技术中，为了维持生产系统的效率而会提高被检测出故障的预兆的制造机械以外的其他的制造机械的作业负荷。因此，其他的制造机械的劣化与未被检测到故障的预兆的情况相比，加速了其他的制造机械的劣化。其结果为，有可能会提高其他的制造机械的故障的可能性。

本公开所涉及的技术能够作为以下的方式而实现。即，一种生产系统，其为基于生产量的计划而运用多个制造机械的生产系统，其特征在于，具备：第一制造机械，其为所述多个制造机械中的一个，且实施第一作业；第二制造机械，其为所述多个制造机械中的一个，且实施第二作业，并且所述第二制造机械能够代替所述第一制造机械的所述第一作业的至少一部分；计划部，其根据作为预定期间的生产量而被计划的合计生产量，从而对由所述第一制造机械、所述第二制造机械所实现的合计的生产率即合计生产率进行计划；检测部，其从所述第一制造机械取得表示动作状态的状态量，并对所述第一制造机械发生故障的预兆进行检测；预测部，其在所述检测部检测出了所述故障的预兆时，对所述第一制造机械的工作因所述故障而停止的时期即停止时期进行预测；决定部，其对维护时期进行特别指定，所述维护时期为，使因所述故障而停止工作的所述第一制造机械返回到工作状态的时期；生产控制部，其以实现由所述计划部作出所述计划的合计生产率即第一合计生产率的方式，对所述第一制造机械以及所述第二制造机械的各工作量进行控制，在所述第一制造机械的所述故障的预兆被检测出时，在所述被预测的所述停止时期与所述维护时期相比靠前的情况下，所述生产控制部实施生产率增加控制，所述生产率增加控制为，至少将所述第一制造机械的工作量控制在至所述故障的预兆被检测出为止的工作量以上，并将至所述停止时期为止的所述合计生产率设为与所述第一合计生产率相比较高的第二合计生产率的控制。

附图说明

图1为表示第一实施方式的生产系统的结构的示意结构图。

图2为分别表示生产本部所实施的两个处理即生产本部生产开始处理和生产本部通常处理的流程图。

图3为表示根据生产本部所输入的生产量的计划而对各个制造机械的工作量进行分配的情况的说明图。

图4为表示为了对工厂中的生产进行控制而由生产控制部所执行的工厂控制处理的流程图。

图5为表示工厂控制处理内的故障应对处理的详细内容的流程图。

图6为表示第一实施方式的生产系统中的生产量的变化、和实现该变化的各个制造机械的工作量的曲线图。

图7为以分为各个期间的方式来表示第一实施方式中的每个制造机械的焊接位置数、和在点焊位置间进行移动时的速度的说明图。

图8为表示第二实施方式的生产系统中的生产量的变化、和实现该变化的各个制造机械的工作量的曲线图。

图9为以分为各个期间的方式来表示第二实施方式中的每个制造机械的焊接位置数、和在点焊位置间进行移动时的速度的说明图。

图10为表示第三实施方式的生产系统中的生产量的变化、和实现该变化的各个制造机械的工作量的曲线图。

图11为以分为各个期间的方式来表示第三实施方式中的每个制造机械的焊接位置数、和在点焊位置间移动时的速度的说明图。

具体实施方式

A.实施方式的硬件构成：

图1为表示第一实施方式的生产系统100的结构的示意结构图。生产系统100具备设置有多个制造机械MA、MB、MC、MD的工厂10、和经由广域网(NW)25而能够与工厂10进行通信的作为计划部的生产本部20。生产本部20能够针对外部的供应商或者本公司的仓库即部件供给部30而进行部件的订购，部件供给部30使用例如卡车40等而将被订购的产品以最短的交货时间发送到工厂10。

在工厂10中，设置有对制造机械MA、MB、MC、MD进行统括控制的生产控制部11。该生产控制部11对设置于制造机械MA、MB、MC、MD上的驱动部16、17、18、19输出驱动指示，从而对各个制造机械MA、MB、MC、MD的动作进行控制。制造机械MA、MB、MC、MD为智能装置，是自主性地实施预先被程序化了的动作的所谓的机器人。在本实施方式中，制造机械MA、MB、MC、MD中的制造机械MA、MB是焊接机器人，制造机械MC、MD是涂装机器人。

这些制造机械MA、MB、MC、MD针对由传送带15输送来的工件WK而在生产控制部11所指示的节拍时间(Takt Time)内实施必要的数量的点焊和涂装。制造机械MA、MB、MC、MD具备为了取得制造机械的工作状况而对表示动作状态的状态量进行收集并向生产控制部11输出的数据收集装置36、37、38、39。状态量为，例如被设置于制造机械MA、MB、MC、MD中的电机等的转矩或转速、当时所需要的电力、在电机的驱动轴等上产生的振动等。

生产控制部11作为内置了处理器或存储器的计算机而被构成，且以与制造机械MA、MB、MC、MD的动作相关联的方式实施后述的各个制造机械MA、MB、MC、MD的工作量的控制。本实施方式中，工作量作为被分配给各个制造机械的动作时间和作业速度而被规定。此外，生产控制部11具备检测部12和预测部13。检测部12根据从数据收集装置36、37、38、39接收到的状态量，而对制造机械MA、MB、MC、MD的故障的预兆进行检测。另一方面，预测部13在检测到了故障的预兆时，对被检测到了故障的预兆的制造机械MA、MB、MC、MD的故障时期进行预测。关于使用了检测部12或预测部13的工厂中的制造机械的控制，将在后文进行详细说明。

生产本部20作为内置了处理器或存储器的计算机而被构成，并具备计划部21与决定部22。生产本部20对工厂10中的生产进行统括，并经由网络25而向工厂10发送生产指示，并且，对工厂10内的生产的状况进行接收。生产本部20对工厂10的生产进行计划以及变更。具体而言，如果是焊接，则实施由制造机械MA、MB进行的点焊的数量或到焊接完成为止的时间等的分配。生产本部20将工厂10的各个制造机械MA、MB的能力、也就是将臂移动到点焊的位置所需要的时间(作业速度)的下限值到上限值的范围等预先作为基础性的数据而进行存储。因此，生产本部20以缩短相对于工件WK而完成焊接的节拍时间(作业时间)的方式针对各个制造机械MA、MB而设定点焊位置以及进行焊接的顺序。在下文中，将每个制造机械的、总计几个位置分担哪些场所的点焊这样的设定、也就是动作时间和作业速度，称为每个制造机械的工作量。关于涂装用的制造机械MC、MD也同样。计划部21对这样的制造机械MA、MB、MC、MD中的每一个的工作量进行计划。

决定部22对工厂10的维护时期进行设定。维护时期是指，通过对发生了故障的部件或制造机械进行更换，从而使因故障而停止工作的制造机械返回到工作状态的时期。具体而言，是向部件供给部30订购被检测出了故障的预兆的制造机械或其部件，并将该制造机械或部件送回到工厂10时期。当然，并不限定于对部件进行更换的处理，也包含通过制造机械的调节或消耗品的补充而使其恢复为工作状态的情况。这是因为，在调节等中，有时需要专用的传感器或装置，有时也会在这些装置的准备上需要时间。润滑油或催化剂等消耗品也同样会成为使维护时期提前或滞后的主要原因。受到这样的主要原因的影响的维护时期，既可以通过在线交换订购或交货的信息从而由计算机来设定，也可以由负责人对订购或交货的信息进行处理并对维护时期进行设定，并通过将该维护时期在生产本部20中从终端输入，从而进行设定。在该情况下，维护时期是通过手动而被输入的，而决定部22仅实施对该维护时期进行设定的处理。

在使用从何月何日的几时几分开始制造的这类绝对的日期和时间来制定制造计划的情况下，维护时期为，在何月何日的几时几分能够进行部件等的更换的这类绝对的日期和时间。当然，在将开始进行制造的日期和时间设为生产的原点O的情况下，制造计划作为从该开始时期起的相对性的时期而被设定。在本实施方式中，以后者的方法来制定制造计划等，将维护时期设为从值O起开始计数的时期，并以符号Tm来进行标记。同样地，将检测出了故障的预兆的时期称为故障预兆时期，并标记为符号T0。此外，将预测到故障实际产生并且制造机械变得不能使用的时期称为故障时期，并标记为符号Td。

B.生产本部的处理：

图2是分别表示生产本部20所实施的两个处理即生产本部生产开始处理和生产本部通常处理的流程图。生产本部生产开始处理先于工厂10内的生产，而为生产本部20所实施的处理，并由步骤S100至S110构成。对于生产系统100而言，首先，由工厂10的管理者等来制定到何时为止生产多少个什么产品这样的生产计划，并将其输入到生产本部20中(步骤S100)。生产本部20决定各个制造机械的工作量的分配量，并将其向工厂10输出，以便能够由工厂10中所配置的各个制造机械MA、MB、MC、MD来实现生产计划(步骤S110)。

图3是表示根据生产本部20所输入的生产计划而对各个制造机械MA、MB、MC、MD的工作量进行分配的情况的说明图。生产本部20按照生产计划、也即是到何时为止实施多少个生产这样的计划来决定从生产开始(日期和时间O)到完成目标生产量的生产为止的生产结束时期Te为止的每单位时间的生产量、即生产率，从而规定该期间的生产量PP。在此基础上，决定为了实现该生产量PP而需要的制造机械MA、MB、MC、MD的工作量。在图3的下半段中，通过曲线图JA、JB、JC、JD而示出了各个制造机械MA、MB、MC、MD的工作量。各个制造机械MA、MB、MC、MD的工作量是在各个制造机械MA、MB、MC、MD没有发生故障并且能够安定地动作的范围内被决定的。虽然通常实施相同的点焊的制造机械MA、MB、或实施相同的涂装的制造机械MC、MD的工作量被设定为相同，但是在以后的说明中的图示中，为了方便起见，在图3中示出了各个制造机械MA、MB、MC、MD的工作量不同的情况。

生产本部20所执行的另一个处理即生产本部通常处理为，在工厂10的生产开始之后，生产本部20与工厂10合作而执行的处理。在该处理中，包含有图2所示的步骤S150～S180。当工厂10内的生产开始时，生产本部20与工厂10进行定期通信(步骤S150)，并从工厂10接收有无故障应对的请求(步骤S160)。故障应对的请求是指，在工厂10内的制造机械中产生故障等、或检测出产生故障的预兆的情况等时，工厂10的生产控制部11将更换部件等的准备委托给生产本部20的请求。

当判断为工厂10请求了故障应对(步骤S160：“是”)时，生产本部20实施更换部件等的订购处理(步骤S200)，且将更换部件等配送到工厂10并完成更换，并且决定制造机械能够工作的时期、也就是维护时期Tm，将该时期输出给工厂10(步骤S180)。维护时期Tm是通过生产本部20向部件供给部30订购更换部件，并由部件供给部30向生产本部20回复配送的确定日期从而确定的。另外，在本实施方式中，虽然维护时期Tm如上文所述是经由生产本部20而被输出到工厂10中的，但是也能够设为从部件供给部30直接被输出到工厂10中。

接下来，利用图4、图5而对工厂10中的生产控制部11所执行的处理进行说明。图4是表示为了对工厂10中的生产进行控制而由生产控制部11执行的工厂控制处理的流程图。此外，图5是表示工厂控制处理中的故障应对处理的详细内容的流程图。

当开始进行用于生产的图4所示的处理时，生产控制部11首先对生产本部20在图2的步骤S110中输出的各个制造机械MA、MB、MC、MD的工作量(步骤S200)进行输入。接下来，利用输入的值来对各个制造机械MA、MB、MC、MD的工作量(步骤S210)进行设定。在此基础上，生产控制部11将维护时期Tm设定为与生产结束时期Te相比而靠后(步骤S220)。这是由于在生产计划的阶段并未预定会发生制造机械MA、MB、MC、MD的故障，因此在生产的结束时期Te之前不存在实施部件的更换等的可能性，因而只要在生产结束后实施必要的维护就足够了。由此，在输入生产计划的时间点下的生产结束时期Te与维护时期Tm的关系如图3所示，成为Tm＞Te。

接着，生产控制部11对各个制造机械MA、MB、MC、MD进行驱动，从而执行生产(步骤S300)。虽然在图1所示的示例中，生产是通过两台点焊用的制造机械MA、MB和两台涂装用的制造机械MC、MD来实施的，但是在下文中，为了便于说明，而仅对由两台点焊用的制造机械MA、MB所实施的生产进行限定并说明。两台的制造机械MA、MB根据图3所示的工作量JA、JB而进行工作。具体而言，制造机械MA负责工件WK的图示左侧的10个位置的点焊，并以预定的动作时间以及作业速度实施焊接，制造机械MB负责工件WK的图示右侧的10个位置的点焊并以预定的动作时间及作业速度而进行焊接。虽然两者的焊接位置为同样的10处，但由于制造机械MB的焊接点的总距离比制造机械MA的焊接点的总距离长，因此如果以相同节拍时间或以相互的节拍时间之差成为初始的节拍时间来完成点焊，则制造机械MA的作业速度与制造机械MB的作业速度相比而较慢。其结果为，制造机械MA的工作量JA被设定为与制造机械MB的工作量JB相比而较低的工作量。以该状态而由两台制造机械MA、MB来执行生产。

接下来，生产控制部11执行故障应对处理(步骤S400)。在图5中示出了该处理的详细内容。在故障应对处理中，生产控制部11一边继续生产，一边实施从各个制造机械MA、MB、MC、MD的数据收集装置36～39接收状态量的处理(步骤S410)。如已述的那样，在该状态量中包括构成各个制造机械MA、MB、MC、MD的电机等的转矩或转速、当时所需的电力、电机的驱动轴等。

生产控制部11根据所接收到的状态量而对是否存在故障的预兆进行判断(步骤S420)。故障的预兆是指，例如旋转轴的振动成为预定的强度以上的情况等，既可以设为从所接收的状态量直接进行检测，也可以从所接收的状态量中包含的反馈控制的信息等而进行检测。如果以制造机械MA、MB的电机为例，则制造机械MA、MB给出电机的转速或转矩的目标值，并在实际的转速或转矩与目标值不一致的情况下，实施反馈控制。可以在通过这种反馈控制而使转速或转矩与目标值一致为止的时间偏离了设计值的情况等，作为在电机的驱动系统中产生故障的可能性提高了的情况，从而设为检测出故障的预兆。在步骤S420中，在没有根据故障所输入的数据而特别检测出故障的预兆的情况下(步骤S420：“否”)，进入“NEXT”而结束故障应对处理。

另一方面，当检测出故障的预兆(步骤S420：“是”)时，生产控制部11进行数据解析(步骤S430)。数据解析是指，对从各个制造机械MA、MB的数据收集装置36、37接收到的状态量进行解析，从而得知故障的预兆的进展状况等的处理。由于生产控制部11从生产的开始起反复从数据收集装置36、37接收状态量，因此在检测出故障的预兆时，能够通过对过去的数据进行解析而得知故障的预兆的进展状况。例如，在旋转轴的振动逐渐变大的情况下，如果振动继续变大，则能够对制造装置将在哪个时间点下成为不适合生产的状况进行预测。关于反馈控制的状况等也是同样的。如此，所谓故障，不仅是指制造机械中的一个实际停止了动作的情况，也包括成为不适于生产的状况。例如，如果电机的旋转轴的振动变大，则点焊的精度降低，则会产生被焊接的工件WK作为产品而被判断为不良品的可能性。此外，如果反馈控制的延迟变大，则也会产生无法在节拍时间内完成焊接，从而不得不使传送带15停止或者减慢其输送速度的可能性。在这些情况下，也判断为制造装置的故障。

因此，生产控制部11利用对数据进行解析而得到的结果，来实施对故障时期Td进行预测的处理(步骤S440)。故障时期Td的预测，既可以通过求出如下的期间的方法来实施，所述期间为，直至根据故障的预兆的进行状况而预测为故障的预兆超过了阈值为止的时间，也可以在于过去进行过同样的故障的预兆的情况下，如果具有到实际判断出故障的时期为止的数据，则参照这些数据而实施。

在求出了故障时期Td之后，生产控制部11请求生产本部20进行故障应对，并从生产本部20取得维护时期Tm(步骤S450)。具体而言，为了对预测出了故障时期Td的部件进行更换，而对生产本部20实施部件的订购。生产本部20通过图2所示的订购处理(步骤S170)，而从部件供给部30取得更换部件的配送的时期，并将其作为维护时期Tm而进行输出(步骤S180)，因此生产控制部11能够在订购处理(步骤S450)中收到该维护时期Tm。

生产控制部11对所收到的维护时期Tm是否大于故障时期Td(步骤S460)进行判断。在判断为维护时期Tm大于故障时期Td，也就是在更换部件等到达之前发生故障从而导致制造机械的一个不能使用的情况下(步骤S460：“是”)，生产控制部11实施对工作量分配进行修正的处理(步骤S470)。在实施了工作量的分配量的修正之后，进入“NEXT”而结束故障应对处理。其结果为，执行图4中的步骤S230以后的处理。工作量的分配量的修正是在步骤S230以后的处理中，由实施生产执行的处理(步骤S300)的定时反映的。即，不仅各个制造机械的工作量，甚至生产率的变更，也都是从能够对生产计划进行变更的时期开始实施的。

在此，利用图6来说明工作量分配的修正的一个示例。在此，设为在制造机械MA中检测出了故障的预兆。此外，将根据检测出的故障的预兆而进行了数据解析的结果设为，与故障时期Td相比，维护时期Tm较大，即在时间上落后。图6是表示这样的情况下的生产量的变化、和实现该生产量的各个制造机械的工作量的曲线图。作为各个制造机械，仅采用点焊用的制造机械MA、MB。

图6表示在无论有无故障的预兆均不对生产结束之前应该生产的量、也就是目标生产量PT进行变更的条件下实施生产的情况。由于在维护时期Tm之后，到生产结束为止的期间X2内，更换部件，因此能够进行与检测出故障的预兆为止的期间X1相同的生产。因此，生产控制部11对从检测出故障的预兆的时间点T0起到维护时期Tm为止的期间的各个制造机械MA、MB的工作量进行修正。将该期间内的、从检测出故障的预兆的时间点T0起到将要发生故障的时间点即故障时期Td为止的期间称为期间Y，将从故障时期Td到维护时期Tm为止的期间称为期间Z。

在期间Z内，由于在故障时期Td内制造机械MA产生了故障，因此到维护时期Tm为止，处于无法使用制造机械MA的期间。因此，在该期间Z内，仅通过制造机械MB来实施生产，从而使生产能力减少。因此，在本实施方式中，在之前的期间Y内，使生产能力增加。期间Y内的生产能力的增加是通过对制造机械MA、MB的工作量进行修正而实现的。关于该工作量的修正，将在下文中总结，并结合多个实施方式进行说明。总之，通过对该期间Y及Z的制造机械的工作量进行修正，从而确保了从生产开始起到生产结束的时期Te为止的生产量。此外，在本实施例中，虽然在期间Y以及期间Z内，以修正为根据当初的生产计划所确定的生产量的方式来对制造机械的工作量进行了修正，但是也可以在期间X2内修正为根据当初的生产计划而确定的生产量。但是，如果考虑到因其他的制造装置的故障的预兆等的另外的因素而使生产率下降的可能性，则优选为在期间Z内对生产量进行修正。

如此，虽然在于图5所示的故障应对处理中检测出了故障的预兆的情况下，存在根据维护时期Tm和故障时期Td关系而实施工作量的修正的情况，但是在假定维护时期Tm在故障时期Td以下的情况下(步骤S460：“否”)，由于更换部件会在制造机械故障之前到达，并且实施维护而能够继续生产的可能性较高，因此，将在什么都不实施的情况下进入“NEXT”而结束处理。在该情况下，将继续进行使用制造机械MA、MB、MC、MD的生产，直到生产结束。另外，由于在部件的更换过程中实际上是需要时间的，因此有可能与该时间相对应地使工作量降低从而使生产量也减少，但是在此，设为部件更换所需要的时间在从生产量的角度来看短到能够被忽视，或者能够在每天存在的定期维护的时间内进行更换，因此不需考虑维护所需要的时间。当然，即使在考虑到部件更换等所需要的时间的情况下，实施工作量的修正也是没有关系的。

当故障应对处理结束时，接下来，实施是否成为故障时期Td的判断(步骤S230)。如果成为故障时期Td，则将期间Y设为过去，并实施对期间Z的工作量变更分配的处理(步骤S240)。在此，设为即便实际并没有发生故障，但只要成为故障时期Td，就对工作量进行变更。这正如下文所叙述的那样，这是因为在期间Y内提高了未被检测出故障的预兆的制造机械MB的工作量，因为作出了不延长期间Y的判断。当然，由于没有发生故障，因此也可以使制造机械MA、MB的工作量返回到期间X1内的工作量。另外，在成为故障时期Td之前产生了实际的故障的情况，也可以在步骤S230的判断中进行检测。在该情况下，由于制造机械MA无法使用，因此将工作量变更为期间Z用的工作量。

在未达到故障时期Td的情况(步骤S230：“是”)或者达到故障时期Td并修正了工作量的分配之后(步骤S240)，接下来，实施是否成为了维护时期Tm的判断(步骤S250)。如果不存在故障的预兆，则如已述的那样，由于维护时期Tm比生产结束时期Te靠后，因此步骤S250中的判断成为“否”，从而在不实施维护处理(步骤S500)的情况下实施生产是否结束的判断(步骤S260)，并返回步骤S300，直至生产结束为止，并且反复进行生产的执行或故障应对处理(步骤S400)等上述的处理。

当以这种方式而对各个制造机械MA、MB的工作量的分配进行修正并反复进行处理时，最终会成为维护时期Tm(步骤S250：“是”)。如果成为维护时期Tm，则更换部件抵达，从而能够进行故障的部件的更换。因此，通过对部件进行更换，从而使制造机械MA恢复工作状态。因此，在之后的期间X2内，返回到与当初的期间X1相同的工作量并继续生产。这样，只要到达生产结束时期Te，则生产控制部11进入“END”，从而停止制造机械MA、MB、MC、MD的运转。

C.工作量的分配、修正、变更：

在以上所说明的生产系统100中，对各个制造机械MA、MB的工作量的分配或其修正、以及变更进行总结说明。图6表示第一实施方式的生产系统100中的制造机械MA、MB的工作量。在图6中，虚线JA0、JB0表示没有检测出故障的预兆的情况下的工作量。该工作量与图3所示的工作量相同。在到检测出故障的预兆为止的期间X1、和维护时期Tm以后也就是部件被更换并恢复到了正常的状态之后的期间X2内，制造机械MA、MB以该工作量JA0、JB0运转。

将制造机械MA、MB的焊接位置数以及在点焊位置之间进行移动时的速度划分到各个期间并示于图7中。在期间X1，X2内，制造机械MA、MB的点焊位置共有10个位置。接下来，在检测出故障的预兆，且预测出了故障时期Td的情况下，在期间Y内，制造机械MA的工作量被保持在与期间X1相同的程度，制造机械MB的工作量被增加，其结果是，在该期间Y内的每单位时间的生产量即生产率增加。这与图6的生产量的曲线图Ps1在期间Y内具有较高的倾斜度的情况相呼应。具体而言，分别在制造机械MA、MB的点焊位置中，关于被检测出故障的预兆的制造机械MA而修正为5个位置，关于未被检测出故障的预兆的制造机械MB而修正为15个位置。在该情况下，关于制造机械MA，由于点焊的位置减少，因此虽然以与从前的节拍时间相比而较短的节拍时间来结束作业，但是由电机实现的移动速度与期间X1、X2相比而被降低(down)或被维持(const.)在从前的速度。制造机械MA由于点焊位置减少，因此即使不提高速度，也能够缩短节拍时间从而增加生产量。虽然该情况下的制造机械MA的工作量表示为与期间X1相同的量，但即便视为工作量正在下降也没有关系。另一方面，关于制造机械MB，由于进行点焊的位置增加至15个位置，因此为了以与从前的节拍时间相比而较短的时间来结束作业，而使由电机实现的移动速度与期间X1、X2相比而被增大(up)。此时，制造机械MB的工作量如图6中作为工作量JB1而示出的那样被修正为较高的工作量。

在从故障时期Td到维护时期Tm为止的期间Z内，实际上在制造机械MA中发生了故障是不言而喻的，即使例如没有发生故障，制造机械MA的工作也会被中止。因此，制造机械MA的工作量的值为0。另一方面，制造机械MB的工作量被保持在与期间Y相同。但是，制造机械MB被变更为负责点焊的全部位置也就是20个位置。在该情况下，由于制造机械MB实施全部20个位置的点焊，因此虽然完成了工件WK的点焊，但是作业并未在节拍时间内完成。因此，如图6所示，对于生产率而言，期间Y自不必说，期间X1相比而降低。这与图6的生产量的曲线图Ps1的倾斜度在期间Z内与在其他的期间X1或期间Y相比而较小的情况相呼应。

由于只要成为维护时期Tm就实施部件的更换，因此制造机械MA、MB恢复到正常的状态，且其工作量也返回到原样。因此，生产率也成为与期间X1相同，在到生产结束时期Te为止的期间X2内，以该生产率而实施生产。

如果将以上所说明的第一实施方式中的各个制造机械MA、MB的期间Y以及Z内的工作量进行总结，则如以下这样。在此，“较长”“较短”“较快”“较慢”这类比较是与期间X1内的动作距离或作业速度进行比较的结果。

(1)期间Y：

制造机械MA：动作距离·较短、作业速度·较慢或固定、负荷·较低

制造机械MB：动作距离·较长、作业速度·较快、负荷·较高

(2)期间Z：

制造机械MA：停止

制造机械MB：动作距离·较长、作业速度·较快、节拍时间·较长

另外，即使制造机械的作业速度为固定或较慢也没有关系。只要能够实现必要的生产率即可。

D.第一实施方式的效果：

在以上所说明的第一实施方式中，在从制造机械MA中检测出了故障的预兆到预测出产生故障的故障时期Td为止的期间，不减少制造机械MA的工作量，而将制造机械MB的工作量JB0稍微提高至工作量JB1，从而提高了该期间Y内的生产率。因此，即使成为故障时期Td而中止制造机械MA的使用，在达到维护时期Tm为止的期间Z内仅通过制造机械MB而继续生产，也不会使到达维护时期Tm的时间点下的生产量与制造机械MA没有产生故障的情况相比而大幅度下降。这该期间内，虽然为了使制造机械MB以工作量JB1运转而使电机等的速度增加，但是由于并未采取积极降低制造机械MA的工作量这种应对，因此能够抑制制造机械MB的工作量的增加，从而避免了制造机械MB在生产的结束时期Te之前发生故障这种情况。

虽然在上述实施方式中，在故障时期Td的时间点下，即使制造机械MA实际并未发生故障也停止制造机械MA的工作，但是对于制造机械MA而言，也能够工作到发生了实际的故障为止。在该情况下，虽然到维护时期Tm为止的生产率与图6所示的示例相比而提高，但是在该情况下，也能够采取使结束时期Te提前这种应对。虽然在上述的实施方式中，对在一台制造机械发生故障时将其作业全部由其他的制造机械(此处为制造机械MB)来代替的示例进行了说明(图7，期间Z)，但是没有必要限定为将一个制造机械的作业的全部由其他的一个制造机械来代替的方式，例如在3台制造机械进行动作的情况下，只要其他的一台制造机械能够代替发生故障的制造机械的至少一部分的作业即可。如果具有没有被其他的制造机械代替的作业，则只要由另外的制造机械来代替即可，也可以根据情况，而由作业者来代替剩余的作业。这种关系在以下所说明的其他的实施方式中也是同样的。

E.第二、第三实施方式：

在上述第一实施方式中，在不减少被检测出故障的预兆的制造机械MA在期间Y内的工作量的情况下，提高其他的制造机械MB的工作量，从而提高了期间Y内的生产率，并且不会降低到生产结束时期Te为止的生产系统100的生产量。作为这种不使到生产结束时期Te为止的生产量降低的应对，也能够考虑到其他的几个实施方式。

(1)第二实施方式：

在第二实施方式中，与上述的第一实施方式的不同点在于，在检测出了制造机械MA的故障的预兆的情况下，采取如下的应对，即，提高实际上到产生故障为止的期间Y的制造机械MA的工作量。该情况示于图8中。在该示例中，将被检测出了故障的预兆的制造机械MA和其他的制造机械MB的工作量如图示JA2、JB2那样，一起提高。具体而言，如图9所示，将期间Y内的制造机器MA、MB的工作量设为点焊10个位置，并增大各自的电机的速度。由此，节拍时间变短，该期间Y的生产率与第一实施方式的期间Y内的生产率相比而变高。该情况与图8的生产量Ps2的期间Y内的倾斜度与图6的期间Y内的倾斜度相比而变大的情况相对应。另外，其他的期间X1、Z、X2内的各个制造机械的工作量与第一实施方式相同。

如果对第二实施方式中的各个制造机械MA、MB的期间Y及Z内的工作量进行总结，则成为以下的情况。在此，“较长”“较短”“较快”“较慢”等比较是与期间X1内的动作距离或作业速度进行比较的结果，与第一实施方式相同。

(3)期间Y：

制造机械MA：动作距离·固定、作业速度·较快、负荷·较高

制造机械MB：动作距离·固定、作业速度·较快、负荷·较高

(4)期间Z：

制造机械MA：停止

制造机械MB：动作距离·较长、作业速度·较快、节拍时间·较长

另外，即使制造机械的作业速度为固定或较慢也没有关系。只要能够实现必要的生产率即可。

如图8所示，如果在检测出故障的预兆时，为了提高制造机械MA、MB的工作量而增大电机的速度，则制造机械MA的故障时期Td与不提高工作量的情况相比而在时间上提前的可能性较高。在本实施方式中，在数据解析(图5，步骤S430)中，结合这点来进行解析，并将发生故障的时期作为故障时期Td2进行预测。因此，该实施方式中的故障时期Td2被预测为与图6所示的故障时期Td相比而较早的时期，因此期间Y变短。此外，由于期间Y变短，期间Z相对变长。由于在期间Z内与第一实施方式同样地，仅通过制造机械MB来实施生产，因此其生产率下降。其结果是，使较短期间Y内的较高生产率下的生产和较长期间Z内的较低生产率下的生产合计相加的整个期间的生产量变得与根据当初的生产计划而确定的生产量几乎相同。

(2)第三实施方式：

在第三实施方式中，在检测出制造机械MA的故障的预兆的情况下，采取了如下应对，即，使到实际发生故障为止的期间Y的制造机械MA的工作量与第二实施方式相比而进一步提高。另一方面，关于制造机械MB，则使期间Y内的工作量与期间X1内的工作量相比而降低。将该情况示于图10中。在该示例中，被检测出故障的预兆的制造机械MA的工作量被提高至图示JA3，其他的制造机械MB的工作量则如图示JB3那样被降低。具体而言，如图11所示，将期间Y内的制造机械MA的工作量设为15个点焊位置，并增大由电机实现的臂等的驱动速度。另一方面，将期间Y内的制造机械MB的工作量设为5个点焊位置，并使由电机实现的臂等的驱动速度与以前的速度相比而降低或维持。由此，节拍时间变短，该期间Y的生产率与第二实施方式的期间Y内的生产率相比进一步提高。该情况与图10的生产量Ps3的期间Y内的倾斜度大于图8的期间Y内的倾斜度的情况相对应。

如图10所示，如果在检测出了故障的预兆时，为了提高制造机械MA的工作量而使电机的速度与第二实施方式相比进一步增大，则制造机械MA的故障时期Td与没有提高工作量的情况相比，在时期上进一步提前的可能性较高。在本实施方式中，在数据解析(图5、步骤S430)中，将结合这一点来进行解析，并将发生故障的时期作为故障时期Td3进行预测。因此，该实施方式中的故障时期Td3会被预测作为与图8所示的故障时期Td2相比更早的时期，从而期间Y进一步缩短。此外，由于期间Y变短，因此期间Z相对变长。由于在期间Z内，与第一实施方式同样地，仅通过制造机械MB来实施生产，因此其生产率下降。

如果对第三实施方式中的各个制造机械MA、MB在期间Y以及Z内的工作量进行总结，则成为以下的情况。

(5)期间Y：

制造机械MA：动作距离·较长、作业速度·较快、负荷·较高

制造机械MB：动作距离·较短、作业速度·较慢或固定、负荷·较低

(6)期间Z：

制造机械MA：停止

制造机械MB：动作距离·较长、作业速度·较快、节拍时间·较长

实施上述的生产率增加控制的结果是，在第三实施方式中，将在较短期间Y内的更高的生产率下的生产、和在较长期间Z内的较低生产率下的生产合计相加的整个期间的生产量变得与根据当初的生产计划所确定的生产量几乎相同。

F.通解：

在上述各个实施方式中，假定两台制造机械，在关于一方的制造机械MA而检测出故障的预兆时，实现了通过与期间Y相关而提高各个制造机械的工作量所获得的生产率的提高。为了提高生产率，如何对制造机械的工作量进行调节为好，是能够通过以下的式子而求出通解的。因此，生产系统中包含的制造机械有多少台都没关系。此外，制造机械的种类也不限于点焊机或涂装机，只要是可实施部件组装的组装机械、或焊接装置、送料器、冲压机、注塑成型机、机器人等的能够构成生产系统并且与能够代替其他制造机械的作业的制造机械进行组合的装置，则是什么样的种类的装置均可。

如果将制造机械Mi的工作量设为以动作时间和作业速度来进行定义的量，则各个制造机械中的第i个制造机械Mi的实际生产率Pi能够表示为：

Pi＝Pi(ti，vi)-{α(ti)+β(vi)}…(1)。

Pi(ti，vi)为，使制造机械Mi以动作时间ti、作业速度vi进行工作的情况下的理论上的生产率。α(ti)表示由于部件的更换周期而产生的生产率的降低量，并且表示它依赖于制造机械Mi的动作时间ti。β(vi)表示由于不良品的产生而发生的生产率的降低量，并且表示它依赖于制造机械Mi的作业速度vi。因此，实际生产率Pi成为，从理论上的生产率Pi(ti，vi)中减掉因部件更换或不良品产生等因素而导致的生产率的降低量所得到的值。

制造机械Mi的生产率的初始值，也就是最初制定生产计划，并作为动作时间而对制造机械Mi分配初始值ti0，作为作业速度而向制造机械Mi分配初始值vi0。此时，制造机械Mi的生产率的初始值Pi0能够表示为：

Pi0＝Pi(ti0，vi0)-{α(ti0)+β(vi0)}…(2)。

初始值Pi0表示制造机械Mi的动作时间为ti0、作业速度为vi0的情况下的生产率。

当制造机械Mi的动作时间ti或作业速度vi发生变化时，则由上述式(1)所表示的制造机械Mi的生产率Pi几乎呈线性变化。因此，在将动作时间ti与作业速度vi的相对于初始值ti0、vi0的比例定义为，

Δti＝ti/ti0

Δvi＝vi/vi0时，

来自制造机械Mi的生产率Pi的初始值Pi0的增减部ΔPi能够表示为：

ΔPi＝Pi0·Δti+Pi0·Δvi-{α(Δti)+β(Δvi)}…(3)。

右边第一项表示由该制造机械Mi的动作时间的增减所产生的生产率的增减量，右边第二项表示由该制造机械Mi的作业速度的增减所产生的生产率的增减量。右边第三项表示随着依赖于动作时间的部件更换周期的增减而形成的生产率的降低的增减量，右边第四项表示随着依赖于作业速度的不良品产生的增减而形成的生产率的降低的增减量。

因此，如在各个实施方式中说明的那样，在对检测出了故障的预兆时的各个制造装置的工作量进行修正时，生产系统100整体的生产率成为修正后的各个制造机械Mi(i＝1～n)的各个生产率Pi最小值，也就是生产系统100整体的生产率PP成为Ps＝min(P1，P2，……Pn)…(4)

利用该生产率，从而在将期间Y内的生产率Ps提高至所希望的生产率Psi中，在制约条件

Σⁿ _i＝1ΔPi≥1即，(ΔP1+ΔP2+……ΔPn)≥1的基础上，求解式(4)，从而以使生产率Ps成为所希望的值的方式而求出各个制造机械Mi的动作时间ti和作业速度vi即可。

G.其他的实施方式：

[1]除此之外，能够进行以下结构的实施。第一方式为，作为基于生产量的计划而运用多个制造机械的生产系统的方式。该生产系统具备：第一制造机械，其为所述多个制造机械中的一个，且实施第一作业；第二制造机械，其为所述多个制造机械中的一个，且实施第二作业，并且所述第二制造机械能够代替所述第一制造机械的所述第一作业的至少一部分；计划部，其根据作为预定期间的生产量而被计划的合计生产量，从而对由所述第一制造机械、所述第二制造机械所实现的合计的生产率即合计生产率进行计划；检测部，其从所述第一制造机械取得表示动作状态的状态量，并对所述第一制造机械发生故障的预兆进行检测；预测部，其在所述检测部检测出了所述故障的预兆时，对所述第一制造机械的工作因所述故障而停止的时期即停止时期进行预测；决定部，其决定维护时期，所述维护时期为，使因所述故障而停止工作的所述第一制造机械返回到工作状态的时期；生产控制部，其以实现由所述计划部作出所述计划的合计生产率即第一合计生产率的方式，对所述第一制造机械以及所述第二制造机械的各工作量进行控制。在此，可以采用如下方式，即，在所述第一制造机械的所述故障的预兆被检测出时，在所述被预测的所述停止时期与所述维护时期相比靠前的情况下，所述生产控制部实施生产率增加控制，所述生产率增加控制为，至少将所述第一制造机械的工作量控制在至所述故障的预兆被检测出为止的工作量以上，并将至所述停止时期为止的所述合计生产率设为与所述第一合计生产率相比较高的第二合计生产率的控制。

根据该生产系统，在第一制造机械的故障的预兆被检测出时，在至维护时期为止的期间内，至少将上述第一制造机械的工作量控制在至故障的预兆被检测出为止的工作量以上，并能够将至停止时期为止的合计生产率设为与所述第一合计生产率相比较高的第二合计生产率。因此，即便检测出故障的预兆，也能够对来自生产系统的生产计划的生产量的减少进行抑制。

如实施方式那样，这样的生产系统既可以分为生产本部和工厂，也可以一体构成。例如，更换部件的订购或维护时期的决定，即使由工厂的生产控制部统一实施也没有关系。此外，维护时期的决定也可以由负责人通过手动来实施，并输入到生产系统中。

[2]在这样的生产系统中，可以采用如下方式，即，所述生产控制部作为所述生产率增加控制而实施以下控制，即，将所述第一制造机械的工作量维持在与至所述故障的预兆被检测出为止相同的工作量，并将所述第二制造机械的工作量提高至实现所述第二合计生产率的工作量。如果这样设置，则由于能够在不提高检测出故障的预兆的第一制造机械的工作量的条件下提高生产系统的生产率，因此能够提高使第一制造机械工作到被预测出的故障时期为止的可能性。

[3]这样的生产系统中，可以采用如下方式，即，所述生产控制部作为所述生产率增加控制而实施以下控制，即，将所述第一制造机械的工作量控制为与至所述故障的预兆被检测为止的工作量相比较高，并将所述第二制造机械的工作量设为实现所述第二合计生产率的工作量。如果这样设置，则能够抑制第二制造机械的工作量的增加，从而能够抑制施加给第二制造机械的负担。对于生产率增加控制中的第一制造机械和第二制造机械的工作量的组合而言，只要能够在至少将所述第一制造机械的工作量控制在至所述故障的预兆被检测出为止的工作量以上的基础上，使至停止时期为止的合计生产率成为高于第一合计生产率的第二合计生产率即可，什么样的组合均可以。

[4]在这样的生产系统中，也可以采用如下方式，即，所述生产控制部从能够对所述生产计划进行变更的时期起实施所述生产率增加控制。由于生产系统作为系统而进行动作，因此能够通过将可变更各个制造机械的工作量的定时设为从可对生产计划进行变更的时期开始，从而能够顺畅地实施工作量的变更。当然，也可以设为从对工作量的变更进行运算而求得的时间点起，对工作量进行变更。

[5]在这样的生产系统中，也可以采用如下方式：还具备工作信息取得部，所述工作信息取得部取得所述第一制造机械的工作信息，所述检测部利用所述第一制造机械的工作信息而对所述故障的预兆进行检测。如果设为此方式，则能够很容易地检测出第一制造机械的故障的预兆。当然，故障的预兆的检测也可以基于被置于制造装置的外部的监视摄像机或传感器等的信号而实施。

[6]在这样的生产系统中，也可以采用如下方式，即，还具备：特定部，其根据所述检测部所检测出的所述故障的预兆，而对为了避免或修复所述第一制造机械的故障而应该更换的部件进行特别指定；更换部件管理部，其对被特别指定的应该更换的部件的交货的预定情况进行管理。在此，决定部只要根据所述应该更换的部件的交货的预定情况来决定所述维护时期即可。如果设为这种方式，则能够很容易地决定维护时期。当然，维护时期的决定也可以在不特别指定更换部件的条件下实施。例如，可以作为对被检测出故障的预兆的制造机械整体进行更换的情况，而决定维护时期。

[7]在这样的生产系统中，也可以采用如下方式，即，所述预测部根据在所述生产率增加控制中被控制的所述第一制造机械的工作量而实施所述停止时期的预测。这是因为，当对至维护时期为止的第一制造机械的工作量进行变更时，有可能改变故障实际发生而使第一制造机械停止的停止时期。

[8]在这样的生产系统中，也可以采用如下方式，即，所述生产控制部将至所述停止时期为止的所述第二合计生产率、和从所述停止时期起至所述维护时期为止的合计生产率即第三合计生产率修正成为，与直至所述维护时期以前所述第一制造机械、所述第二制造机械以所述第一合计生产率进行工作的情况下的合计生产量相等的合计生产量。如果这样设置，则即使第一制造机械因故障而停止，也能够确保生产系统作为整体的生产量。

[9]第二的方式是作为基于生产量的计划而运用多个制造机械的生产方法的方式。在该生产方法中，对合计生产率进行计划，所述合计生产率为，由作为所述多个制造机械中的一个的第一制造机械和能够代替所述第一制造机械的作业的一部分的第二制造机械所完成的合计的生产率，对所述第一制造机械发生故障的预兆进行检测，在检测出了所述故障的预兆时，对所述第一制造机械的工作因所述故障而停止的时期即停止时期进行预测，对维护时期设定，所述维护时期为，使因所述故障而停止工作的所述第一制造机械返回到工作状态的时期，以实现所述计划的合计生产率即第一合计生产率的方式对所述第一制造机械以及所述第二制造机械的各工作量进行控制，在所述第一制造机械的所述故障的预兆被检测出时，在所述被预测出的所述停止时期与所述维护时期相比靠前的情况下，至少将所述第一制造机械的工作量控制在至所述故障的预兆被检测出为止的工作量以上，并将至所述停止时期为止的所述合计生产率设为与所述第一合计生产率相比较高的第二合计生产率。即使如此，也能够实现与前述的生产系统同样的作用效果。

本公开并不限于上述的实施方式，在不脱离其主旨的范围内，能够以各种结构来实现。例如，为了解决上述课题的一部分或全部，或者，为了实现上述的效果的一部分或全部，能够对与发明内容一栏中所记载的各个方式中的技术性的特征相对应的实施方式的技术性特征进行适当地更换或组合。此外，只要该技术性特征并未作为本说明书中必须的内容进行说明，则能够进行适当删除。例如，在上述实施方式中，通过硬件实现的结构的一部分能够通过软件来实现。此外，通过软件实现的结构的至少一部分能够通过分立电路结构来实现。

符号说明

MA～MD、Mi…制造机械；WK…工件；10…工厂；11…生产控制部；12…检测部；13…预测部；15…传送带；16～19…驱动部；20…生产本部；21…计划部；22…决定部；25…网络；30…部件供给部；36～39…数据收集装置；100…生产系统。

Claims (9)

1.一种生产系统，其为基于生产量的计划而运用多个制造机械的生产系统，所述生成系统具备：

第一制造机械，其为所述多个制造机械中的一个，且实施第一作业；

第二制造机械，其为所述多个制造机械中的一个，且实施第二作业，并且所述第二制造机械能够代替所述第一制造机械的所述第一作业的至少一部分；

计划部，其根据作为预定期间的生产量而被计划的合计生产量，从而对由所述第一制造机械、所述第二制造机械所实现的合计的生产率即合计生产率进行计划；

检测部，其从所述第一制造机械取得表示动作状态的状态量，并对所述第一制造机械发生故障的预兆进行检测；

预测部，其在所述检测部检测出了所述故障的预兆时，对所述第一制造机械的工作因所述故障而停止的时期即停止时期进行预测；

决定部，其对维护时期进行特别指定，所述维护时期为，使因所述故障而停止工作的所述第一制造机械返回到工作状态的时期；

生产控制部，其以实现由所述计划部作出所述计划的合计生产率即第一合计生产率的方式，对所述第一制造机械以及所述第二制造机械的各工作量进行控制，

在所述第一制造机械的所述故障的预兆被检测出时，在所述被预测的所述停止时期与所述维护时期相比靠前的情况下，所述生产控制部实施生产率增加控制，所述生产率增加控制为，至少将所述第一制造机械的工作量控制在至所述故障的预兆被检测出为止的工作量以上，并将至所述停止时期为止的所述合计生产率设为与所述第一合计生产率相比较高的第二合计生产率的控制。

2.如权利要求1所述的生产系统，其中，

所述生产控制部作为所述生产率增加控制而实施以下控制，即，将所述第一制造机械的工作量维持在与至所述故障的预兆被检测出为止相同的工作量，并将所述第二制造机械的工作量提高至实现所述第二合计生产率的工作量。

3.如权利要求1所述的生产系统，其中，

所述生产控制部作为所述生产率增加控制而实施以下控制，即，将所述第一制造机械的工作量控制为与至所述故障的预兆被检测为止的工作量相比较高，并将所述第二制造机械的工作量设为实现所述第二合计生产率的工作量。

4.如权利要求1至权利要求3中的任意一项所述的生产系统，其中，

所述生产控制部从能够对所述生产量的所述计划进行变更的时期起实施所述生产率增加控制。

5.如权利要求1所述的生产系统，其中，

还具备工作信息取得部，所述工作信息取得部取得所述第一制造机械的工作信息，

所述检测部利用所述第一制造机械的工作信息而对所述故障的预兆进行检测。

6.如权利要求1所述的生产系统，其中，还具备：

特定部，其根据所述检测部所检测出的所述故障的预兆，而对为了避免或修复所述第一制造机械的所述故障而应该更换的部件进行特别指定；

更换部件管理部，其对被特别指定的所述应该更换的部件的交货的预定情况进行管理，

决定部根据所述应该更换的部件的交货的预定情况来对所述维护时期进行特别指定。

7.如权利要求1所述的生产系统，其中，

所述预测部根据在所述生产率增加控制中被控制的所述第一制造机械的工作量而实施所述停止时期的预测。

8.如权利要求1所述的生产系统，其中，

所述生产控制部将至所述停止时期为止的所述第二合计生产率、和从所述停止时期起至所述维护时期为止的合计生产率即第三合计生产率修正成为，与直至所述维护时期以前所述第一制造机械、所述第二制造机械以所述第一合计生产率进行工作的情况下的合计生产量相等的合计生产量。

9.一种生产方法，其为基于生产量的计划而运用多个制造机械的生产方法，在所述生产方法中，

对合计生产率进行计划，所述合计生产率为，由作为所述多个制造机械中的一个的第一制造机械和能够代替所述第一制造机械所实施的作业的至少一部分的第二制造机械所完成的合计的生产率，

对所述第一制造机械发生故障的预兆进行检测，

在检测出了所述故障的预兆时，对所述第一制造机械的工作因所述故障而停止的时期即停止时期进行预测，

对维护时期进行特别指定，所述维护时期为，使因所述故障而停止工作的所述第一制造机械返回到工作状态的时期，

以实现所述计划的合计生产率即第一合计生产率的方式对所述第一制造机械以及所述第二制造机械的各工作量进行控制，

在所述第一制造机械的所述故障的预兆被检测出时，在所述被预测出的所述停止时期与所述维护时期相比靠前的情况下，至少将所述第一制造机械的工作量控制在至所述故障的预兆被检测出为止的工作量以上，并将至所述停止时期为止的所述合计生产率设为与所述第一合计生产率相比较高的第二合计生产率。

Images