CN110965148A - 一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，首先采用含生蛭石粉的母粒与尼龙66切片熔融纺丝，然后进行二次拉伸，再经过松弛热定型。将丝束切成短纤后，利用气流纺纱机的高速回转将短纤凝聚加捻输出成纱，得到超细锦纶纱线。再通过酸性染料染色，柔软处理液浸泡，干燥后得到超细仿貂毛锦纶色纱。本发明可以在尼龙切片表面形成很小的凹槽，同时由于生蛭石粉的粒径达到微纳米级，故超细锦纶内部的孔洞非常小，不会对其强度造成太大的影响，从而降低后续的纺织性能；采用的嵌段硅油柔软剂，不但可以非常好的修复表面凹槽，对锦纶色纱表面改性后有柔软爽滑的手感，还能造成丰满蓬松的外观，使其更具有仿貂毛的质感，提升其经济价值。

Description

一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，尤其涉及一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法。
背景技术
聚酰胺俗称尼龙（Nylon），英文名称Poly amide（简称PA），是分子主链上含有重复酰胺基团-[NHCO]-的热塑性树脂总称，包括脂肪族PA，脂肪—芳香族PA和芳香族PA。其中脂肪族PA品种多，产量大，应用广泛，其命名由合成单体具体的碳原子数而定。由美国著名化学家卡罗瑟斯和他的科研小组发明的。
尼龙是聚酰胺纤维（锦纶）的一种说法，可制成长纤或短纤。聚酰胺主要用于合成纤维，其最突出的优点是耐磨性高于其他所有纤维，聚酰胺纤维的强度比棉花高1-2倍、比羊毛高4-5倍，是黏胶纤维的3倍。但聚酰胺纤维的耐热性和耐光性较差，保持性也不佳，还都存在吸湿性和染色性差的缺点。
国际上定义0.1-1.0dtex细度的合成纤维为微细纤维，低于0.1dtex的纤维为超细纤维(UMF)。由于上述两种纤维的细度不同，故利用简单加捻而成的复合纤维会给后期处理带来一定的难度，如均匀染色问题等，但如采用包覆复合，那么在功能性的涤锦复合超细纤维的生产中，又由于功能性材料的加入，会改变这些纤维材料的拉丝性能，给包覆的实现带来一定的难度。故本发明提供了一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱。
发明内容
基于背景技术存在的技术问题，本发明提出了一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法。
本发明的技术方案如下：
一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，包括以下步骤：
A、在双螺杆熔融纺丝设备上，添加母粒与尼龙66切片混合均匀，然后将290-305℃熔融的混合物经螺杆挤压如喷丝组件，经过滤后经喷丝孔挤出，形成丝束；
B、将丝束经过冷却、上油后进行卷绕后对丝束进行二次拉伸，牵伸倍数为2.5-3.5倍；
C、将拉伸后丝束经过卷曲、冷却，然后在定型机内进行60-70℃松弛热定型，再次卷曲，将丝束切成短纤后，利用气流纺纱机的高速回转将短纤凝聚加捻输出成纱，得到超细锦纶纱线；
D、将超细锦纶纱线在浴比为1：（8-12），pH为4-5，升温条件下的染液中进行染色处理；
E、将染色后的超细锦纶纱线在柔软处理液中浸泡8-15min，然后50-60℃干燥后，即可得到针织用超细仿貂毛锦纶色纱。
优选的，所述的步骤A中，所述的喷丝孔直径为0.12-0.18mm。
优选的，所述的步骤A中，所述的母粒的加入量为3-8%。
优选的，所述的步骤A中，所述的母粒，由以下重量百分比的成分组成：抗氧剂10101-2%、聚乙二醇 0.5-0.8%、液体石蜡 0.3-0.6%、生蛭石粉 0.1-0.3%、尼龙66 余量。
进一步优选的，所述的生蛭石粉的粒径为800目。
优选的，所述的步骤D中，所述的染液由以下含量的成分组成，酸性染料0.5-1%，染色助剂为2-3g/L，余量为水。
优选的，所述的步骤D中，所述的染色助剂由冰醋酸和匀染剂按重量比1：（0.8-1.5）组成。
优选的，所述的步骤D中，将超细锦纶纱线浸入染液中，然后在3-5min内将染液的温度从常温提升至60-65℃，保温8-10min后，然后在10-12min内提升至90-95℃，保温25-30min，即可。
优选的，所述的步骤E中，所述的柔软处理液由以下重量百分比的成分组成，甘油15-20%、嵌段硅油柔软剂 2-4%、乙酸乙酯 6-15%、水 余量。
优选的，所述的步骤E中，浸泡过程中，不断向柔软处理液中鼓入空气。
本发明的有益之处在于：本发明的针织用超细仿貂毛锦纶色纱，首先采用含生蛭石粉的母粒与尼龙66切片熔融纺丝，然后进行二次拉伸，最后再经过松弛热定型，将丝束切成短纤后，利用气流纺纱机的高速回转将短纤凝聚加捻输出成纱，得到超细锦纶纱线，再通过酸性染料染色，柔软处理液浸泡，干燥后得到超细仿貂毛锦纶色纱。本发明的针织用超细仿貂毛锦纶色纱具有丰满蓬松的外观和柔软爽滑的手感，显著提升了色纱的经济价值。
本发明在母粒中加入生蛭石粉的主要效果在于，生蛭石粉在高温下迅速膨胀，这样就可以在尼龙切片表面形成很小的凹槽，可以显著提升后续的染色效果，降低染料和染色助剂的使用量，同时由于生蛭石粉的粒径达到微纳米级，故超细锦纶内部的孔洞非常小，不会对其强度造成太大的影响，从而降低后续的纺织性能；采用的嵌段硅油柔软剂，不但可以非常好的修复生蛭石粉造成的表面凹槽，对锦纶色纱表面改性后有柔软爽滑的手感，还能造成丰满蓬松的外观，使其更具有仿貂毛的质感，提升其经济价值。
具体实施方式
实施例1
一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，包括以下步骤：
A、在双螺杆熔融纺丝设备上，添加母粒与尼龙66切片混合均匀，然后将300℃熔融的混合物经螺杆挤压如喷丝组件，经过滤后经喷丝孔挤出，形成丝束；
B、将丝束经过冷却、上油后进行卷绕后对丝束进行二次拉伸，牵伸倍数为3.2倍；
C、将拉伸后丝束经过卷曲、冷却，然后在定型机内进行68℃松弛热定型，再次卷曲，将丝束切成短纤后，利用气流纺纱机的高速回转将短纤凝聚加捻输出成纱，得到超细锦纶纱线；
D、将超细锦纶纱线浸入染液中，然后在3min内将染液的温度从常温提升至62℃，保温8.5min后，然后在11min内提升至92℃，保温25min，即可；浴比为1：10，pH为4.8；
E、将染色后的超细锦纶纱线在柔软处理液中浸泡12min，浸泡过程中，不断向柔软处理液中鼓入空气；然后55℃干燥后，即可得到针织用超细仿貂毛锦纶色纱。
所述的步骤A中，所述的喷丝孔直径为0.16mm。
所述的步骤A中，所述的母粒的加入量为5.5%；所述的母粒，由以下重量百分比的成分组成：抗氧剂1010 1.2%、聚乙二醇 0.7%、液体石蜡 0.5%、生蛭石粉 0.25%、尼龙66 余量；所述的生蛭石粉的粒径为800目。
所述的步骤D中，所述的染液由以下含量的成分组成，酸性染料0.8%，染色助剂为2.4g/L，余量为水；所述的染色助剂由冰醋酸和匀染剂按重量比1：1.2组成。
所述的步骤E中，所述的柔软处理液由以下重量百分比的成分组成，甘油 18%、嵌段硅油柔软剂 3.5%、乙酸乙酯 10%、水 余量。
实施例2
一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，包括以下步骤：
A、在双螺杆熔融纺丝设备上，添加母粒与尼龙66切片混合均匀，然后将305℃熔融的混合物经螺杆挤压如喷丝组件，经过滤后经喷丝孔挤出，形成丝束；
B、将丝束经过冷却、上油后进行卷绕后对丝束进行二次拉伸，牵伸倍数为2.5倍；
C、将拉伸后丝束经过卷曲、冷却，然后在定型机内进行70℃松弛热定型，再次卷曲，将丝束切成短纤后，利用气流纺纱机的高速回转将短纤凝聚加捻输出成纱，得到超细锦纶纱线；
D、将超细锦纶纱线浸入染液中，然后在5min内将染液的温度从常温提升至65℃，保温8min后，然后在10min内提升至95℃，保温28min，即可；浴比为1：12，pH为4.0；
E、将染色后的超细锦纶纱线在柔软处理液中浸泡8min，浸泡过程中，不断向柔软处理液中鼓入空气；然后60℃干燥后，即可得到针织用超细仿貂毛锦纶色纱。
所述的步骤A中，所述的喷丝孔直径为0.12mm。
所述的步骤A中，所述的母粒的加入量为8%；所述的母粒，由以下重量百分比的成分组成：抗氧剂1010 1%、聚乙二醇 0.8%、液体石蜡 0.3%、生蛭石粉 0.3%、尼龙66 余量；所述的生蛭石粉的粒径为800目。
所述的步骤D中，所述的染液由以下含量的成分组成，酸性染料0.5%，染色助剂为3g/L，余量为水；所述的染色助剂由冰醋酸和匀染剂按重量比1：0.8组成。
所述的步骤E中，所述的柔软处理液由以下重量百分比的成分组成，甘油 20%、嵌段硅油柔软剂 2%、乙酸乙酯 6%、水 余量。
实施例3
一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，包括以下步骤：
A、在双螺杆熔融纺丝设备上，添加母粒与尼龙66切片混合均匀，然后将290℃熔融的混合物经螺杆挤压如喷丝组件，经过滤后经喷丝孔挤出，形成丝束；
B、将丝束经过冷却、上油后进行卷绕后对丝束进行二次拉伸，牵伸倍数为3.5倍；
C、将拉伸后丝束经过卷曲、冷却，然后在定型机内进行60℃松弛热定型，再次卷曲，将丝束切成短纤后，利用气流纺纱机的高速回转将短纤凝聚加捻输出成纱，得到超细锦纶纱线；
D、将超细锦纶纱线浸入染液中，然后在4min内将染液的温度从常温提升至60℃，保温10min后，然后在12min内提升至90℃，保温26min，即可；浴比为1：8，pH为4.9；
E、将染色后的超细锦纶纱线在柔软处理液中浸泡15min，浸泡过程中，不断向柔软处理液中鼓入空气；然后50℃干燥后，即可得到针织用超细仿貂毛锦纶色纱。
所述的步骤A中，所述的喷丝孔直径为0.18mm。
所述的步骤A中，所述的母粒的加入量为3%；所述的母粒，由以下重量百分比的成分组成：抗氧剂1010 2%、聚乙二醇 0.5%、液体石蜡 0.6%、生蛭石粉 0.1%、尼龙66 余量；所述的生蛭石粉的粒径为800目。
所述的步骤D中，所述的染液由以下含量的成分组成，酸性染料1%，染色助剂为2g/L，余量为水；所述的染色助剂由冰醋酸和匀染剂按重量比1：1.5组成。
所述的步骤E中，所述的柔软处理液由以下重量百分比的成分组成，甘油 15%、嵌段硅油柔软剂 4%、乙酸乙酯 15%、水 余量。
以下对实施例1-3制备的锦纶色纱进行性能测试，得到测试结果如表1所示。
测试方法：
甲醛含量：GB/T 2912.1；
耐水色牢度：GB/T 5713；
耐干摩擦色牢度：GB/T 3920；
耐湿摩擦色牢度：GB/T 3920；
pH值：GB/T 7573；
可分解致癌芳香胺染料：GB/T 17592；
色差：GB/T 250、GB/T 251。
表1
检测项目 实施例1 实施例2 实施例3
甲醛含量 未检出 未检出 未检出
耐水色牢度（变色）/级 4-5 4-5 4-5
耐水色牢度 （沾色）/级 4 4 4
耐干摩擦色牢度/级 4 3-4 4
耐湿摩擦色牢度/级 3-4 3 3-4
pH值 7.0 7.1 6.8
可分解致癌芳香胺染料mg/kg 未检出 未检出 未检出
色差/级 4-5 4-5 4-5
由以上测试数据可以知道，本发明的针织用超细仿貂毛锦纶色纱具有非常好的环保性能和色牢度。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
A、在双螺杆熔融纺丝设备上，添加母粒与尼龙66切片混合均匀，然后将290-305℃熔融的混合物经螺杆挤压如喷丝组件，经过滤后经喷丝孔挤出，形成丝束；
B、将丝束经过冷却、上油后进行卷绕后对丝束进行二次拉伸，牵伸倍数为2.5-3.5倍；
C、将拉伸后丝束经过卷曲、冷却，然后在定型机内进行60-70℃松弛热定型，再次卷曲，将丝束切成短纤后，利用气流纺纱机的高速回转将短纤凝聚加捻输出成纱，得到超细锦纶纱线；
D、将超细锦纶纱线在浴比为1：（8-12），pH为4-5，升温条件下的染液中进行染色处理；
E、将染色后的超细锦纶纱线在柔软处理液中浸泡8-15min，然后50-60℃干燥后，即可得到针织用超细仿貂毛锦纶色纱。
2.如权利要求1所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的步骤A中，所述的喷丝孔直径为0.12-0.18mm。
3.如权利要求1所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的步骤A中，所述的母粒的加入量为3-8%。
4.如权利要求1所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的步骤A中，所述的母粒，由以下重量百分比的成分组成：抗氧剂1010 1-2%、聚乙二醇 0.5-0.8%、液体石蜡 0.3-0.6%、生蛭石粉 0.1-0.3%、尼龙66 余量。
5.如权利要求4所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的生蛭石粉的粒径为800目。
6.如权利要求1所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的步骤D中，所述的染液由以下含量的成分组成，酸性染料0.5-1%，染色助剂为2-3g/L，余量为水。
7.如权利要求6所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的步骤D中，所述的染色助剂由冰醋酸和匀染剂按重量比1：（0.8-1.5）组成。
8.如权利要求1所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的步骤D中，将超细锦纶纱线浸入染液中，然后在3-5min内将染液的温度从常温提升至60-65℃，保温8-10min后，然后在10-12min内提升至90-95℃，保温25-30min，即可。
9.如权利要求1所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的步骤E中，所述的柔软处理液由以下重量百分比的成分组成，甘油 15-20%、嵌段硅油柔软剂2-4%、乙酸乙酯 6-15%、水 余量。
10.如权利要求1所述的针织用超细仿貂毛锦纶色纱的制备方法，其特征在于，所述的步骤E中，浸泡过程中，不断向柔软处理液中鼓入空气。
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Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN87106665A (zh) * 1987-09-26 1988-03-09 云南省纺织科学研究所 一种自由端纺纱方法和装置
CN101358429A (zh) * 2008-09-18 2009-02-04 浙江誉华集团湖州印染有限公司 棉与聚酰胺纤维高弹交织面料的染整工艺
CN101671856A (zh) * 2009-09-02 2010-03-17 杭州师范大学 一种超细旦锦纶短纤生产方法
CN105862160A (zh) * 2016-05-10 2016-08-17 长兴琪华纺织有限公司 一种多功能环保涤纶纤维的制备方法

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