CN110964952A - 一种异形音响外壳的铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种异形音响外壳的铸造方法，包括以下步骤：S1：原料配制，包括以下化学成份百分比：Si8.0～1.0％、Cu1.3～1.8％、Mg0.40～0.60％、Mn0.1～0.35％、Ti0.1～0.35％和AI0.05～0.1％；S2：铸造前处理；S3：重力成型铸造；S4：抛丸处理；S5：机加工处理；S6：产品表面处理。本音响外壳采用重力铸造一体成型，铝合金材质减少了传统对于木材的需求，有效保护森林植被，而且铝合金材质增加音响外壳的质量，避免发声时产生谐振，增强音频输出的质量，并且通过重力铸造可以成型多种异形的结构。
Description
【技术领域】
本发明属于音响外壳制造领域，具体涉及一种异形音响外壳的铸造方法。
【背景技术】
目前市场上的音响外壳一般分为木质和铝合金材质，木质外壳相对较为常见，但是木质外壳对于木材的消耗较大，严重破坏森林，且不可回收，木质音响通过木材进行胶水粘接，使用寿命较短，且在使用时会产生谐振影响音频的输出质量；而对于铝合金外壳音响一般采用高压铸造，但是对于异形形状的外壳无法一体成型，因此在组装时只能通过螺丝装配，进而极大影响音频输出的质量。
【发明内容】
为了解决背景技术中存在的现有问题，本发明提供一种异形音响外壳的铸造方法，通过重力铸造的方法一体铸造成型铝合金音响，避免发声时产生谐振，保证更好的音质输出，提高使用寿命，另外铝合金材质减少了木材质的应用，保护森林植被。
本发明采用以下的技术方案：
一种异形音响外壳的铸造方法，包括以下步骤：
S1：原料配制，包括以下化学成份百分比：Si8.0～1.0％、Cu1.3～1.8％、Mg0.40～0.60％、Mn0.1～0.35％、Ti0.1～0.35％和AI0.05～0.1％；
S2：铸造前处理；
S3：重力成型铸造；
S4：抛丸处理；
S5：机加工处理；
S6：产品表面处理。
优选的，所述步骤S1中杂质不可避免控制为：Fe＞0.35％、Zn＞0.1％、Sn＞0.01％、Pb＞0.05％，其中保持杂质总和为1％。
优选的，所述步骤S2中包括铸造工具预热、铸造模具预热和铸造工具涂料配制，其中所述铸造工具和铸造模具预热温度分别控制为200±20℃范围和300±50℃范围内，所述铸造工具涂料配比为ZnO：水玻璃：水＝9～11:6：余量。
优选的，所述步骤S3包括：
手工浇注，将铸造模具固定在铸造机上，设定铸造模具工作温度大于380℃，将原料手工浇注入铸造模具中，保持浇注时间大于8S，同时，铸造机倾转9S以上，保证原料充实铸造模具内腔；
凝固成型，保持凝固时间保持2.5min以上；
开模，凝固成型后，铸造模具开模时间大于9S；
切锯水口；
浇冒口补2～5mm余量；
提出成品。
优选的，所述步骤S4进行6min的抛丸处理，提高疲劳强度。
优选的，所述步骤S5中将成品固定在车床上进行上下底面处理后再通过数控中心进行成品表面铣。
优选的，所述步骤S6中包括如下步骤处理：
将所述步骤S5处理后的成品进行抛光处理，随后通过碱水清洗以取出表面油；
对成品表面擦拭腻子灰；
第一道底漆喷涂，自动喷涂机对成品第一次喷涂，喷涂完成后在60℃温度下烘烤20mim；
第二道底漆喷涂，对成品表面打磨平整后补腻子灰后进行第二道底漆喷涂，在60℃温度下烘烤20mim；
第三道底漆喷涂，对成品表面打磨平整后补腻子灰后进行第二道底漆喷涂，在60℃温度下烘烤20mim；
金属漆处理，对成品进行珠光金属漆喷涂；
UV漆处理，对成品表面通过哑光UV漆喷涂后在180℃温度下进行烘烤；
烘烤完成后用酒精对成品进行表面擦拭。
优选的，包括壳体、前盖和底盖，所述壳体包括上壳部和下壳部，所述上壳部上设有开口，所述上壳部和下壳部表面均有若干平面相接，且所述上壳部和下壳部相接形成波浪线，所述上壳部平面和下壳部平面形成钝角夹角。
优选的，所述底盖可拆卸安装在所述开口上，所述前盖位于所述底盖上且可拆卸安装在所述上壳部端面上，且所述前盖和底盖之间设有透声网布。
优选的，所述异形音响外壳还包括导向管和支柱，所述导向管固定在所述下壳部上的第一固定孔上用于声音导流，所述支柱固定在所述下壳部上的第二固定孔上用于固定电路分频器。
本发明的有益效果如下：
本音响外壳采用重力铸造一体成型，铝合金材质减少了传统对于木材的需求，有效保护森林植被，而且铝合金材质增加音响外壳的质量，避免发声时产生谐振，增强音频输出的质量，并且通过重力铸造可以成型多种异形的结构。
【附图说明】
图1是本发明一种异形音响外壳的结构示意图；
图2是一种异形音响外壳的正视图；
图3是一种异形音响外壳的俯视图；
图4是一种异形音响外壳的仰视图；
图5是前盖的结构示意图；
图6是底盖的结构示意图；
图7是导向柱的结构示意图；
图8是支柱的结构示意图；
图9是锁件的结构示意图。
【具体实施方式】
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，一下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不限用于本发明。
目前市场上的影响外壳一般有木质和铝合金材质的，木质的消耗了大量的木材，毁坏森林，而且木质影响都是采用胶水进行粘接，连接不够严密稳固，一方面造成在使用时声音产生谐振，影响音质，另一方面不够耐用，使用寿命短；而目前大多数的铝合金音响外壳采用压力铸造的方式，这种成型方式具有较大的局限性，无法成型特殊造型和类球形结构外壳，都只能部分成型后再通过紧固件进行组装成型，这种音响由于存在一定的不严和性也产生和木质音响一样的损坏音质输出的缺陷，对此，本发明提供一种异形音响外壳及其铸造的方法，参阅图1-图9，其中，异形音响外壳为一体成型，其包括壳体、前盖1和底盖2，所述壳体包括上壳部3和下壳部4，所述上壳部3上设有开口31，开口31上设有第一安装位32和第二安装位33，所述上壳部3和下壳部4表面均有若干平面相接，且所述上壳部3和下壳部4相接形成波浪线5，所述上壳部3平面和下壳部4平面形成钝角夹角，上壳部3和下壳部4外部若干的平面以及中间部分的波浪线5增加了美感，一体成型且外壳周围无缝漏声对音质厚感进行充实增强，避免产生谐振造成的音质降低缺陷，采用铝合金进行重力铸造能够对该类异形结构的外壳进行一体成型，减少大肆砍伐树木进行制造，保护环境。
进一步的还有，底盖2可拆卸安装在第一安装位32上，前盖1可拆卸安装在第二安装位33上，为了避免粉尘杂质进入影响内部又能有效外放输出声音，在前盖1和底盖2之间固定贴设透声网布，其中进一步优选厚度为5mm的透声网布，所述异形音响外壳还包括导向管6、支柱7和锁件8，所述导向管6固定在所述下壳部4上的第一固定孔41上用于声音导流，所述支柱7固定在所述下壳部4上的第二固定孔42上用于固定电路分频器，将前盖1和底盖2组合装入到开口31上，最后将锁件8锁入上壳部3端面上对前盖1进行锁紧，装配简便。
针对上述的异形影响外壳，其铸造步骤如下：
S1：原料配制，包括以下化学成份百分比：Si8.0～1.0％、Cu1.3～1.8％、Mg0.40～0.60％、Mn0.1～0.35％、Ti0.1～0.35％和AI0.05～0.1％，需要说明的是，本步骤原料配制下不可避免的会产生相应的杂质，具体为Fe＞0.35％、Zn＞0.1％、Sn＞0.01％、Pb＞0.05％，其中保持杂质总和为1％。
S2:进行铸造前处理，包括铸造工具预热、铸造模具预热和铸造工具涂料配制，其中所述铸造工具和铸造模具预热温度分别控制为200±20℃范围和300±50℃范围内，所述铸造工具涂料配比为ZnO：水玻璃：水＝9～11:6：余量；将配制好的铸造工具涂料涂覆在铸造工具上，铸造工具为重力铸造常用的工具类型，先进行模具预热有利于成型后脱模。
S3：重力成型铸造，具体流程首先手工浇注，将铸造模具固定在铸造机上，设定铸造模具工作温度大于380℃，将原料手工浇注入铸造模具中，保持浇注时间大于8S，同时，铸造机倾转9S以上，保证原料充实铸造模具内腔；
凝固成型，保持凝固时间保持2.5min以上；
开模，凝固成型后，铸造模具开模时间大于9S；
切锯水口；
浇冒口补2～5mm余量；
提出成品。
S4：抛丸处理，选用硬度HRC40～50的铸钢丸，在150℃的温度下将成品放入铸钢丸中进行抛丸处理，处理时间控制在6min，处理后的成品消除内部张应力，从而提高疲劳强度。
S5：机加工处理，架成品固定在车床上，并且按照图纸的加工要求对成品的前后两端面进行车工处理，随后再移至CNC数控中心进行铣削，进一步精准处理尺寸和平整处理。
S6：产品表面处理，具体处理为：
将所述步骤S5处理后的成品进行抛光处理，随后通过碱水清洗以取出表面油；
随后对成品表面擦拭腻子灰；
第一道底漆喷涂，自动喷涂机对成品第一次喷涂，喷涂完成后在60℃温度下烘烤20mim；
第二道底漆喷涂，对成品表面打磨平整后补腻子灰后进行第二道底漆喷涂，在60℃温度下烘烤20mim；
第三道底漆喷涂，对成品表面打磨平整后补腻子灰后进行第二道底漆喷涂，在60℃温度下烘烤20mim，进行三次底漆喷涂最大程度的保持上漆完整，增强底漆附着；
金属漆处理，对成品进行珠光金属漆喷涂；
UV漆处理，对成品表面通过哑光UV漆喷涂后在180℃温度下进行烘烤；
烘烤完成后用酒精对成品进行表面擦拭，经过以上的表面处理后的成品的表面光滑，美观度高，当然了，根据客户的需求，可在外壳表面上进行其他图案设计。
本发明的优点在于：
本音响外壳采用重力铸造一体成型，铝合金材质减少了传统对于木材的需求，有效保护森林植被，而且铝合金材质增加音响外壳的质量，避免发声时产生谐振，增强音频输出的质量，并且通过重力铸造可以成型多种异形的结构。
由技术常识可知，本发明可以通过其他的不脱离其精神实质和必要特征的实施方案来实现。因此，上述公开的实施方案，就各方面而言，都只是举例说明，并不是仅有的。所有在本发明范围内或在等同于本发明的范围内的改变均被本发明包含。
Claims (10)
1.一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1：原料配制，包括以下化学成份百分比：Si8.0～1.0％、Cu1.3～1.8％、Mg0.40～0.60％、Mn0.1～0.35％、Ti0.1～0.35％和AI0.05～0.1％；
S2：铸造前处理；
S3：重力成型铸造；
S4：抛丸处理；
S5：机加工处理；
S6：产品表面处理。
2.如权利要求1所述的一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于：所述步骤S1中杂质不可避免控制为：Fe＞0.35％、Zn＞0.1％、Sn＞0.01％、Pb＞0.05％，其中保持杂质总和为1％。
3.如权利要求1所述的一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于：所述步骤S2中包括铸造工具预热、铸造模具预热和铸造工具涂料配制，其中所述铸造工具和铸造模具预热温度分别控制为200±20℃范围和300±50℃范围内，所述铸造工具涂料配比为ZnO：水玻璃：水＝9～11:6：余量。
4.如权利要求3所述的一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于：所述步骤S3包括：
手工浇注，将铸造模具固定在铸造机上，设定铸造模具工作温度大于380℃，将原料手工浇注入铸造模具中，保持浇注时间大于8S，同时，铸造机倾转9S以上，保证原料充实铸造模具内腔；
凝固成型，保持凝固时间保持2.5min以上；
开模，凝固成型后，铸造模具开模时间大于9S；
切锯水口；
浇冒口补2～5mm余量；
提出成品。
5.如权利要求1所述的一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于：所述步骤S4进行6min的抛丸处理，提高疲劳强度。
6.如权利要求1所述的一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于：所述步骤S5中将成品固定在车床上进行上下底面处理后再通过数控中心进行成品表面铣。
7.如权利要求1所述的一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于：所述步骤S6中包括如下步骤处理：
将所述步骤S5处理后的成品进行抛光处理，随后通过碱水清洗以取出表面油；
对成品表面擦拭腻子灰；
第一道底漆喷涂，自动喷涂机对成品第一次喷涂，喷涂完成后在60℃温度下烘烤20mim；
第二道底漆喷涂，对成品表面打磨平整后补腻子灰后进行第二道底漆喷涂，在60℃温度下烘烤20mim；
第三道底漆喷涂，对成品表面打磨平整后补腻子灰后进行第二道底漆喷涂，在60℃温度下烘烤20mim；
金属漆处理，对成品进行珠光金属漆喷涂；
UV漆处理，对成品表面通过哑光UV漆喷涂后在180℃温度下进行烘烤；
烘烤完成后用酒精对成品进行表面擦拭。
8.如权利要求1-7中任意一项所述的一种异形音响外壳，其特征在于：包括壳体、前盖和底盖，所述壳体包括上壳部和下壳部，所述上壳部上设有开口，所述上壳部和下壳部表面均有若干平面相接，且所述上壳部和下壳部相接形成波浪线，所述上壳部平面和下壳部平面形成钝角夹角。
9.如权利要求1-8中任意一项所述的一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于：所述底盖可拆卸安装在所述开口上，所述前盖位于所述底盖上且可拆卸安装在所述上壳部端面上，且所述前盖和底盖之间设有透声网布。
10.如权利要求1-9中任意一项所述的一种异形音响外壳的铸造方法，其特征在于：所述异形音响外壳还包括导向管和支柱，所述导向管固定在所述下壳部上的第一固定孔上用于声音导流，所述支柱固定在所述下壳部上的第二固定孔上用于固定电路分频器。
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