CN110961765A - 一种方管焊接内侧支撑装置及方管焊接防变形方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种方管焊接内侧支撑装置，该支撑装置包括斜楔结构和用于驱动斜楔结构的驱动组件。本发明将驱动组件水平方向上的运动转变为斜楔结构垂直方向上的运动，使得斜楔结构与方管内壁贴合，给管壁提供一种支撑力，用以抵抗焊接时产生的形变力，防止焊接塌陷。本发明提供的装置使用方便、通用性强、效果显著，良好地控制了大型不锈钢焊接方管成形尺寸，解决了其内侧狭小空间及不可达区域焊接塌陷控制的难题。

Description

一种方管焊接内侧支撑装置及方管焊接防变形方法

技术领域

本专利涉及大型不锈钢焊接方管的制造，尤其涉及核电站核岛设备余热排出热交换器中的大型不锈钢方管焊接时的支撑装置以及方管焊接时的防变形方法。

背景技术

方管为一种常见的型材，广泛应用于厂房建设、高层建筑、桥梁建设和其他大型钢结构中。大型不锈钢方管常用于条件苛刻、环境恶劣工况的产品结构中，例如核电站核岛设备余热排出热交换器，常年浸泡在安全壳下的冷却水中，设备管束支撑部分由规格为260mm×260mm的大型不锈钢方管构成，换热管内高速流动的介质会对其产生高频振动，方管的支承起到重要的作用。

这种大型不锈钢方管壁厚达20mm，外形尺寸要求严格，轧制成型难度大，造价昂贵。相比之下，由两根规格相同的C形钢对接焊接成形的不锈钢方管更实惠，而且制造难度也相对降低。其中，C形钢81包括腹边811和翼边812，翼边又可以分为上翼边和下翼边，如图1所示。

焊接形成的方管对焊后方管的外轮廓尺寸要求严格，各面的平面度小于3mm。由于不锈钢材质线膨胀系数高、电阻率大、导热率低的特性，焊接冷却过程会向坡口侧收缩，导致C型钢的翼边812向内侧塌陷，同时也会引起腹边811向外侧鼓起，如图2所示。

在方管处于自由状态下进行焊接试验焊后测量焊道位置塌陷达3～5mm，无法满足要求。通常焊接单侧坡口焊缝时需要进行防变形或反变形支撑，但方管较长且内侧空间小，两端可达深度有限，以往的防变形方法无法满足内侧完全支撑，未支撑处仍会产生塌陷，并且焊后焊缝收缩应力较大，塌陷会造成内侧支撑难以取出的情况发生。所以不锈钢方管焊接过程中的防变形控制存在很大的难度。

由于上述原因，本发明人对大型焊接方管结构和焊接变形趋势进行了深入研究，以便设计出一种满足方管焊接过程中能够在内侧完全进行支撑防止翼边塌陷并且在焊接完毕后能够轻松取出的装置。

发明内容

为了解决上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种方管焊接内侧支撑装置，该装置包括斜楔结构和用于驱动斜楔结构的驱动组件，其中斜楔结构包括上斜体和下斜体，驱动组件包括连接拉杆、螺母、顶板、卡块和顶丝。本装置利用斜楔原理，良好地控制了大型不锈钢焊接方管成形尺寸，解决了焊接后支撑装置难以取出以及不可达区域焊接塌陷控制的难题。

具体来说，本发明的目的在于提供以下方面：

本发明一方面提供了一种方管焊接内侧支撑装置，所述装置包括斜楔结构和用于驱动斜楔结构的驱动组件。

本发明第二方面提供了一种方管焊接防变形方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1，将两个C形钢对接后进行焊接封底；

步骤2，安装方管焊接内侧支撑装置；

步骤3，进行焊接；

步骤4，焊接结束后，取出方管焊接内侧支撑装置。

本发明所具有的有益效果包括：

1)本发明提供的方管焊接内侧支撑装置，利用斜楔原理将驱动组件水平方向上的运动转变为斜楔结构垂直方向上的运动，结构简单，使用方便；

2)本发明提供的方管焊接内侧支撑装置，可依据方管的长度选择上斜体和下斜体的数量，能够适用于不同长度的方管，解决了不可达区域焊接塌陷控制的难题，通用性强；

3)本发明提供的方管焊接防变形方法，通过在方管内安装方管焊接内侧支撑装置，良好的控制了大型不锈钢焊接方管成形尺寸，提高了方管的焊接质量。

附图说明

图1示出C形钢的结构图；

图2示出不锈钢焊接方管焊接变形趋势图；

图3示出上斜体的侧视图；

图4示出上斜体的主视图；

图5示出上斜体的俯视图；

图6示出上斜体沿图3中A-A向的剖面图；

图7示出下斜体的侧视图；

图8示出下斜体的主视图；

图9示出下斜体的俯视图；

图10示出方管焊接内侧支撑装置的剖面图；

图11示出卡块的主视图；

图12示出卡块的侧视图；

图13示出卡块的俯视图；

图14示出顶板的结构图；

图15示出顶板的剖面图；

图16示出方管焊接内侧支撑装置在方管内的支撑示意图；

图17示出顶丝的结构示意图；

图18示出焊接坡口首层焊接示意图；

图19示出方管焊接内侧支撑装置的结构示意图；

图20示出方管焊接内侧支撑装置的局部剖视示意图；

图21示出方管焊接内侧支撑装置的侧视图；

图22示出连接拉杆的结构示意图；

图23示出方管焊接内侧支撑装入方管过程示意图。

附图标号说明：

1-上斜体；

2-下斜体；

3-连接拉杆；

4-螺母；

5-顶板；

6-卡块；

61-底座；

62-吊耳；

7-顶丝；

8-方管；

81-C形钢管；

811-腹边；

812-翼边。

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本发明进一步详细说明。通过这些说明，本发明的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

本发明一方面提供了一种方管焊接内侧支撑装置，所述支撑装置包括斜楔结构和用于驱动斜楔结构的驱动组件，如图19-21所示。

其中，驱动组件主要用于给斜楔结构提供驱动力，可推动或拉动斜楔结构，将驱动组件水平方向上的运动转变为斜楔结构垂直方向上的运动，可以在确保斜楔结构上下表面始终处于平行状态的条件下，调节斜楔结构的高度。

通过驱动组件可以增加斜楔结构的高度，使得斜楔结构与方管内壁贴合，给管壁提供一种支撑力，用以抵抗焊接时产生的形变力，防止焊接塌陷；也可以降低斜楔结构的高度，方便在焊接结束后将支撑装置顺利取出。

在一个优选的实施方式中，所述斜楔结构包括上斜体1和下斜体2，上斜体1置于下斜体2之上。

其中，所述上斜体1为梯形块，梯形块的主体沿A-A方向的截面为直角梯形。在梯形块中，面积最小的端面为上斜体的短端面，与短端面相对的端面为上斜体的长端面。与短端面相交但不垂直的端面为上斜体的斜端面，与斜端面相对的端面为上斜体的上表面。上斜体1的倾斜角度α为斜端面与上表面之间的夹角。进一步优选地，在斜端面上靠近长端面的一端，设置有与上表面平行的下表面，如图3-6所示。

在一个优选的实施方式中，上斜体1的倾斜角度α设置为10-45°，进一步优选为20-30°，更优选为18.5°。

其中，倾斜角度α的大小与斜楔机构和驱动组件之间的运动转换灵敏度有关，倾斜角度α越大，斜楔机构在驱动组件水平推力作用下在垂直方向上的高度变化就越大，灵敏度就越高。不过倾斜角度α越大，需要的水平推力就越大，斜楔机构的固定难度也就越大。

当倾斜角度α的角度设置在10-45°之间时，尤其是10°～30°之间时，上斜体的斜度在1:5～1:2之间，上斜体受到水平推力时能够在下斜体固体的斜端面上顺畅滑动，在水平方向每移动5mm～2mm，斜楔结构可升高1mm。

在一个优选的实施方式中，所述上斜体1设置为多个，上斜体1的总长度大于等于方管的长度。

其中，上斜体的长度指的是短端面和长端面之间的距离。上斜体的总长度为多个上斜体的长度之和。在实际应用中，可以根据待焊接方管的长度选择上斜体的数量，使得上斜体的总长度大于等于方管的长度，确保支撑装置能够将整个方管全部支撑起来，从而解决了现有方管支撑因为支撑长度不够而造成的塌陷形变。

在一个优选的实施方式中，多个上斜体1之间通过卡合结构进行连接。其中，在上斜体1的短端面设置有凸台，在上斜体1的长端面设置有卡槽，相邻的上斜体1之间通过凸台和卡槽连接在一起。

在一个优选的实施方式中，在上斜体1的短端面的凸台上，开设有通孔，所述上斜体1通过通孔套装在驱动组件上。

在一个优选的实施方式中，所述上斜体1和下斜体2成对设置，其中，下斜体2的结构与上斜体1相同，所述下斜体2的数量与上斜体1的数量也相同。

为了方便支撑装置的安装和取出，在一个优选的实施方式中，上斜体长端面的高度与下斜体短端面的高度之和小于方管内侧管壁之间的间距。

在本发明中，以图8为例，对下斜体的尺寸进行说明。图8中，B表示的是下斜体长端面的高度，C表示的是下斜体短端面的高度，D表示的是下斜体的长度，也即长端面与短端面之间的距离。

在一个优选的实施方式中，所述上斜体1的斜端面与下斜体1的斜端面相接触，为了避免上、下斜体在相对滑动时出现脱落，进一步优选地，在上斜体1的斜端面上设置有斜面滑槽，下斜体2的斜端面设置在上斜体1的斜面滑槽中。

在一个优选的实施方式中，所述驱动组件包括连接拉杆3、螺母4、顶板5、卡块6和顶丝7。其中，接拉杆3、螺母4、顶板5、卡块6和顶丝7均设置为两个，连接拉杆3用于连接上斜体1或下斜体2，螺母4和卡块6用于固定上斜体1或下斜体2，顶板5和顶丝7用于驱动上斜体1或下斜体2，如图10所示。

也即一个连接拉杆与上斜体、螺母、卡块、顶板和顶丝连接；另一个连接拉杆和下斜体、螺母、卡块、顶板和顶丝连接，二者共同组成一个方管焊接内侧支撑装置。

在一个优选的实施方式中，所述接拉杆3包括两个，一个与上斜体1通过通孔相连，另一个与下斜体2通过通孔相连。

其中，连接拉杆3可分别将多个上斜体连成一个整体，将多个下斜体连成一整体，上斜体放置在下斜体之上，彼此之间呈锯齿形状，在方管内侧，通过上斜体和下斜体之间的相对滑动，可使得斜楔结构的高度发生变化，从而实现支撑装置的支撑功能。

在一个优选的实施方式中，所述螺母4和卡块6分别设置在连接拉杆3的左右两端，其中，螺母4设置在上斜体1或下斜体2的短端面处，卡块6设置在上斜体1或下斜体2的长端面处。

其中，螺母4与连接拉杆3之间为螺纹连接，卡块6与连接拉杆3之间可以是活动连接，例如螺纹连接或卡扣连接，也可以是固定连接，例如焊接或粘接。优选地，所述连接拉杆3为两端设置有螺纹的长杆，如图22所示。螺母4和卡块6与连接拉杆3之间均为螺纹连接。

在一个优选的实施方式中，所述卡块6包括底座61，在所述底座61上设置有螺纹孔，卡块6通过螺纹孔连接在连接拉杆3上。

为了加强卡块6与连接拉杆3之间的连接强度，进一步优选地，在所述底座61上还设置有与上斜体1或下斜体2短端面相同的凸台。其中，所述凸台用于与上斜体1或下斜体2进行卡合连接。

在一个优选的实施方式中，所述卡块6还包括吊耳62，所述吊耳62设置在底座61的左右两侧，如图11-13所示。

在C形钢管焊接的过程中，由于焊接收缩应力较大，在焊接结束后，方管焊接内侧支撑装置会因为受到C形钢管翼边的下压力而难以依靠人力使上斜体和下斜体沿斜端面发生滑动。为了解决这一难题，本发明在卡块上设置了吊耳，吊耳能够为方管焊接内侧支撑装置提供吊点，可在焊接结束退出顶丝后，借助辅助工具同时拉动两个卡块，使得上斜体和下斜体沿斜端面滑动，降低斜楔结构的高度，从而将方管焊接内侧支撑装置轻松取出。

在一个优选的实施方式中，所述顶板5设置在连接拉杆3上，位于上斜体1或下斜体2与螺母4之间。

优选地，在所述顶板5的一端设置有通孔，顶板5通过通孔套装在连接拉杆3上。为了进一步加强斜楔结构与驱动组件之间连接的紧密性，进一步优选地，在所述顶板5的一端设置有与上斜体1或下斜体2长端面相同的卡槽。其中，所述卡槽用于与上斜体1或下斜体2的短端面进行卡合连接。

在一个优选的实施方式中，在所述顶板5的另一端设置有螺纹孔，所述螺纹孔用于与顶丝7进行螺纹连接，其结构如图14-15所示。

其中，顶板5一方面为顶丝7提供了安装位点，另一方面在上斜体1和下斜体2之间起到驱动力的传递作用。

在一个优选的实施方式中，所述顶丝7贯穿顶板5与上斜体1或下斜体2的长端面相接触。

在本发明中，顶丝主要起两方面的作用，一方面通过旋拧顶丝给上斜体或下斜体产生推动力，用于调节斜楔结构的高度；另一方面在调节好高度之后，可以起到固定上斜体或下斜体的作用，确保斜楔结构的高度不再发生变化。

在使用时，同时旋拧方管焊接内侧支撑装置上的两个顶丝，使两个顶丝对向运行，顶丝的运动会对上斜体或下斜体产生推动力，推动上斜体和下斜体沿斜端面相对滑动，从而使得斜楔结构的高度上升，直至斜楔结构的上表面与C形钢管的翼边相贴合，将钢管牢牢的撑起顶紧为止，此时支撑装置和顶板之间的受力分析如图16所示。

在一个优选的实施方式中，所述顶丝7优选为端部设置有半球面的六角头螺栓，如图17所示。

这是因为在旋拧顶丝的过程中，顶丝与长端面之间在竖直方向上存在相对位移，将顶丝的端部设置为半球面能够减小顶丝与长端面的接触面积，可以有效减小摩擦力，降低操作难度，延长装置的使用寿命。

本发明第二方面提供了一种方管焊接防变形方法，所述方法包括以下步骤：

步骤1，将两个C形钢对接后进行焊接封底；

在本发明中，两个C形钢对接处为60°外侧坡口，如图18所示。将其对接后，为确保焊缝根部的质量，优选采用氩气保护焊对焊接坡口首层进行封底，将两个C形钢初步焊接在一起。

这是因为在采用氩气保护焊进行焊接时，选用的焊丝较细而且坡口根部需要的焊丝装填量也比较少，焊接后不会引起方管产生收缩变形。

步骤2，安装方管焊接内侧支撑装置；

通过焊接封底只是将两个C形钢进行初步连接，固定成型，得到的方管8还需要进一步进行焊接连接，才能够提高连接强度，满足生产需要。为防止在焊接过程中，方管发生形变，本发明中，在进行后续焊接之前，优选在步骤1所得的方管中，安装本发明第一方面所述的方管焊接内侧支撑装置。

在本发明中，可以只在焊缝的正下方安装一套方管焊接内侧支撑装置，也可以在焊缝的两侧(也即两个C形钢的翼边)分别安装一套方管焊接内侧支撑装置。为了取得更好的支撑效果，优选地，在焊缝的两侧分别安装一套方管焊接内侧支撑装置。

在一个优选的实施方式中，所述步骤2包括以下子步骤：

步骤2-1，根据方管的长度，选择连接拉杆的长度，以及上斜体和下斜体的数量；

其中，连接拉杆的长度要大于等于方管的长度，斜楔结构上表面的长度(也即多个上斜体上表面长度的总和)也要大于等于方管的长度，这样才能确保整个方管均可以得到支撑装置的支撑。

步骤2-2，将斜楔结构和驱动组件进行组装；

其中，本发明对斜楔结构和驱动组件的组装方法及顺序不做特殊的限定，尤其是对顶丝的安装，可以在放入方管之前进行安装，也可以在放入方管后进行安装。

在一个优选的实施方式中，所述组装如下进行：

在进行组装时，首先将卡块固定在连接拉杆的一端，其次将多个上斜体依次套装在连接拉杆上，最后安装顶板并将螺母旋拧在连接拉杆的另一端，得到上斜体组。

其中，在套装上斜体时，上斜体的长端面朝向卡块，卡块上的凸台与第一个上斜体的卡槽相卡合。上斜体的短端面朝向顶板，顶板上的卡槽与最后一个上斜体的凸台相卡合。多个上斜体彼此之间通过凸台和卡槽连接在一起。

在组装完上斜体组后，采用同样的方法将卡块、连接拉杆、下斜体、顶板和螺母组装在一起，得到下斜体组。

之后水平抬起上斜体组，使得斜端面朝下，将上斜体组中的斜面滑槽安装在下斜体组的斜端面上，确保下斜体的斜端面可以在上斜体的斜面滑槽内顺畅滑动，得到上/下斜体组。

此时，上斜体和下斜体在斜端面上不存在相对位移，斜楔结构的高度最小，与方管雏形内壁之间的高度间隙E在20-40mm，进一步优选20-30mm，更优选10～20mm之间，可以将上/下斜体组顺利装入方管中，如图23所示。

步骤2-3，将上/下斜体组放入方管中；

首先，将组装好的上/下斜体组从C形钢管的一端推入，并确保其在C形钢管的另一端露出。调整上/下斜体组在C形钢管上的位置，如图23所示。

之后，按照同样的方法，将另一组上/下斜体组放入另一个C形钢管中。

最后，当两组上/下斜体组均放入之后，将顶丝从顶板的螺纹孔旋入，完成方管焊接内侧支撑装置的安装。在使用时，同时旋拧每一套方管焊接内侧支撑装置左右两侧的两个顶丝，使得上斜体组沿下斜体组斜端面升高，直至斜楔结构的上表面与C形钢的上翼边内侧贴合能够起到支撑作用为止。

步骤3，进行焊接；

其中，在采用焊丝对焊接坡口进行封底后，还需要采用焊条对坡口进行多次手工焊，以填充坡口，满足100％射线探伤检测和外轮廓尺寸检查的技术要求。

将两个C型钢对接焊接成方管时，需要在方管的上下表面分别进行焊接。为了更好的控制焊接变形，在本发明中，优选采用两侧交替焊接的方法进行焊接。

首先在上表面的坡口处进行第一道手工焊条焊接。在焊接过程中，方管上表面的坡口处会产生向下变形的趋势，使方管焊接内侧支撑装置受到焊缝收缩产生的压力，与此同时，方管焊接内侧支撑装置会为方管上表面提供向上的支撑力，在这两种力的作用下，方管焊接内侧支撑装置牢牢地固定在方管中，因而能够确保在方管翻转的过程中，方管焊接内侧支撑装置不会发生脱落和偏移。之后将方管180°翻转，把下表面的坡口翻转到上面来，重复第一道手工焊条焊接。最后，重复翻转钢管，按照焊接顺序进行下一道手工焊条焊接，直到将焊缝填充饱满。

步骤4，焊接结束后，取出方管焊接内侧支撑装置。

在一个优选的实施方式中，在焊接结束后，松动并退出顶丝，将方管焊接内侧支撑装置从方管内取出。

在进一步优选的实施方式中，利用辅助工具拉动卡块6上的吊耳62，降低斜楔结构的高度。

其中，本发明对辅助工具不做特殊限定，凡是可以与吊耳连接起到拉动作用的工具均可用于本发明。比如吊车、卷扬机、手拉葫芦或卡车等工具。

在辅助工具的拉动下，卡块会带动连接拉杆进行移动，连接拉杆又会带动顶板移动，顶板进而带动上斜体或下斜体移动。由于一套方管焊接内侧支撑装置上设置有两个卡块，而且卡块在连接拉杆上的安装方向相反，因此，在辅助工具的拉动下，上斜体和下斜体的运动方向相反，可以使得上斜体和下斜体轻松滑动，降低斜楔结构的高度，从而降低方管焊接内侧支撑装置的取出难度。

步骤5，对方管外轮廓尺寸进行检测。

在从方管中取出方管焊接内侧支撑装置后，对方管的外轮廓尺寸进行测量，以检验焊接得到的方管是否满足方管成形要求。

具体实施例

本实施例中，待焊接方管的规格为260mm×260mm，长度1600mm，壁厚20mm。其成形要求为焊后外轮廓尺寸为260±5mm，单侧平面度小于3mm。

其中，C形钢的规格为260mm×260mm，壁厚20mm。

本实施例中所使用的方管焊接内侧支撑装置如图3-22所示，其中，上斜体的夹角为18.5°，长度D为300mm，长端面高度B为140mm，短端面高度C为60mm，斜度为1:3。下斜体的夹角为18.5°，长度D为300mm，长端面高度B为140，短端面高度C为60mm，斜度为1:3。也即上斜体水平移动3mm，斜楔结构的高度升高1mm。本实施例中所使用的顶丝为端部设置有半球面的六角头螺栓。

使用时，

1)先加工两C形钢的60°外侧坡口，然后将两个C形钢对接，在坡口根部装填焊丝，采用氩气保护焊对焊接坡口首层进行封底，将两个C形钢初步焊接在一起。

2)根据方管长度确定上斜体和下斜体的数量为6个，连接拉杆的长度为1900mm。

3)将卡块从连接拉杆的螺纹端旋入至其全部进入拉杆螺纹，随后将六个上斜体沿拉杆另一端穿入，使其与卡块上的卡槽相互卡合，之后在安装顶板，并用螺母进行预紧，将整体固连形成上斜体组；之后按同样的方法将下斜体通过连接拉杆、卡块、顶板和螺母进行连接，得到下斜体组。

4)水平抬起上斜体组，使斜端面朝下，平稳放置在下斜体组的斜端面上，确保下斜体的斜端面可以在上斜体的斜面滑槽内顺畅滑动。

5)将组装好的上斜体组和下斜体组沿方管一端送入并从另一侧露出，调整其在C形钢翼边的位置。之后按同样方法将另一组组装好的上斜体组和下斜体组放置在另一侧C形钢翼边上。

6)将顶丝从顶板的螺纹孔旋入，并同时旋拧，将上斜体组沿下斜体组斜端面顶起至上斜体组上表面与C形钢翼边内侧贴合并撑顶牢固。

7)对坡口进行焊接。首先在上表面的坡口处填充焊料，然后进行第一道手工焊条焊接。之后将方管180°翻转，把下表面的坡口翻转到上面来，重复第一道手工焊条焊接。然后，重复翻转方管，按照焊接顺序进行下一道手工焊条焊接，直到将焊缝填充饱满。

8)待焊接完毕，松动并退出顶丝，借助手拉葫芦勾住两端卡块上的吊耳，并向两侧拉动卡块，使上斜体和下斜体沿斜端面松脱，将整体从方管内侧取出。

9)取出支撑装置后对方管外轮廓尺寸进行测量，经检测上翼边焊后整体平面度为1.2mm，下翼边平面度为0.8mm，左、右腹边811平面度为0.2～0.4mm，满足方管成形要求。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于本发明工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上结合了优选的实施方式对本发明进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本发明进行多种替换和改进，这些均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种方管焊接内侧支撑装置，其特征在于，所述支撑装置包括斜楔结构和用于驱动斜楔结构的驱动组件。

2.根据权利要求1所述的支撑装置，其特征在于，所述斜楔结构包括上斜体(1)和下斜体(2)，上斜体(1)置于下斜体(2)之上，优选地，上斜体(1)和下斜体(2)各具有一个短端面和一个长端面。

3.根据权利要求2所述的支撑装置，其特征在于，所述上斜体(1)和下斜体(2)设置为多个，优选成对设置，上斜体(1)的总长度大于等于方管的长度。

4.根据权利要求1至3之一所述的支撑装置，其特征在于，所述驱动组件包括：

连接拉杆(3)，用于连接上斜体(1)或下斜体(2)，

螺母(4)和卡块(6)，用于固定上斜体(1)或下斜体(2)，

顶板(5)和顶丝(7)，用于驱动上斜体(1)或下斜体(2)。

5.根据权利要求4所述的支撑装置，其特征在于，所述连接拉杆(3)设置为两个，一个通过通孔与上斜体(1)相连，另一个通过通孔与下斜体(2)相连。

6.根据权利要求4或5所述的支撑装置，其特征在于，所述螺母(4)和卡块(6)分别设置在连接拉杆(3)的两端，优选地，螺母(4)设置在上斜体(1)或下斜体(2)的短端面处，卡块(6)设置在上斜体(1)或下斜体(2)的长端面处。

7.根据权利要求4至6之一所述的支撑装置，其特征在于，所述卡块(6)包括底座(61)和在底座(61)两侧设置的吊耳(62)。

8.根据权利要求4至7之一所述的支撑装置，其特征在于，所述顶板(5)设置在连接拉杆(3)上，位于上斜体(1)或下斜体(2)与螺母(4)之间；

在所述顶板(5)的一端设置有通孔，顶板(5)通过通孔套装在连接拉杆(3)上；

所述顶板(5)的另一端设置有螺纹孔，所述螺纹孔用于与顶丝(7)进行螺纹连接。

9.根据权利要求4至8之一所述的支撑装置，其特征在于，所述顶丝(7)贯穿顶板(5)与上斜体(1)或下斜体(2)的长端面相接触。

10.一种方管焊接防变形方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：

步骤1，将两个C形钢对接后进行焊接封底；

步骤2，安装方管焊接内侧支撑装置；

步骤3，进行焊接；

步骤4，焊接结束后，取出方管焊接内侧支撑装置。

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