CN110961514A - 高强钢板热成型自动生产线 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高强钢板热成型自动生产线，包括沿零件加工路径依次布置的送料系统、滚动传输式加热炉、中转系统、高速压机、大型水冷模具、取件系统；送料系统将放置在托盘上的板料抓取并输送至滚动传输式加热炉内加热，待温度达到预设值，滚动传输式加热炉通过辊子输送机构将板料移出，通过中转系统将滚动传输式加热炉输出的板料送入高速压机的大型水冷模具内进行压制，压制结束后，取件系统通过取件装置伸入大型水冷模具内将零件取出后落料码放。本发明可加工零件最大尺寸9米×1.6米×0.25米，能够使零件减重40％以上。

Description

高强钢板热成型自动生产线
技术领域
本发明涉及一种高强钢板热成型自动生产线，属热成型领域。
背景技术
汽车高强钢板热成型零件在乘用车领域已被广泛使用，它是当今汽车轻量化的最佳途径，但是在商用车上目前国内外几乎没有使用。商用车使用热成型高强板零件，它的减重效果更为明显,(因为它使用2mm以上厚度钢板更多)商业效益和社会效益巨大。以自卸车为例，8.5米长车箱使用普通钢板时重量9.2吨，使用热成型高强钢板，优化结构后，重量减到4.5吨(经一年试用，完全可靠)，由此可见，它的巨大的综合效益。但是目前为什么无人研发此技术呢？
商用车大型零件多，开发大型加热炉与自动取送件装有一系列技术问题。
商用车用的多是2-16mm的厚板，它的冷却淬火面临很大困难。
厚板的成型力很大，模具结构和使用材料都要认真周密的设计和选择。
商用车长形件多，淬火变形的控制也很困难。
我们开发的为商用车使用的系列热成型高强钢板生产线产品，就是为填补空白，提高车载效率，降低油耗而作。
发明内容
为了解决现有技术存在的上述问题，本发明提供一种商用车零件热成型生产线，可加工零件最大尺寸9米×1.6米×0.25米，能够使零件减重40％以上。
本发明的目的是通过以下方案实现的，结合附图：
一种高强钢板热成型自动生产线，包括沿零件加工路径依次布置的送料系统1、滚动传输式加热炉2、中转系统3、高速压机4、大型水冷模具5、取件系统6；送料系统1将放置在托盘8上的板料9抓取并输送至滚动传输式加热炉2内加热，待温度达到预设值，滚动传输式加热炉2通过辊子输送机构30将板料9移出，通过中转系统3将滚动传输式加热炉2输出的板料送入高速压机4的大型水冷模具5内进行压制，压制结束后，取件系统6通过取件装置61伸入大型水冷模具5内将零件取出后落料码放。
进一步地，所述送料系统1包括原料装置、抓料装置、送料装置，原料装置通过取料小车13将放置在基座7上的板料9举起；抓料装置通过抓料小车19移动到抓料点后，通过取料吸盘24将板料9抓取并放至送料装置上，送料装置通过送料辊机构将板料9输送至滚动传输式加热炉2内进行加热。
进一步地，所述滚动传输式加热炉2包括保温炉体29、辊子输送机构30、炉内定位机构31、炉内板料移动机构32、加热及温控机构33、氮气保护机构34；辊子输送机构30位于保温炉体1内；炉内定位机构31安装在保温炉体29内，实现不同尺寸板料的炉内定位；炉内板料移动机构31用于横向移动放置在辊子输送机构30上的板料；加热及温控系统33、氮气保护系统34分别安装在保温炉体29内。
进一步地，所述辊子输送机构30包括位于保温炉体29内沿板料输送方向排列布置的若干组加热炉输送辊38，每组加热炉输送辊8通过一个加热炉输送辊传动付驱动。
进一步地，所述中转系统3连接在高速压机4与滚动传输式加热炉2之间，其包括中转辊子装置44和钩料装置45；中转辊子装置44包括若干组中转辊48以及用于驱动中转辊48的中转辊传动付。
进一步地，所述钩料装置45包括链条托架47、钩架51、钩料器52，链条托架47安装在链条50上随链条50移动，钩架51固定在链条托架47且位于中转辊48上方，钩料器52铰接在钩架51上且通过钩架51限位，钩料器52只能向板料输送方向转动，中转辊48上设有钩槽用于容置钩料器52。
进一步地，所述大型水冷模具5包括上模架53、下模架54、上模镶块55、下模镶块56、导向装置57、定位装置58、顶出装置59、导料装置60、水冷装置87；导向装置57安装在上、下模架之间且位于下、下模镶块前方两侧，导向装置57用于对向大型水冷模具内输送的板料9进行导向；导料装置60安装在下模镶块内，用于辅助板料9滑行至压制位置；定位装置58安装在下模镶块上且位于导料装置60后方；顶出装置59安装在下模镶块上，用于将压制好的零件顶起；冷却装置87与下模镶块及导料装置60连通，使导料装置60浸在冷却装置的循环水中。
进一步地，所述取件系统6包括取件装置61、托件装置62、零件滑出装置63；取件装置61吊装在固定架顶部，用于伸入大型水冷模具内将加工成型的零件取出；托件装置62位于取件装置61下方且沿零件输送方向布置，用于辅助取出的零件输送至滑出位置；零件滑出装置63位于取件装置61下方，其辅助零件倾斜滑下至零件码放架79上。
进一步地，所述取件装置61包括安装在固定架顶部的直线导轨71、滑动连接在直线导轨71底部的取件臂65、用于驱动取件臂65的取件臂传动机构、固定在取件臂65底部且通过一号气缸72驱动的取件吸盘73。
进一步地，所述零件滑出装置63包括导滑板76、推件器77、三号气缸78、零件码放架79、四号气缸80、零件定位器81，若干导滑板76横向倾斜安装在固定架上且位于在取件装置61下方，其高度高于托件装置62的下行位，导滑板76的低点位于零件码放架79侧上方；推件器77安装在导滑板76的高点并通过三号气缸78驱动；零件定位器81位于零件码放架79一侧，其由四号气缸80驱动推动零件码放架79上的零件。
以下简要介绍本发明的工作过程：
送料系统1将托盘8上的板料9送到送料辊28上后，板料9进入滚动传输式加热炉2，温度达到900℃时加热炉输送辊38将板料9移出，通过中转系统3进入高速压机4的大型水冷模具5内，压制结束后，取件系统6的取件臂65进入大型水冷模具5内部指定空位，将零件取出码放。
本发明提供的高强钢板热成型自动生产线为世界首创，目前没有压制如此之大的热成型零部件的生产线，其具有以下优点：
使用本发明，可以将2mm以上厚度的普通钢板零件厚度减小40％以上，而且零件价格会略有下降；
此生产线全长约50米，可生产9米×1.4米×0.25米，重量600公斤以下的零部件，每年可创产值达1.5亿人民币；
本生产线为全自动化生产，仅需4人操作；
本生产线价格低，在二班制生产情况下，二年即可收回生产线投资；
本生产线生产的零件，已成功将8.5米自卸车箱由9.2吨减至4.5吨，经一年使用，在同等工况下，一切良好；
本生产线可为中长车提供轻量化的零部件，减重40％以上，价格不提高，总产值约400亿元，年节油252万吨，价位16亿；
本生产线能耗低，每加热1公斤钢板耗电0.1KW以下。
附图说明
图1为本发明大型高强钢板冲压热成型生产线结构示意图；
图2为本发明所述送料系统的原料装置主视结构示意图；
图3为本发明所述原料装置右视结构示意图；
图4为本发明所述送料系统的抓料装置主视结构示意图；
图5为本发明所述抓料装置右视结构示意图；
图6为本发明所述送料系统的送料装置主视结构示意图；
图7为本发明所述送料装置左视结构示意图；
图8为本发明所述滚动传输式加热炉主视结构示意图；
图9为本发明所述滚动传输式加热炉左视结构示意图；
图10为本发明所述中转系统主视结构示意图；
图11为本发明所述中转系统左视结构示意图；
图12为本发明所述中转系统俯视结构示意图；
图13为本发明所述中转系统的钩料装置示意图；
图14为本发明所述大型水冷模具结构示意图；
图15为本发明所述大型水冷模具的滑料装置主视结构局部示意图；
图16为本发明所述滑料装置俯视结构局部示意图；
图17为本发明所述滑料装置左视结构局部示意图
图18为本发明所述取件系统左视结构示意图；
图19为本发明所述取件系统左视结构示意图。
图中：
1-送料系统；2-滚动传输式加热炉；3-中转系统；4-高速压机；5-大型水冷模具；6-取件系统；
7-基座；8-托盘；9-板料；10-蜗轮轴；11升降支架；12-蜗轮；13-取料小车；14-升降伺服电机；15-原料伺服电机；16-一号齿轮；17-一号齿条；18-一号导轨；19-抓料小车；20-抓料伺服电机；21-齿轮齿条付；22-二号导轨；23-升降气缸；24-抓料吸盘；25-送料伺服电机；26-送料链轮系统；27-送料定位板；28-送料辊；
29-保温炉体；30-辊子输送机构；31-炉内定位机构；32-炉内板料移动机构；33-加热及温控机构；34-氮气保护机构；35-输送辊伺服电机；36-一号减速器；37-链轮链条传动付；38-输送辊；39-轴承座；40-水套冷却装置；41-板料定位板；42-加热棒；43-温度传感器；
44-中转辊子装置；45-钩料装置；46-中转伺服电机；47-链条托架；48-中转辊；49-链轮；50-链条；51-钩架；52-钩料器；
53-上模架；54-下模架；55-上模镶块；56-下模镶块；57-导向装置；58-定位装置；59-顶出装置；60-滑料装置；87-水冷装置；
61-取件装置；62-托件装置；63-零件滑出装置；64-系统移动装置；65-取件臂；66-取件伺服电机；67-二号减速器；68-二号齿轮；69-二号齿条；70-滑块；71-直线导轨；72-一号气缸；73-取件吸盘；74-托料辊；75-二号气缸；76-导滑板；77-推件器；78-三号气缸；79-码放架；80-四号气缸；81-零件定位器；82-横移伺服电机；83-三号减速器；84-齿轮付；85-轮子；86-三号导轨。
具体实施方式
下面结合附图介绍本发明的技术方案。
本发明如图1所示，一种高强钢板热成型自动生产线，包括沿零件加工路径依次布置的送料系统1、滚动传输式加热炉2、中转系统3、高速压机4、大型水冷模具5、取件系统6。
送料系统1将托盘8上的板料9抓取并输送至滚动传输式加热炉2内加热，待温度达到900℃时，滚动传输式加热炉2通过辊子输送机构30将板料9移出，通过中转系统3将滚动传输式加热炉2输出的板料送入高速压机4的大型水冷模具5内进行压制，压制结束后，取件系统6通过取件装置61伸入大型水冷模具5内将零件取出后落料码放。
送料系统1包括原料装置、抓料装置、送料装置，原料装置通过取料小车13将放置在基座7上的板料9举起；抓料装置通过抓料小车19移动到爪料点后，通过取料吸盘24将板料9抓取并放至送料装置上，送料装置通过送料辊机构将板料9输送至滚动传输式加热炉2内进行加热。
原料装置包括基座7、托盘8、取料小车13、横移机构、原料升降机构，板料9放在托盘8上，托盘承放在基座7上，取料小车13上设有原料升降机构，取料小车13通过横移机构进入基座7中间，通过原料升降机构将托盘8上抬离开基座7，再通过横移机构返回。横移机构包括一号导轨18、原料伺服电机15、一号齿轮16、一号齿条17，一号导轨18安装在地面上与基座7同向且延伸至基座7下方，取料小车13滑动连接在一号导轨18上，原料伺服电机15安装在取料小车13底部，一号齿轮16安装在原料伺服电机15驱动轴上且与一号齿条啮合传动，一号齿条17安装在一号导轨18上.原料伺服电机15驱动一号齿轮，使取料小车13沿一号齿条17、一号导轨18进入基座7中间。原料升降机构由升降伺服电机14、蜗轮轴10、升降支架11、蜗轮12组成，升降支架11通过安装座固定在取料小车13顶部，升降伺服电机14连接蜗轮轴10，蜗轮轴10与升降支架11通过蜗轮12连接。升降伺服电机14驱动蜗轮轴10，蜗轮12将升降支架11升起，从而使托盘8上抬离开基座7，取料小车13拖住托盘8并沿一号导轨返回原点。托盘8上可装载多片板料，每取走一片板料，原料升降机构上升一个料厚的距离，使抓料装置能够继续抓料。
抓料装置有三个，三个抓料装置吊装在安装架上且沿板料输送方向排列布置。抓料装置包括抓料小车19、抓料伺服电机20、齿轮齿条付21、二号导轨22、升降气缸23、抓料吸盘24，二号导轨22固定在安装架上，齿轮齿条付21安装在二号导轨22上，抓料小车19通过齿轮齿条付21连接抓料伺服电机20，且抓料小车19滑动连接在二号导轨22上，抓料吸盘24通过升降气缸23连接在抓料小车19下方。抓料伺服电机20驱动齿轮齿条付21，使抓料小车19沿二号导轨22到达抓料点，升降气缸23下行，抓料吸盘24将板料吸住，升降气缸上升，抓料小车19沿二号导轨返回原点，然后升降气缸下行，抓料吸盘24释放板料，使板料落在送料装置的送料辊28上。
送料装置包括多个送料辊28、送料伺服电机25、送料链轮系统26，送料伺服电机25连接主动送料辊，多个送料辊28通过送料链轮系统26同步传动。当板料落到送料辊28上，送料伺服电机25起动，通过送料链轮系统26使送料辊28同步转动，将板料送入滚动传输式加热炉2内，送料辊28间隙内设有若干组送料定位板27。
滚动传输式加热炉2由保温炉体29、辊子输送机构30、炉内定位机构31、炉内板料移动机构32、加热及温控机构33、氮气保护机构34组成。辊子输送机构30位于保温炉体1内；炉内定位机构31安装在保温炉体29内，实现不同尺寸板料的炉内定位；炉内板料移动机构31用于横向移动放置在辊子输送机构30上的板料；加热及温控系统33、氮气保护系统34分别安装在保温炉体29内。加热炉内腔尺寸10米×2米×1.2米，功率600KW，可加热9米×1.6米×0.25米零件。
保温炉体29是钢板焊接而成，内衬为耐高温轻质砖和耐高温纤维组成。进口和出口的上模梁，采用了碳化硅微变形耐高温高强管。此材料在1200℃时仍具有高的强度，几乎不变形。
辊子输送机构30包括位于保温炉体29内沿板料输送方向排列布置的若干组加热炉输送辊38，每组加热炉输送辊8通过一个加热炉输送辊传动付驱动。加热炉输送辊传动付由输送辊伺服电机35、一号减速器36、链轮链条传动付组成，用于驱动本组内的4个加热炉输送辊38。输送辊伺服电机35通过一号减速器36连接一个加热炉输送辊(主动辊)，主动辊与其他3个加热炉输送辊(被动辊)依次通过链轮链条传动付37连接，从而实现全线20个加热炉输送辊38同步输送。
加热炉输送辊38炉内部分使用1Cr25Ni20Si耐高温厚壁管制作，两端用不锈钢304制作，它们焊接而成，在两端轴承座39上安有水套冷却装置40，以防轴承过热。加热炉输送辊38与送料系统的送料辊28同时同步转动，在加热炉内设有检测位置，板料到达检测位置，加热炉输送辊38停止正向转动，即刻进入反向慢转，以避免加热炉输送辊38在炉内静止时产生重力变形(只需反转一圈，时间根据需要确定)。当加热时间到达时，加热炉输送辊38即刻恢复正转将工件送出。
为提高生产效率，加工窄料时，板料移动机构32可在炉内将板料移动到另一位置，以达到可同时加热二片板料的目的。炉内板料移动机构32包括纵向气缸、移动机构安装板、移动托料板、横移气缸安装板、横移气缸、移动托料板固定座、横移导轨。移动机构安装板固定在纵向气缸气缸轴顶部，横移气缸安装板和横移导轨并排安装在移动机构安装板上，横移气缸安装在横移气缸安装板上且气缸轴与横移导轨连接，横移导轨滑动连接在移动机构安装板上，移动托料板固定座固定连接在横移导轨上，移动托料板固定在移动托料板固定座上且伸入保温炉体29内，移动托料板用于承托板料。
炉内定位机构31是为了满足不同宽度零件的需求的。炉内定位机构31包括位于保温炉体29内的板料定位板41(两侧各8个)，板料定位板41上开了8个台阶，各对应一个宽度，每个台阶高20毫米，使用时通过调整定位板高度，达到不同宽度的定位。
加热及温控机构33包括安装在保温炉体29内的加热棒42及温度传感器43.，炉内有20组30KW的加热棒42，它的安装在炉盖的下部。所有吊装件都是1Cr25Ni20Si材料，炉内设有8个温度传感器43以控制炉温均匀。
氮气保护机构34氮气保护系统包括氮气机及8组氮气输送管。为防止加热氧化，在炉内设置了8个氮气输送管，使炉内始终处于氮气保护氛围，为此用了一台250m3/小时的氮气机。
为避免热源影响高速压机正常安全工作，加热炉2与高速压机4之间有2.5米的安全距离。当板料全部移出加热炉后，需通过中转系统3将板料送入大型水冷模具5的压制位置。中转系统3由中转辊子装置44和钩料装置45组成，中转辊子装置44包括中转辊48以及由中转伺服电机46、链轮49、链条50等组成的中转辊传动付，共3组中转辊传动付控制9个中转辊48，中转辊48与加热炉输送辊38等高紧邻，中转辊48起初与加热炉输送辊38同步运行。板料出炉后，根据实际情况变速。
为防止8.5米长的板料在中转辊48上打滑丟步，在板料全部移出炉体后，用钩料装置45强行推动板料。钩料装置45包括链条托架47、钩架51、钩料器52，链条托架47安装在链条50上随链条50移动，钩架51固定在链条托架47且位于中转辊48上方，钩料器52铰接在钩架51上且通过钩架51限位，钩料器52只能向板料输送方向转动，即钩料器52可与板料同向摆动，中转辊48上设有钩槽用于容置钩料器52。板料送上中转辊子装置44并在中转辊48带动下向前输送，板料碰上钩料器52，由于钩料器52可与板料同向摆动，板料将钩料器52向前抬起并在钩料器52下方滑过，当板料全部通过钩料器52后，钩料器52在重力作用下回转并被至钩架51限位至死点，这时链条50带动钩料器52前行，从而推动板料继续前行。根据实际情况作变速运行(因板料有前行惯性)。由于板料厚度很小，钩料器52必须低于板料15mm以上。因此在辊子上开了8个深20毫米的钩槽，供钩料器通过。钩料器52在钩架51上可调整位置(但必须对应辊子48上的钩槽)以达到对不同宽度板料的推送。由于钩料器行程约3米，因此链条50上安有链条托架47。
高速压机4采用国产蓄能式3000吨高速压机，工作速度可达50mm/秒，非工作行程速度达150mm/秒。因为所压制板料都在2mm以上，它的热能量高，输送中热散失比小，因此压机的速度可能略低一点。
大型水冷模具5包括上模架53、下模架54、上模镶块55、下模镶块56、导向装置57、定位装置58、顶出装置59、导料装置60、水冷装置87。
导向装置57安装在上、下模架之间且位于下、下模镶块前方两侧，导向装置57用于对向大型水冷模具内输送的板料9进行导向；导料装置60安装在下模镶块内，用于辅助板料9滑行至压制位置；定位装置58安装在下模镶块上且位于导料装置60后方；顶出装置59安装在下模镶块上，用于将压制好的零件顶起；冷却装置87与下模镶块及导料装置60连通，使导料装置60浸在冷却装置的循环水中。
下模镶块56上分别沿横纵向并列设置多组导料装置60，导料装置60安装在下模镶块56的安装槽内。导料装置60包括支架、销轴、轴承、垫片、螺钉、限位螺钉及弹簧。多个轴承分别通过销轴安装在支架上且所有轴承处于同一水平面，螺钉拧在销轴上将其固定在支架上，弹簧抵接在支架底面与滑道安装槽之间，通过限位螺钉将支架固定在滑道安装槽上且限定轴承顶部露出下模镶块56上平面3mm。
冷却装置87包括进水阀、挡板、出水接头、出水软管、集流器，循环水通过进水阀流入下模镶块56的安装槽内，安装槽内设有挡板82将安装槽分隔成冷却腔和溢流腔，导料装置60位于冷却腔，当冷却腔内的循环水面高于挡板时，水从挡板上方溢出至溢流腔，溢流腔通过出水接头、出水软管连接集水器。
上下模架是大型铸铁件，强度高，不变形易加工的特点，上下模镶块根据制作的零件实际情况，选用模具钢或合金铸钢。由于大型零件多是等截面，所以水道的加工相对容易。但烧红的板料进入10米长的模具是一大难题。因此我们在下模镶块56上加若干导料装置60，让烧红的板料在此上滑行9米，导料装置使用的是不锈钢轴承，并浸在循环水中。
高速压机4和大型水冷模具5处于上工作点，加热后的板料由中转系统3钩送至大型水冷模具的导料装置60上，到达压制定位点，压机上滑块带动大型水冷模具的上模镶块下压到闭合状态，进行保压水冷(1—3分钟，视板料厚度而定)，然后上模镶块升起，顶出装置59将压制好的零件顶起。
取件系统6由取件装置61、托件装置62、零件滑出装置63、系统移动装置64组成。取件装置61吊装在固定架顶部，用于伸入大型水冷模具内将加工成型的零件取出；托件装置62位于取件装置61下方且沿零件输送方向布置，用于辅助取出的零件输送至滑出位置；零件滑出装置63位于取件装置61下方，其辅助零件倾斜滑下至零件码放架79上。
取件装置61包括安装在固定架顶部的直线导轨71、滑动连接在直线导轨71底部的取件臂65、用于驱动取件臂65的取件臂传动机构、固定在取件臂65底部且通过一号气缸72驱动的取件吸盘73。取件臂传动机构包括取件伺服电机66、二号减速器67、二号齿轮68、二号齿条69、滑块70，取件臂65通过滑块70滑动连接在直线导轨71上，取件伺服电机66通过二号减速器67连接二号齿轮68，二号齿轮68与二号齿条69啮合传动，二号齿条固定在取件臂65上。
托件装置62包括安装在固定架上的若干组托料辊74，托料辊74通过二号气缸75驱动升降移动。
零件滑出装置63包括导滑板76、推件器77、三号气缸78、零件码放架79、四号气缸80、零件定位器81，若干导滑板76横向倾斜安装在固定架上且位于在取件装置61下方，其高度高于托件装置62的下行位(下行后托料辊的最高点位置)，导滑板76的低点位于零件码放架79侧上方；推件器77安装在导滑板76的高点并通过三号气缸78驱动；零件定位器81位于零件码放架79一侧，其由四号气缸80驱动推动零件码放架79上的零件。
在零件压制完毕后，取件臂65在取件伺服电机66、二号减速器67、二号齿轮68、二号齿条69、滑块70带动下沿直线导轨71纵向进入大型水冷模具内，行程8.5米后停止。取件臂65上的一号气缸72(多个)下行，取件吸盘73吸紧零件，一号气缸72上行，将零件抓起，取件臂返回。此时托件装置62(3组)处于上方位置，吸盘73将零件释放，落在托件装置的托料辊74上，在二号气缸75的作用下，托件装置下行。零件开始接触零件滑出装置63中的导滑板76(5组)，零件沿滑板76斜面下滑，推件器77(2组)在三号气缸78的作用下，将零件沿斜面推出零件是零件落到码放架79上，四号气缸80推动零件定位器81将零件推到准确码放位置，全程结束，随后进入下一循环。托件装置62的另一作用是，在拿取大型板料件时，板件的大部分可在托件装置的托料辊74上滑行，减少吸盘数量。
系统移动装置64包括三号导轨86、横移伺服电机82、三号减速器83、齿轮付84、轮子85，三号导轨86安装在地面上，轮子85安装在固定架底部并与三号导轨86连接，横移伺服电机82通过三号减速器83连接齿轮付84，齿轮付84固定在轮子上。当零件全部压制完毕更换模具时，取件系统要移出工作位置，供压机工作台连同模具移出，此时系统移动装置64带动取件装置61沿三号导轨86移出。
以上全部过程由控制系统PRC进行自动控制，可根据需要编程，增减动作，调整节拍、速度，各个过程均有可靠的反馈装置，重要环节没有双检测装置，生产过程稳定安全可靠，并在关键部位设置了视频监视系统。

Claims (10)

1.一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，包括沿零件加工路径依次布置的送料系统(1)、滚动传输式加热炉(2)、中转系统(3)、高速压机(4)、大型水冷模具(5)、取件系统(6)；送料系统(1)将放置在托盘(8)上的板料(9)抓取并输送至滚动传输式加热炉(2)内加热，待温度达到预设值，滚动传输式加热炉(2)通过辊子输送机构(30)将板料(9)移出，通过中转系统(3)将滚动传输式加热炉(2)输出的板料送入高速压机(4)的大型水冷模具(5)内进行压制，压制结束后，取件系统(6)通过取件装置(61)伸入大型水冷模具(5)内将零件取出后落料码放。
2.如权利要求1所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述送料系统(1)包括原料装置、抓料装置、送料装置，原料装置通过取料小车(13)将放置在基座(7)上的板料(9)举起；抓料装置通过抓料小车(19)移动到抓料点后，通过取料吸盘(24)将板料(9)抓取并放至送料装置上，送料装置通过送料辊机构将板料(9)输送至滚动传输式加热炉(2)内进行加热。
3.如权利要求1所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述滚动传输式加热炉(2)包括保温炉体(29)、辊子输送机构(30)、炉内定位机构(31)、炉内板料移动机构(32)、加热及温控机构(33)、氮气保护机构(34)；辊子输送机构(30)位于保温炉体内；炉内定位机构(31)安装在保温炉体(29)内，实现不同尺寸板料的炉内定位；炉内板料移动机构(32)用于横向移动放置在辊子输送机构(30)上的板料；加热及温控系统(33)、氮气保护系统(34)分别安装在保温炉体(29)内。
4.如权利要求3所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述辊子输送机构(30)包括位于保温炉体(29)内沿板料输送方向排列布置的若干组加热炉输送辊(38)，每组加热炉输送辊(38)通过一个加热炉输送辊传动付驱动。
5.如权利要求1所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述中转系统(3)连接在高速压机(4)与滚动传输式加热炉(2)之间，其包括中转辊子装置(44)和钩料装置(45)；中转辊子装置(44)包括若干组中转辊(48)以及用于驱动中转辊(48)的中转辊传动付。
6.如权利要求5所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述钩料装置(45)包括链条托架(47)、钩架(51)、钩料器(52)，链条托架(47)安装在链条(50)上随链条(50)移动，钩架(51)固定在链条托架(47)且位于中转辊(48)上方，钩料器(52)铰接在钩架(51)上且通过钩架(51)限位，钩料器(52)只能向板料输送方向转动，中转辊(48)上设有钩槽用于容置钩料器(52)。
7.如权利要求1所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述大型水冷模具(5)包括上模架(53)、下模架(54)、上模镶块(55)、下模镶块(56)、导向装置(57)、定位装置(58)、顶出装置(59)、导料装置(60)、水冷装置(87)；导向装置(57)安装在上、下模架之间且位于下、下模镶块前方两侧，导向装置(57)用于对向大型水冷模具内输送的板料(9)进行导向；导料装置(60)安装在下模镶块内，用于辅助板料(9)滑行至压制位置；定位装置(58)安装在下模镶块上且位于导料装置(60)后方；顶出装置(59)安装在下模镶块上，用于将压制好的零件顶起；冷却装置(87)与下模镶块及导料装置(60)连通，使导料装置(60)浸在冷却装置的循环水中。
8.如权利要求1所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述取件系统(6)包括取件装置(61)、托件装置(62)、零件滑出装置(63)；取件装置(61)吊装在固定架顶部，用于伸入大型水冷模具内将加工成型的零件取出；托件装置(62)位于取件装置(61)下方且沿零件输送方向布置，用于辅助取出的零件输送至滑出位置；零件滑出装置(63)位于取件装置(61)下方，其辅助零件倾斜滑下至零件码放架(79)上。
9.如权利要求8所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述取件装置(61)包括安装在固定架顶部的直线导轨(71)、滑动连接在直线导轨(71)底部的取件臂(65)、用于驱动取件臂(65)的取件臂传动机构、固定在取件臂(65)底部且通过一号气缸(72)驱动的取件吸盘(73)。
10.如权利要求8所述的一种高强钢板热成型自动生产线，其特征在于，所述零件滑出装置(63)包括导滑板(76)、推件器(77)、三号气缸(78)、零件码放架(79)、四号气缸(80)、零件定位器(81)，若干导滑板(76)横向倾斜安装在固定架上且位于在取件装置(61)下方，其高度高于托件装置(62)的下行位，导滑板(76)的低点位于零件码放架(79)侧上方；推件器(77)安装在导滑板(76)的高点并通过三号气缸(78)驱动；零件定位器(81)位于零件码放架(79)一侧，其由四号气缸(80)驱动推动零件码放架(79)上的零件。
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