CN110949068A - 一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎及其加工方法 - Google Patents

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王�锋
魏胜
葛金虎
胡鑫
蔡志兴
邵文
丛艳
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    • B60C19/00—Tyre parts or constructions not otherwise provided for
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B08B—CLEANING IN GENERAL; PREVENTION OF FOULING IN GENERAL
    • B08B3/00—Cleaning by methods involving the use or presence of liquid or steam
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    • B08B3/024—Cleaning by means of spray elements moving over the surface to be cleaned

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Abstract

本发明公开了一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，所述的轮胎具有多个沿周向依次分布的裂痕，所述裂痕为轮胎硫化时堆积在瓣模与瓣模之间缝隙中的橡胶形成，任意两个相邻裂痕间的轮胎的内壁的中间部位均粘贴有一层增重层。还公开了该轮胎的加工方法。本发明的有益效果是：增重层平衡由于模具模缝引起的质量分布不均匀造成的动平衡与均匀性较差，对轮胎高速均匀性与动平衡有较大提升，可以明显提升八阶动平衡与均匀性，明显改善车辆驾驶时的舒适性。

Description

一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎及其加工方法
技术领域
本发明涉及汽车轮胎技术领域，特别是一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎及其加工方法。
背景技术
现有轮胎内腔是光滑的表面，由硫化胶囊硫化完毕即可起气密性作用，其内部由气密性很强的橡胶组成，有良好的密封性。轮胎需要模具硫化形成，在模具合拢时闭合，完成硫化过程。
目前，现有硫化模具通常包括模腔机构和向心机构，所述的模腔机构包括上胎侧板、下胎侧板和可径向移动的花纹块，花纹块通常包括多个瓣模，瓣模与瓣模之间存在裂缝，在硫化时虽然密封较好，但是高温时胎胚橡胶处于粘流状态，存在流动性，在瓣模与瓣模之间经常由于密封不严而产生橡胶质量堆积。这样会造成成品轮胎在瓣模与瓣模之间的有裂缝的地方，轮胎存在高速均匀性与动平衡较差的现象。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎及其加工方法，以提升动平衡与均匀性，改善车辆驾驶时的舒适性。
本发明的目的通过以下技术方案来实现：一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，所述的轮胎具有多个沿周向依次分布的裂痕，所述裂痕为轮胎硫化时堆积在瓣模与瓣模之间缝隙中的橡胶形成，任意两个相邻裂痕间的轮胎的内壁的中间部位均粘贴有一层增重层。
增重层作为质量补充，弥补轮胎中各位于两个模缝间的部分的质量缺失，能明显改善轮胎在周向方向上的高速均匀性与动平衡。当轮胎硫化完成品后，在模具瓣与瓣之间的裂痕之间贴合一块增重层，简单易行，通过后期试验证明，能明显改善轮胎高速均匀性与动平衡。图5中显示是八阶均匀性的跳动力值，可以明确看出，第一条轮胎贴增重层之后，八阶均匀性数值由27.92N下降至22.55N；第二条轮胎贴增重层之后，八阶均匀性数值由20.39N下降至16.57N。并且，本方案不影响轮胎其他性能，通过该项技术，能极大提升车内乘客及驾驶员的主观舒适性感受。
增重层通过粘合剂粘在硫化状态下的充气轮胎内壁上，粘合剂涂在轮胎内壁和/或增重层上。增重层在轮胎的周向上分段贴合，贴在瓣模与瓣模之间的裂缝之间，不覆盖裂痕。优选的，各增重层的边缘与裂痕之间距离在2mm-8mm。
进一步的，增重层与轮胎内壁在温度范围为-40℃-150℃之间时的贴合力不小于6N/mm。粘合力大小可已通过贴合强度试验DIN EN 1939 1B来验证。
优选的，增重层在胎面宽度方向上的宽度d满足0.4<d/D<0.8，D为轮胎胎面两肩的距离。
进一步的，所述的增重层位于胎冠顶部中间区域的内壁。
可选的，所述的增重层的密度为24kg/m3，增重层的厚度为10mm-30mm。
可选的，所述的增重层的形状为矩形。
优选的，所述的增重层为聚氨酯泡沫层。
所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎的加工方法，用高压水枪清洗轮胎内壁表面，在清洗之后，自然风干或者加热烘干轮胎内壁表面，在轮胎内壁的中间部位贴合增重层。
进一步的，所述的轮胎内壁的中间部位为胎冠顶部中间区域的内壁。
可选的，所述的增重层的密度为24kg/m3，增重层的厚度为10mm-30mm。
可选的，所述的增重层的形状为矩形。
优选的，所述的增重层为聚氨酯泡沫层。聚氨酯材料通常用大尺寸块体制作，再切割成特定的尺寸的形状，一般情况下，是长方形的块状聚氨酯海绵
本发明具有以下优点：
本发明在成品轮胎瓣与瓣的裂缝之间贴上增重层，平衡由于模具模缝引起的质量分布不均匀造成的动平衡与均匀性较差，对轮胎高速均匀性与动平衡有较大提升，可以明显提升八阶动平衡与均匀性，明显改善车辆驾驶时的舒适性。
附图说明
图1为轮胎裂缝分布位置的结构示意图。
图2为本发明的增重层的设置位置示意图。
图3为设置增重层后轮胎的结构示意图。
图4为增重层的在胎面宽度方向上的宽度结构示意图。
图5为未设置增重层和设置增重层后轮胎的八阶均匀性的跳动力值实验结果。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步的描述：
如图1、图2、图3所示，一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，所述的轮胎具有多个沿周向依次分布的裂痕，所述裂痕为轮胎硫化时堆积在瓣模与瓣模之间缝隙中的橡胶形成，任意两个相邻裂痕间的轮胎的内壁的中间部位均粘贴有一层增重层。
增重层作为质量补充，弥补轮胎中各位于两个模缝间的部分的质量缺失，能明显改善轮胎在周向方向上的高速均匀性与动平衡。当轮胎硫化完成品后，在模具瓣与瓣之间的裂痕之间贴合一块增重层，简单易行，通过后期试验证明，能明显改善轮胎高速均匀性与动平衡。图5中显示是八阶均匀性的跳动力值，可以明确看出，第一条轮胎贴增重层之后，八阶均匀性数值由27.92N下降至22.55N；第二条轮胎贴增重层之后，八阶均匀性数值由20.39N下降至16.57N。并且，本方案不影响轮胎其他性能，通过该项技术，能极大提升车内乘客及驾驶员的主观舒适性感受。
增重层通过粘合剂粘在硫化状态下的充气轮胎内壁上，粘合剂涂在轮胎内壁和/或增重层上。增重层在轮胎的周向上分段贴合，贴在瓣模与瓣模之间的裂缝之间，不覆盖裂痕。优选的，各增重层的边缘与裂痕之间距离在2mm-8mm。
进一步的，增重层与轮胎内壁在温度范围为-40℃-150℃之间时的贴合力不小于6N/mm。粘合力大小可已通过贴合强度试验DIN EN 1939 1B来验证。
优选的，如图4所示，增重层在胎面宽度方向上的宽度d满足0.4<d/D<0.8，D为轮胎胎面两肩的距离。
进一步的，所述的增重层位于胎冠顶部中间区域的内壁。
可选的，所述的增重层的密度为24kg/m3，增重层的厚度为10mm-30mm。
可选的，所述的增重层的形状为矩形。
优选的，所述的增重层为聚氨酯泡沫层。
所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎的加工方法，用高压水枪清洗轮胎内壁表面，在清洗之后，自然风干或者加热烘干轮胎内壁表面，在轮胎内壁的中间部位贴合增重层。
进一步的，所述的轮胎内壁的中间部位为胎冠顶部中间区域的内壁。
可选的，所述的增重层的密度为24kg/m3，增重层的厚度为10mm-30mm。
可选的，所述的增重层的形状为矩形。
优选的，所述的增重层为聚氨酯泡沫层。聚氨酯材料通常用大尺寸块体制作，再切割成特定的尺寸的形状，一般情况下，是长方形的块状聚氨酯海绵
本发明在成品轮胎瓣与瓣的裂缝之间贴上增重层，平衡由于模具模缝引起的质量分布不均匀造成的动平衡与均匀性较差，对轮胎高速均匀性与动平衡有较大提升，可以明显提升八阶动平衡与均匀性，明显改善车辆驾驶时的舒适性。

Claims (10)

1.一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，所述的轮胎具有多个沿周向依次分布的裂痕，所述裂痕为轮胎硫化时堆积在瓣模与瓣模之间缝隙中的橡胶形成，其特征在于：任意两个相邻裂痕间的轮胎的内壁的中间部位均粘贴有一层增重层。
2.根据权利要求1所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，其特征在于：增重层通过粘合剂粘在硫化状态下的充气轮胎内壁上，粘合剂涂在轮胎内壁和/或增重层上。
3.根据权利要求1所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，其特征在于：各增重层的边缘与裂痕之间距离在2mm-8mm。
4.根据权利要求1所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，其特征在于：增重层与轮胎内壁在温度范围为-40℃-150℃之间时的贴合力不小于6N/mm。
5.根据权利要求1所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，其特征在于：增重层在胎面宽度方向上的宽度d满足0.4<d/D<0.8，D为轮胎胎面两肩的距离。
6.根据权利要求1所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，其特征在于：所述的增重层位于胎冠顶部中间区域的内壁。
7.根据权利要求1所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，其特征在于：所述的增重层的密度为24kg/m3，增重层的厚度为10mm-30mm。
8.根据权利要求1所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，其特征在于：所述的增重层的形状为矩形。
9.根据权利要求1所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎，其特征在于：所述的增重层为聚氨酯泡沫层。
10.如权利要求1-9中任意一项所述的一种提高高速均匀性和动平衡的轮胎的加工方法，其特征在于：用高压水枪清洗轮胎内壁表面，在清洗之后，自然风干或者加热烘干轮胎内壁表面，在轮胎内壁的中间部位贴合增重层。
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