CN110942952A - 一种电磁继电器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及继电器技术领域，公开一种电磁继电器,包括：基座和外壳；外壳与基座围成安装腔；接触组件，包括动簧和均穿设在基座上的常开静簧、常闭静簧；动簧处于常开静簧和常闭静簧之间；常开静簧和常闭静簧均具有静簧引脚；电磁系统，包括均设在安装腔中的轭铁、衔铁、推动片、骨架和线圈；线圈两端均连接有引线脚；骨架设置在基座上，轭铁穿设在骨架中，轭铁包括上端部和下端部；衔铁设置在骨架上，衔铁一侧抵顶在下端部，与下端部形成一贴合线，衔铁可绕贴合线转动，衔铁上抵顶有一压簧；推动片可驱使动簧在常开静簧和常闭静簧间运动。本发明的优点在于,继电器结构紧凑、体积小，部件间装配精度高、噪声低，且适用范围广。

Description

一种电磁继电器

技术领域

本发明涉及继电器技术领域，尤其涉及一种电磁继电器。

背景技术

电磁继电器通常应用于自动控制电路中，它实际上是用低电压和弱电流电路的通断，来控制高电压和强电流的一种自动开关，电磁继电器的主要部件是电磁铁、衔铁、弹簧和动触点、静触点等。

市面上现有的电磁继电器，由于结构设计不合理，经常会出现零件间的装配精度低、结构稳定性差，导致使用过程中，各零件之间易晃动、电磁继电器的噪声大；且现有根据小、中、大三种不同的负载大小，相应的需要匹配三款不同体积、大小的电磁继电器，导致电磁继电器的使用范围受限。

如公开号为“CN206236618U”公开一种电磁继电器，包括基座、线圈架、铁芯、轭铁、衔铁、动触点、动簧片、带常开静触点的常开静簧片以及带常闭静触点的常闭静簧片，线圈架、常开静簧片及常闭静簧片设置于基座上，线圈架的外部绕设有线圈，铁芯插置于线圈架的内部，轭铁连接至铁芯，衔铁与动簧片固定连接，动触点活动设于常开静触点与常闭静触点之间，动簧片的一端连接至轭铁，动簧片的另一端连接至动触点，轭铁与线圈之间设置有配合连接的第一隔离片和第二隔离片。该小体积电磁继电器的各零件的布置和装配不合理，未充分利用基座的空间，结构不够紧凑；且衔铁和轭铁在使用过程中，容易出现晃动、异响；且继电器适用范围受限的问题没有解决。

针对现有的电磁继电器存在的上述不足，需要设计一种结构紧凑、体积小，部件间装配精度高、噪声低，且适用范围广的电磁继电器。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本发明所要解决的技术问题在于，提出一种结构紧凑、体积小，部件间装配精度高、噪声低，且适用范围广的电磁继电器。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是，提出一种电磁继电器,包括有：

基座和外壳；所述外壳设置在基座上，且与基座围成安装腔；

接触组件，包括动簧和均穿设在基座上的常开静簧、常闭静簧；所述动簧设置在基座上，且处于常开静簧和常闭静簧之间；所述常开静簧和常闭静簧均具有静簧引脚，所述静簧引脚伸出安装腔外；

电磁系统，包括均设置在安装腔中的轭铁、衔铁、推动片、骨架和线圈；所述线圈设置在骨架上，且线圈两端均连接有引线脚，所述引线脚伸出安装腔外；所述骨架设置在基座上，所述轭铁穿设在骨架中，且轭铁包括上端部和下端部；所述衔铁设置在骨架上，且衔铁一侧抵顶在下端部上，与下端部形成一贴合线，所述衔铁可绕贴合线转动，衔铁远离轭铁的一侧抵顶有一压簧；所述推动片一端与衔铁连接，另一端与动簧连接，且推动片可驱使动簧在常开静簧和常闭静簧之间运动。

进一步地，所述骨架上具有一通孔；所述下端部穿设在通孔中，且伸出通孔外；所述下端部靠近衔铁的端面为斜面。

进一步地，所述上端部靠近衔铁的端面为直面；当所述轭铁吸合所述衔铁时，所述衔铁贴于所述直面上。

进一步地，所述通孔中设置有若干凸条，所述凸条靠近轭铁侧设置有导向斜面；所述通孔靠近轭铁侧设置有第一倒角，所述第一倒角与导向斜面连接。

进一步地，所述下端部与通孔呈过盈配合。

进一步地，所述上端部的顶面上设置有凸柱，所述基座上开设有卡槽；所述凸柱卡设在所述卡槽中；

所述基座的顶部设置有若干凸起，当所述外壳罩设于所述基座上时，所述凸起与外壳之间具有间隙。

进一步地，所述动簧上设置有动触点，所述动簧包括有动簧片和与动簧片固连的动簧引脚，所述动簧引脚伸出安装腔外；所述常开静簧上设置有第一静触点；所述常闭静簧上设置有第二静触点；所述动触点、第一静触点及第二静触点呈同轴设置。

进一步地，所述衔铁靠近压簧侧设置有第二倒角；所述压簧具有一弹片，所述弹片抵顶在所述第二倒角上。

进一步地，所述衔铁顶部设置有卡钩和限位槽，所述限位槽处于卡钩背侧；所述推动片靠近卡钩侧设置有锁止斜面和卡扣，所述卡钩卡设在所述锁止斜面上，所述卡扣卡设在限位槽中；

所述推动片靠近动簧的一侧设置有一定位凸头，所述定位凸头具有一锥面；所述动簧上开设有一圆孔；所述定位凸头设置在圆孔中。

进一步地，所述静簧引脚具有两侧面，所述两侧面之间的间距自靠近外壳侧向远离外壳侧逐渐减小。

与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：

本发明中,衔铁抵顶在轭铁的下端部，两者之间形成贴合线，且衔铁远离轭铁的一侧通过压簧抵顶，在工作过程中，通过衔铁绕贴合线的左右转动，实现动簧与常开静簧的接触或与常闭静簧的接触，结构紧凑、体积小；且压簧的凸头抵顶在外壳的内侧，保证压簧不后退，保证电磁继电器的稳定性；压簧、轭铁和衔铁之间紧密配合，装配简单，且工作时的晃动少、可大大减小噪声的产生；骨架和轭铁之间形成过盈配合，及导向斜面和第一倒角的设置，使得装配时和工作过程中，不易产生塑料屑，保证继电器的正常工作；且本发明的电磁继电器可在小负载和中负载的使用情况下通用，而且不需要改变PCB板的结构，通用性高。

附图说明

图1为本发明电磁继电器的整体结构示意图；

图2为图1的另一视角结构示意图；

图3为图1去除外壳后的结构示意图；

图4为图3的另一视角结构示意图；

图5为整体结构的爆炸图；

图6为骨架的结构示意图；

图7为衔铁的结构示意图；

图8为电磁系统(去除了推动片)的结构示意图；

图9为图8的半剖示意图；

图10为压簧的结构示意图；

图11为现有技术的接触组件的结构示意图；

图12为本发明接触组件的结构示意图；

图13为基座与电磁系统的分解示意图；

图14为基座与电磁系统及接触组件(去除了推动片)的装配示意图；

图15为推动片的安装示意图；

图16为整体结构的半剖示意图；

图17为图2中动簧引脚和静簧引脚的另一种形态。

图中，

1、基座；10、卡槽；11、凸起；120、安装腔；

2、外壳；

3、接触组件；30、动簧；31、常开静簧；32、常闭静簧；301、动触点；302、动簧片；303、动簧引脚；304、圆孔；311、第一静触点；312、静簧引脚；3120、侧面；3121、第三倒角；321、第二静触点；

4、电磁系统；40、轭铁；41、衔铁；42、推动片；43、骨架；44、线圈；45、压簧；401、上端部；402、下端部；4011、直面；4012、凸柱；4021、斜面；410、贴合线；411、第二倒角；412、卡钩；413、限位槽；421、锁止斜面；422、定位凸头；423、卡扣；4221、锥面；431、通孔；432、凸条；433、第一倒角；4321、导向斜面；441、引线脚；451、弹片；452、凸包；453、凸头。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图1-5和图16、17所示，一种电磁继电器,包括有：基座1、外壳2、接触组件3和电磁系统4。

基座1和外壳2；外壳2设置在基座1上，且与基座1围成安装腔120；具体地，外壳2罩设在基座1上，两者之间可以但不限于用点胶固定，外壳2将安装腔120中的零件与外界隔开，由于继电器在工作过程中，会产生电弧，外壳2一方面可以有效防止电弧对外界电路板或其它电子元件的损伤；另一方面，可以保护外壳2中的零件不被氧化生锈。

如图12所示，接触组件3，包括动簧30和均穿设在基座1上的常开静簧31、常闭静簧32；动簧30设置在基座1上，且处于常开静簧31和常闭静簧32之间，即常开静簧31和常闭静簧32呈间隔设置；常开静簧31和常闭静簧32均具有静簧引脚312，静簧引脚312伸出安装腔120外，动簧30包括有动簧引脚303；具体地，静簧引脚312具有两侧面3120，两侧面3120之间的间距自靠近外壳2侧向远离外壳2侧逐渐减小；同样，动簧引脚303的结构与静簧引脚312的结构类似，也具有两侧面，且两侧面之间的间距自靠近外壳2侧向远离外壳2侧逐渐减小，且可在静簧引脚312和动簧引脚303厚度方向的头部设置第三倒角3121，以方便装配时的导向，头部的弧面设置，保证在装配时，动簧引脚303和静簧引脚312不会刮伤电路板；相比于现有技术中的，将动簧引脚和静簧引脚均设置成直面，小负载及中负载PCB板开孔也会根据动簧引脚、静簧引脚不同大小和不同间距而开设相应不同的孔距和孔径；而本方案中，将静簧引脚312和动簧引脚303设置成下小上大的结构，使得小负载及中负载PCB板开孔可以通用，开设一种类型即可，且简化了安装过程；同时，此种类型的静簧引脚312、动簧引脚303的散热面积增大，其导热散热效果显著提升，提高了继电器的应用范围和使用性能。

如图11所示，现有技术中，工作过程中，由于动簧30和常开静簧31的接触面积小，导致两者之间的导电以及散热面积都小。而如图12所示，本申请中，工作时，动簧30和常开静簧31之间的接触面积在原有的基础上，增加了35％，可同时实现小负载和中负载时共用。相比于现有的电磁继电器，分成小、中、大负载三种不同梯度，本方案的电磁继电器可实现小负载和中负载共用，即小负载和负载继电器装配占用的空间也相同，体积小、质量轻且空间利用率高、产品通用性强。

如图8-9和图13-15所示，电磁系统4，包括均设置在安装腔120中的轭铁40、衔铁41、推动片42、骨架43和线圈44；线圈44设置在骨架43上，且线圈44两端均连接有引线脚441，引线脚441伸出安装腔120外，引线脚441穿设在基座1上，引线脚441与线圈44之间可通过锡焊连接；骨架43设置在基座1上，轭铁40穿设在骨架43中，且轭铁40包括上端部401和下端部402；衔铁41设置在骨架43上，且衔铁41一侧抵顶在下端部402上，与下端部402形成一贴合线410，衔铁41可绕贴合线410转动，衔铁41远离轭铁40的一侧抵顶有一压簧45；推动片42一端与衔铁41连接，推动片42的另一端与动簧30连接，且推动片42可驱使动簧30在常开静簧31和常闭静簧32之间运动；即在自然状态下，常开静簧31与动簧30呈分开不接触状态，动簧30与常闭静簧32呈接触状态；如图9所示，当继电器通电工作时，线圈44中通过电流，电流通过产生磁场，轭铁40将衔铁41吸合，也就是使得衔铁41绕贴合线410向靠近轭铁40的方向转动，使得衔铁41贴合在轭铁40上，由于推动片42连接在衔铁41和动簧30之间，所以衔铁41驱动推动片42向左(视图中的左侧)运动，推动片42带动动簧30向常开静簧32侧运动，使动簧30和常开静簧32之前实现导通。

优选地，如图6所示，骨架43上具有一通孔431；下端部402穿设在通孔431中，且下端部402伸出通孔431外；下端部402靠近衔铁41的端面为斜面4021，斜面4021的设置，保证衔铁41抵顶在轭铁40上时，形成一贴合线410，且斜面4021加工也简便。上端部401靠近衔铁41的端面为直面4011；当轭铁40吸合衔铁41时，衔铁41贴于直面4011上，使两者之间的吸合可靠，以防在工作过程中，衔铁41从轭铁40上脱离，而使动簧30与常开静簧31之间断开。在通孔431中设置有若干凸条432，凸条432靠近轭铁40侧设置有导向斜面4321；通孔431靠近轭铁40侧设置有第一倒角433，第一倒角433与导向斜面4321连接，且下端部402与通孔431形成过盈配合。由于下端部402与通孔431为过盈配合，相比于间隙配合和过渡配合，其装配的难度相对要难，下端部402经过第一倒角433的一级导向，再经过凸条432上的导向斜面4321的二级导向，且第一倒角433和导向斜面4321之间连通，没有任何台阶，使得下端部402能顺畅转配进通孔431中，且不会在装配过程中，下端部402刮擦骨架43，掉落塑料屑，而影响电磁继电器的性能。

现有技术中，轭铁40与骨架43呈间隙配合，轭铁40与骨架43的装配定位精度低，在使用过程中，轭铁40和骨架43之间容易出现晃动，噪声大且结构稳定性差。

如图14和15所示，上端部401的顶面上设置有凸柱4012，基座1上开设有卡槽10；凸柱4012卡设在卡槽10中；凸柱4012和卡设在基座1上的卡槽10中，使得电磁系统4固定与基座1中，以防发生移位，在卡槽10靠近凸柱4012端开设有导向斜口，且凸柱4012呈柱形，所以凸柱4012装入卡槽时简单、便捷；现有技术中，轭铁40和骨架43需要同时与基座1定位，使得电磁系统4装入基座后，6个方向均不松动；本方案中，只需轭铁40和基座1通过凸柱4012和卡槽10定位配合，更能保证基座1与电磁系统4之间的装配精度，且装配简便，进而提高电磁继电器的机械性能。

如图14和图16所示，基座1的顶部设置有若干凸起11，当外壳2罩设于基座1上时，凸起11与外壳2之间具有间隙，该间隙的设置，防止由于外部因素引起的外壳2顶面凹陷，进而使动簧30、推动片42以及衔铁41的运动干涉，致使继电器不能正常工作。

优选地，如图5所示，动簧30上设置有动触点301，动簧30包括有动簧片302和与动簧片302固连的动簧引脚303，动簧引脚303伸出安装腔120外，具体地，动簧引脚303和动簧片302之间可以通过铆接固定；常开静簧31上设置有第一静触点311，常开静簧31和第一静触点311也可通过铆接固定；常闭静簧32上设置有第二静触点321，常闭静簧32与第二静触点321也可通过铆接固定；动触点301、第一静触点311及第二静触点321三者呈同轴设置，在电磁继电器工作过程中，保证动簧片30和常开静簧31能快速接触，或动簧片30和常闭静簧32能快速接触，相应可减小动簧30在使用过程中的形变，提高电磁继电器的使用寿命。

如图7和图10所示，衔铁41靠近压簧45侧设置有第二倒角411；压簧45具有一弹片451，弹片451抵顶在第二倒角411上，增大抵顶面积，使弹片451不易在衔铁41上打滑，压簧45底面设置有两凸包452，压簧45远离衔铁41的一侧设置有凸头453；且如图16所示，凸头453抵在外壳2内侧上，相比于现有的压簧与外壳之间具有一定的距离，当出现压簧松动时，动簧不能及时复位，从而使继电器不能正常工作；本方案中，凸头453抵在外壳2内侧，可预防压簧45松动，保证电磁继电器的正常工作；两凸包452的设置，使压簧45上下卡紧限位，不会发生上下窜动。且现有技术中，衔铁41与压簧45及轭铁40呈间隙配合，且衔铁41与压簧45铆接再与轭铁40铆接，其连接关系复杂。本方案的轭铁40、衔铁41和压簧45装配工序简单，提高生产效率。

如图3和图15所示，衔铁41顶部设置有卡钩412和限位槽413，限位槽413处于卡钩412背侧；推动片42靠近卡钩412侧设置有锁止斜面421和卡扣423，卡钩412卡设在锁止斜面421上，卡扣423卡设在限位槽413中；推动片42靠近动簧30的一侧设置有一定位凸头422，定位凸头422具有一锥面4221；动簧30上开设有一圆孔304；定位凸头422设置在圆孔304中，锥面4221的设置，方便定位凸头422卡入圆孔304中；通过卡扣423和卡钩412保证推动片42与衔铁41之间连接结构稳固、可靠；且在推动片42被衔铁41驱动而左右运动时，减小其与外壳2及基座1间的摩擦，防止产生塑料屑。

工作过程中，当电磁继电器的线圈中没有电流通过时，即处于自然状态，压簧45抵顶在衔铁41上，此时的常闭静簧32和动簧30接触，常开静簧31和动簧30断开；当电流经过线圈44时，线圈44产生磁场，轭铁40吸合衔铁41，衔铁41带动推动片42向靠近直面4011侧运动，进而使推动片42驱使动簧30贴向常开静簧31，此时常开静簧31与动簧30接触、导通。当线圈44中的电流断开时，压簧45驱动衔铁41，带动推动片42向远离直面4011侧运动，推动片42带动动簧30脱离常开静簧31，动簧30与常闭静簧32接触，恢复自然状态。

本发明的电磁继电器，结构紧凑、体积小；结构稳定性高、使用时的噪声小，且适用范围广。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种电磁继电器,其特征在于，包括有：

基座和外壳；所述外壳设置在基座上，且与基座围成安装腔；

接触组件，包括动簧和均穿设在基座上的常开静簧、常闭静簧；所述动簧设置在基座上，且处于常开静簧和常闭静簧之间；所述常开静簧和常闭静簧均具有静簧引脚，所述静簧引脚伸出安装腔外；

电磁系统，包括均设置在安装腔中的轭铁、衔铁、推动片、骨架和线圈；所述线圈设置在骨架上，且线圈两端均连接有引线脚，所述引线脚伸出安装腔外；所述骨架设置在基座上，所述轭铁穿设在骨架中，且轭铁包括上端部和下端部；所述衔铁设置在骨架上，且衔铁一侧抵顶在下端部上，与下端部形成一贴合线，所述衔铁可绕贴合线转动，衔铁远离轭铁的一侧抵顶有一压簧；所述推动片一端与衔铁连接，另一端与动簧连接，且推动片可驱使动簧在常开静簧和常闭静簧之间运动。

2.根据权利要求1所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述骨架上具有一通孔；所述下端部穿设在通孔中，且伸出通孔外；所述下端部靠近衔铁的端面为斜面。

3.根据权利要求2所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述上端部靠近衔铁的端面为直面；当所述轭铁吸合所述衔铁时，所述衔铁贴于所述直面上。

4.根据权利要求2所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述通孔中设置有若干凸条，所述凸条靠近轭铁侧设置有导向斜面；所述通孔靠近轭铁侧设置有第一倒角，所述第一倒角与导向斜面连接。

5.根据权利要求2所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述下端部与通孔呈过盈配合。

6.根据权利要求1所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述上端部的顶面上设置有凸柱，所述基座上开设有卡槽；所述凸柱卡设在所述卡槽中；

所述基座的顶部设置有若干凸起，当所述外壳罩设于所述基座上时，所述凸起与外壳之间具有间隙。

7.根据权利要求1所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述动簧上设置有动触点，所述动簧包括有动簧片和与动簧片固连的动簧引脚，所述动簧引脚伸出安装腔外；所述常开静簧上设置有第一静触点；所述常闭静簧上设置有第二静触点；所述动触点、第一静触点及第二静触点呈同轴设置。

8.根据权利要求1所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述衔铁靠近压簧侧设置有第二倒角；所述压簧具有一弹片，所述弹片抵顶在所述第二倒角上。

9.根据权利要求1所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述衔铁顶部设置有卡钩和限位槽，所述限位槽处于卡钩背侧；所述推动片靠近卡钩侧设置有锁止斜面和卡扣，所述卡钩卡设在所述锁止斜面上，所述卡扣卡设在限位槽中；

所述推动片靠近动簧的一侧设置有一定位凸头，所述定位凸头具有一锥面；所述动簧上开设有一圆孔；所述定位凸头设置在圆孔中。

10.根据权利要求1所述的一种电磁继电器，其特征在于，所述静簧引脚具有两侧面，所述两侧面之间的间距自靠近外壳侧向远离外壳侧逐渐减小。

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