CN110936104B - 一种空间扭转箱型节点的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种空间扭转箱型节点的制作方法，包括该箱型节点折弯板件的深化出图方法、板件的折弯和箱体的整体组装。若单块板件多处进行折弯，常规深化图纸中的折弯线、折弯翘起高度、折弯角度易重叠，造成车间折弯尺寸分辨不清；颠覆原始深化折弯图纸的出图方式，以未进行折弯位置作为基准水平面，在展开图或折弯图的俯视图中体现折弯线、折弯角度、折弯翘起高度（相对基准面作正负值标识）。对于此异型构件出打点深化图纸，根据各点位的坐标尺寸，搭设胎架进行装配。此节点的制作方法来源于单层箱型波浪屋面工程，特别适用于钢结构建筑端头带有扭转段箱体的制作。
Description
技术领域
本发明属于钢结构建筑领域，具体涉及一种空间扭转箱型节点的制作方法。
背景技术
近年来国内大型机场、火车站站及奥体场馆等相关钢结构建筑，屋面绝大多数采用圆管或H型钢制作的单层屋面或桁架。随着结构的多样化，多业主和设计开始倾向于菱角美，采用箱体或其它异型结构来代替圆管，多个连接位置不能向圆管一样进行相贯连接，为了满足结构的受力要求和菱角美，采用异型箱口进行对接，节点多采用折弯板件进行制作，单块板件需要多方向和多位置折弯时，折弯图表达成为深化出图重点，对整个构件多个位置尺寸精度的控制为难点。
发明内容
本发明的目的在提供一种空间扭转箱型节点的加工制作，以此解决板件多处折弯尺寸深化图纸表达不清楚、剖视图多尺寸重叠、车间折弯识图困难、板件验收复杂等问题。
为实现上述目的，本发明具体提供的技术方案为：
一种空间扭转箱型节点的制作方法，将牛腿弯扭过渡段集中在端头，采用组合折弯的方式成形弯扭板件；对折弯深化图纸进行了革新并增加下料方向标识，折弯前将折弯相关尺寸进行标注，构件装配结合构件图和坐标打点图，装配完成后对构件返胎架进行尺寸进行检测。
进一步，端头弯扭板件采用组合折弯的方式成形，牛腿翼、腹板端头采用一定角度的两道折弯形成弯扭板，达到设计要求的端头弯扭过渡。
进一步，折弯深化图中的折弯尺寸采用俯视图进行体现，翘起高度相对中间不折弯处的水平做差值，翘起高度在每个边角位置，折弯角度在对应的折弯线上，各数值之间无任何重叠；利用CAD中的拓展工具编制插件程序，通过这种插件快速生成带有角度和翘起高度的折弯零件图。
进一步，在图纸中增加板件方向标识，套料人员见方向标识禁止对板件镜像调整，下料工作人员在板件切割完成后在图纸相应位置划出板件正面标识，方便后续折弯员工正确区分板件正反面和快速识别折弯位置。
进一步，打点图取点根据构件结构调整，若中间大面积平整，则将中间调整水平，再取坐标点；若构件弯扭弧度较大，中间水平区域小，则以降低胎架高度，避免垂直方向点重叠。
进一步，翘起高度采用正负值标识，例如+a表示相对中间不折弯处向上翘起了a，负值则向下。
进一步，多个端头扭转段箱型节点的装配结合构件和坐标点两套深化图纸：
依据坐标点图纸放地样，着重标识各扭转段箱型端口、特殊板件（销轴板）、牛腿连接位置点；
搭设胎架，对胎架尺寸进行验收，并在胎架上对各个折弯板件进行二次验收，板件出现误差，在板件上标注误差数值，采用火焰或机械的方式进行校正；
板件根据工艺要领书中的顺序进行依次装配，板件采用气保焊点焊固定，下胎架进行焊接，第一次焊接完成后返回胎架进行尺寸复核，尺寸校正无误后进行二次装配，直至最后一次返回胎架尺寸复核无误。
进一步，多个端头扭转段箱体首先组装下翼板，下翼板面各点均为现场对接外轮廓点，板件坐标点与地样放样点重合，边缘轮廓线与地样吻合，高度尺寸检测合格后，进行点焊固定。
采取上述方案后，本发明具有诸多有益效果：
图纸深化更加明确、清晰。本发明中将折弯尺寸通过俯视图把折弯线、折弯角度、最终尺寸有效的区分开来，避免侧视图的折弯尺寸重叠分辨不清，并且深化出图纸速度大幅提升，同时可减少多处剖视图更清晰的表达折弯尺寸。
可大大降低折弯板件的识图难度，图纸中表达的折弯尺寸简单易懂，单块板件多处折弯时，可将图纸上的尺寸全部移植到板件上，班组可直接根据板件上的折弯线和角度进行折弯。
在板件上增加正面标识，折弯班组无需测量板件整体尺寸来辨别板件正面，对板件快速准确识别。
板件验收方便，同类型的板件只需在相同平台上进行验收，测量折弯处的角度和各个点的翘起高度。
装配时板件上的折弯数据给与一定的参照，根据打点图能准确无误的对板件进行定位。
附图说明
图1为本发明零件板折弯示意图；
图2为本发明建模折弯过渡示意图；
图3为本发明简易水平检测平台上的水平检测示意图。
具体实施方式
如图1-3所示，一种空间扭转箱型节点的制作方法，将牛腿弯扭过渡段集中在端头，采用组合折弯的方式成形弯扭板件；对折弯深化图纸进行了革新并增加下料方向标识，折弯前将折弯相关尺寸进行标注，构件装配结合构件图和坐标打点图，装配完成后对构件返胎架进行尺寸进行检测。
端头弯扭板件采用组合折弯的方式成形，牛腿翼、腹板端头采用一定角度的两道折弯形成弯扭板，达到设计要求的端头弯扭过渡。
折弯深化图中的折弯尺寸采用俯视图进行体现，翘起高度相对中间不折弯处的水平做差值，翘起高度在每个边角位置，折弯角度在对应的折弯线上，各数值之间无任何重叠；利用CAD中的拓展工具编制插件程序，通过这种插件快速生成带有角度和翘起高度的折弯零件图。
在图纸中增加板件方向标识，套料人员见方向标识禁止对板件镜像调整，下料工作人员在板件切割完成后在图纸相应位置划出板件正面标识，方便后续折弯员工正确区分板件正反面和快速识别折弯位置。
打点图取点根据构件结构调整，若中间大面积平整，则将中间调整水平，再取坐标点；若构件弯扭弧度较大，中间水平区域小，则以降低胎架高度，避免垂直方向点重叠。
翘起高度采用正负值标识，例如+a表示相对中间不折弯处向上翘起了a，负值则向下。
多个端头扭转段箱型节点的装配结合构件和坐标点两套深化图纸：
依据坐标点图纸放地样，着重标识各扭转段箱型端口、特殊板件（销轴板）、牛腿连接位置点；
搭设胎架，对胎架尺寸进行验收，并在胎架上对各个折弯板件进行二次验收，板件出现误差，在板件上标注误差数值，采用火焰或机械的方式进行校正；
板件根据工艺要领书中的顺序进行依次装配，板件采用气保焊点焊固定，下胎架进行焊接，第一次焊接完成后返回胎架进行尺寸复核，尺寸校正无误后进行二次装配，直至最后一次返回胎架尺寸复核无误。
多个端头扭转段箱体首先组装下翼板，下翼板面各点均为现场对接外轮廓点，板件坐标点与地样放样点重合，边缘轮廓线与地样吻合，高度尺寸检测合格后，进行点焊固定。
深化对弯扭段箱型端口建模时不采用平滑过渡的弯扭板件，与设计沟通采用组合折弯的折弯板进行建模，因为短且板厚的板件弯扭成型困难，折弯的方式成型较好，并符合设计想达到的菱角美，
摒弃传统深化采用侧面视图表达折弯尺寸的出图方式，采用俯视图来标识每道折弯的尺寸。在展开图中标有折弯线，折弯线上标有折弯角度，特别是折弯线有交叉关系时更能体现俯视图表达折弯的简洁有效性，避免侧视图中多道折弯角度重叠分辨不清；同时在边缘每个拐角处标有翘起高度，便于最后尺寸检查。
折弯工作人员可根据俯视图的尺寸在板件上直接划出折弯线，将折弯角度和翘起高度移植在板件相同位置，班组直接根据板件上的尺寸进行折弯和验收。折弯尺寸不大的板件，可将板件中间放在水平胎架上进行验收，胎架可以重复利用，板件验收效率高。
依据打点图放地样，着重标识现场对接端口，对板件进行依次装配。在胎架中装配完成后下胎架进行焊接，焊接完成后再返回胎架进行尺寸校正并多次装配，最终构件需在胎架上完成报验。
Claims (5)
1.一种空间扭转箱型节点的制作方法，其特点在于：将牛腿弯扭过渡段集中在端头，采用组合折弯的方式成形弯扭板件；对折弯深化图纸进行了革新并增加下料方向标识，折弯前将折弯相关尺寸进行标注，构件装配结合构件图和坐标打点图，装配完成后对构件返胎架进尺寸检测；所述革新为：折弯深化图中的折弯尺寸采用俯视图进行体现，翘起高度相对中间不折弯处的水平做差值，翘起高度在每个边角位置，折弯角度在对应的折弯线上，各数值之间无任何重叠；利用CAD中的拓展工具编制插件程序，通过这种插件快速生成带有角度和翘起高度的折弯零件图。
2.如权利要求1所述的一种空间扭转箱型节点的制作方法，其特征在于：端头弯扭板件采用组合折弯的方式成形，牛腿翼、腹板端头采用一定角度的两道折弯形成弯扭板，达到设计要求的端头弯扭过渡。
3.根据权利要求1所述的一种空间扭转箱型节点的制作方法，其特征在于：在图纸中增加板件方向标识，套料人员见方向标识禁止对板件镜像调整，下料工作人员在板件切割完成后在图纸相应位置划出板件正面标识，方便后续折弯员工正确区分板件正反面和快速识别折弯位置。
4.根据权利要求1所述的一种空间扭转箱型节点的制作方法，多个端头扭转段箱型节点的装配结合构件图和坐标打点图两套深化图纸：
依据坐标打点图放地样，着重标识各扭转段箱型端口、特殊板件、牛腿连接位置点；
搭设胎架，对胎架尺寸进行验收，并在胎架上对各个折弯板件进行二次验收，板件出现误差，在板件上标注误差数值，采用火焰或机械的方式进行校正；
板件根据工艺要领书中的顺序进行依次装配，板件采用气保焊点焊固定，下胎架进行焊接，第一次焊接完成后返回胎架进行尺寸复核，尺寸校正无误后进行二次装配，直至最后一次返回胎架尺寸复核无误。
5.如权利要求4所述的一种空间扭转箱型节点的制作方法，其特征在于：多个端头扭转段箱体首先组装下翼板，下翼板面各点均为现场对接外轮廓点，板件坐标点与地样放样点重合，边缘轮廓线与地样吻合，高度尺寸检测合格后，进行点焊固定。
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