CN110928933A - 生产管理方法、装置及计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种生产管理方法，用于对产品组装生产中的不良进行自动预警和分析，所述方法包括：采集产品的不良信息；判断所述产品的不良信息是否符合预设的预警规则；在判断所述产品的不良信息符合所述预设的预警规则时，控制显示器进行预警，并分析不良产生的原因；依据所述不良信息及所述不良产生的原因生成不良信息的报表；控制显示器显示所述不良信息的报表。上述生产管理方法能够自动对产品组装生产中的不良进行预警和分析，提升了管理效率。本发明同时提供一种生产管理装置及计算机存储介质。

Description

生产管理方法、装置及计算机可读存储介质

技术领域

本发明涉及工业生产领域，特别是一种生产管理方法、装置及计算机可读存储介质。

背景技术

在电子产品的组装生产过程中，传统的组装生产线通常以流水线作业的方式进行生产，根据流水线上的作业内容分为多个站点。当某个站点的人员发现一段时间内集中出现产品不良时，通常由人工取样分析得出不良产生的原因，制作报表，再开会决议出处置方案后通知责任单位或责任人进行相应的处置。

这样的生产管理方式的缺点在于：对工程师的技术要求较高，且不良改善的周期较长，无法及时对不良进行预警或解决问题，从而造成不良品的持续产生，带来了经济损失，因此，这种生产管理方式的管理效率不高。

发明内容

有鉴于此，有必要提供一种管理效率较高的生产管理方法、装置及计算机可读存储介质。

本发明提出一种生产管理方法，用于对产品组装生产中的不良进行自动预警和分析，所述方法包括：

采集产品的不良信息；

判断所述产品的不良信息是否符合预设的预警规则；

在判断所述产品的不良信息符合所述预设的预警规则时，分析不良产生的原因，并控制显示器进行预警；

依据所述不良信息及所述不良产生的原因生成不良信息的报表；

控制所述显示器显示所述不良信息的报表。

本发明同时提出一种生产管理装置，用于对产品组装生产中的不良进行自动预警和分析，所述生产管理装置包括显示器，所述生产管理装置运行有生产管理系统，所述生产管理系统包括：

预警模块，用于采集产品的不良信息；

所述预警模块还用于判断所述产品的不良信息是否符合预设的预警规则；

大数据分析模块，用于在判断所述产品的不良信息符合预设的预警规则时，分析不良产生的原因；

报表模块，用于依据所述不良信息及所述不良产生的原因建立不良信息的报表；及

显示控制模块，用于控制显示器进行预警和显示所述不良信息的报表。

本发明还提出一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，所述计算机程序由处理器加载并执行上述生产管理方法。

上述生产管理装置及方法能够对产品组装生产中的不良进行自动预警、分析不良产生的原因、生成并显示不良信息的报表。因此，上述生产管理装置及方法能够及时发现产品的不良，并对不良进行预警和分析，缩短了不良改善的周期，提升了管理效率，降低了生产成本。

附图说明

图1为本发明提供实施方式之生产管理系统的运行环境示意图。

图2为本发明提供实施方式之生产管理系统的模块示意图。

图3为本发明提供实施方式之生产管理方法的流程图。

图4为图3所示之分析不良产生原因的步骤的具体流程图。

图5为本发明提供实施方式之分裂式聚类的示意图。

主要元件符号说明

生产管理装置	1
		生产管理系统	10
存储器	11
		处理器	12
显示器	13
		不良信息数据库	14
生产信息数据库	15
		测试信息数据库	16
优先处置信息数据库	17
		预警模块	101
大数据分析模块	102
		报表模块	103
优先处置模块	104
		显示控制模块	105

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，所描述的实施方式仅是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施方式，都属于本发明保护的范围。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在限制本发明。

本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参照图1，图1为本发明提供之一种实施方式中的生产管理系统10的运行环境示意图。所述生产管理系统10安装并运行于生产管理装置1中。在本实施方式中，所述生产管理装置1为计算机。所述生产管理装置1包括存储器11、处理器12与显示器13，所述存储器11及所述显示器13分别与所述处理器12电性连接。

所述处理器12可以是中央处理器(Central Processing unit，CPU)、数字信号处理器或者单片机等，适于实现各指令。

所述存储器12用于存储加工装置100中的各类数据，例如程序代码等，并在加工装置100的运行过程中实现高速、自动地完成程序或数据的存取。

所述存储器12可以是，但并不限于，只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存储器(Random Access Memory，RAM)、可编程只读存储器(Programmable Read-OnlyMemory，PROM)、可擦除可编程只读存储器(Erasable Programmable Read-Only Memory，EPROM)、一次可编程只读存储器(One-time Programmable Read-Only Memory，OTPROM)、电子擦除式可复写只读存储器(Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM)、只读光盘(Compact Disc Read-Only Memory，CD-ROM)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。

所述显示器13用于显示所述处理器12的处理结果，并对生产不良进行预警。

在本实施方式中，所述生产管理装置1还包括多个生产数据库，所述多个生产数据库包括不良信息数据库14、生产信息数据库15、测试信息数据库16及优先处置信息数据库17。所述不良信息数据库14、所述生产信息数据库15、所述测试信息数据库16及所述优先处置信息数据库17分别与所述处理器12电性连接。

所述不良信息数据库14中存储有同一类型的大量目标产品出现不良的项目和出现该不良的原因。在本实施例中，根据所述目标产品的不良项目将所述目标产品出现不良的原因按层级划分。例如，一级原因、二级原因、三级原因等，以此类推。而每一层级原因可以有一个或多个。

所述生产信息数据库15中存储有目标产品的组装线体信息及物料的配置信息。所述物料的配置信息包括物料的供应商和生产日期编码(Date code，DC)等。所述组装线体信息包括组装时间和组装线等。由于每个物料有唯一的产品序列号(Serial Number，SN)，SN的前三位表示物料的供应商(Vendor)，第四位到第七位表示物料的生产日期编码，所述生产信息数据库15以物料名称为根节点将对应的归属供应商以及每个供应商对应的多个生产日期编码信息进行聚类。所述生产信息数据库15以物料的SN相对应的组装时间及组装线进行聚类。

所述测试信息数据库16中存储有目标产品的所有测试信息，包含测试机台的序列号、测试不良的项目、测试值、测试线及测试治具等。所述测试信息数据库16以测试机台的序列号将测试线及测试治具进行聚类。

所述优先处置信息数据库17中存储有工程师通讯录、各不良产生的原因相对应的历史处置决策和提醒信息生成模板。所述工程师通讯录由系统维护人员维护并储存于优先处置信息数据库17中，该通讯录包含职能部门、工程师、工程师联系方式、直属主管、直属主管联系方式。所述历史处置决策包括责任工程师每次的实际处置决策,由系统维护人员维护并储存于优先处置信息数据库17中。所述提醒信息生成模板由系统维护人员维护并储存于优先处置信息数据库17中，用于生成提醒信息，具体包括不良事件(时间、工站、线体，机种、不良现象)，不良原因(物料、治具误测、制程中的关键因子)，及历史处置决策。

所述生产管理系统10包括由多个程序代码段组成的功能模块。所述生产管理系统10中的各个程序段的程序代码可以存储于所述存储器11中，并由所述处理器12所执行，以实现上述生产管理系统10的功能。

请参照图2，所述生产管理系统10包括预警模块101、大数据分析模块102、报表模块103、优先处置模块104、显示控制模块105。

所述预警模块101用于采集多个不良产品的不良信息，并依据预设的预警规则判断是否需进行预警。所述预警规则为可触发预警的规则，例如，所述预警规则为同一产品同一工站单位小时内连续出现大于或等于3台的同一种不良。

所述预警模块101还用于在预定的时间间隔后采集产品的不良信息，判断产品中是否仍存在所述不良。

所述大数据分析模块102用于基于所述预警模块101采集到的不良信息，通过对多个生产数据库交互链接，自动获取大数据库的关键因子，进行聚类分析，得到不良产生的原因，并将所述原因发送给报表模块103和优先处置模块104。

所述报表模块103用于依据所述不良信息及所述不良产生的原因，自动生成可视化的不良信息的报表，并将所述报表发送到显示控制模块105。

所述优先处置模块104用于将所述不良产生的原因自动匹配优先处置信息数据库17中的历史处置决策和工程师通讯录中的责任工程师，并将包含所述不良信息及历史处置决策的提醒信息发送给对应的责任工程师，以及，接收责任工程师上传的实际处置决策，并将实际处置决策存储到优先处置信息数据库17中。

所述显示控制模块105用于控制所述显示器13进行预警和解除预警，以及控制所述显示器13显示所述不良报表等信息。

图3为本发明提供的一种生产管理方法的流程图，请同时参照图1至图3，所述生成管理方法包括以下步骤：

S301：采集产品的不良信息。

具体地，所述预警模块101通过一个或多个测试设备采集产品的不良信息。所述采集的步骤可依据一定的频率启动，例如，每隔15分钟启动一次采集的步骤；所述采集的步骤也可持续进行。所述不良信息包括多个或所有不良产品的相关不良信息，包括所有不良的项目、测试站点、料件绑定信息、项目历史换件记录等。

S302：判断所述产品的不良信息是否符合预设的预警规则。

具体地，所述预警模块101将所述产品的不良信息与预设的预警规则进行匹配，以判断所述产品的不良信息是否符合预设的预警规则。所述预警规则可预先设定在预警模块101中。若所述产品的不良信息符合预设的预警规则，则进入步骤S303；若为否，则结束，不触发预警。

S303：判断所述产品的不良信息是否在不良白名单中。

具体地，所述预警模块101将所述产品的不良信息与预设的不良白名单进行匹配，以判断所述产品的不良信息是否在不良白名单中。若为否，则进入步骤S304；若为是，则结束，不触发预警。

S304：分析不良产生的原因，并控制显示器13进行预警。

具体地，当所述预警模块101判断产品的不良信息符合预设的预警规则，且不良信息不在不良白名单中时，所述预警模块101向所述显示控制模块105和所述大数据分析模块102发出预警信号，所述显示控制模块105控制显示器13对不良进行预警，例如，控制显示器13的显示界面呈红色。所述大数据分析模块102基于所述不良信息，以不良项目为根节点，串接不良信息数据库14、生产信息数据库15及测试信息数据库16，自动从多个数据库中采集关键因子，进行分裂式层次聚类，以得到不良产生的原因。

请同时参照图4与图5，在本实施方式中，步骤S304中分析不良产生的原因的步骤具体包括：

S3041：以不良项目为根节点，与不良信息数据库14匹配，分析不良的一级原因。

所述一级原因可包括物料原因、制程原因和假性不良原因等。所述假性不良原因为测试错误造成的不良。

S3042：获取一级原因中的关键因子，与生产信息数据库15和测试信息数据库16中的至少一种相匹配，分析不良的二级原因。

例如，当一级原因是物料时，将该物料名称与生产信息数据库15进行匹配，匹配一致后就形成了不良项目为物料时的分裂式聚类，以得到二级原因，所述二级原因可为供应商及相应生产日期编码中的物料。

当一级原因是制程时，将该制程与生产信息数据库15进行匹配，匹配一致后就形成了不良项目为制程时的分裂式聚类，以得到二级原因，所述二级原因可为组装线及相应的操作员。

当一级原因是假性不良时，将该假性不良与测试信息数据库16进行匹配，匹配一致后就形成了不良项目为假性不良时的分裂式聚类，以得到二级原因，所述二级原因可为测试线及相应的测试治具。

S305：生成不良信息的报表。

具体地，报表模块103依据预警模块101得到的不良信息，以及大数据分析模块102得到的不良产生的原因，自动生成可视化的不良信息的报表。

S306：控制显示器13显示不良信息的报表。

具体地，显示控制模块105控制显示器13显示上述不良信息的报表，以供工作人员查看不良产生的原因，以便信息反馈和交互操作。

S307：判断不良产生的原因是否有集中性。

具体地，所述优先处置模块104判断不良产生的原因是否有集中性。若为是，则进入步骤S308；若为否，则结束。

在本实施方式中，所述优先处置模块104根据报表模块103输出的不良的二级原因作为关键因子，提取不良信息(如供应商、生产日期编号、组装线、测试线、测试治具等)，并进行K均值聚类，以判断不良产生的原因是否有集中性。

S308：查找所述原因相对应的历史处置决策和责任工程师，并向责任工程师发送提醒信息。

具体地，优先处置模块104将所述不良产生的原因自动匹配优先处置信息数据库17，以查找该原因相对应的历史处置决策和工程师通讯录中的责任工程师，通过优先处置信息数据库17中的提醒信息生成模板自动生成提醒信息，并将所述提醒信息发送给对应的责任工程师。所述提醒信息包括不良事件、不良原因和相应的历史处置决策。较佳地，所述优先处置模块104可通过信息发送平台发送给责任工程师。

S309：接收并存储责任工程师输入的实际处置决策。

具体地，优先处置模块104接收责任工程师输入的实际处置决策，并将实际处置决策存储于优先处置信息数据库17中。

S310：判断产品是否仍存在所述不良。

具体地，于预定的时间间隔之后，预警模块101采集产品的不良信息，并依据所述不良信息判断产品中是否仍存在所述不良。若为是，则再次进入步骤S304；若为否，则进入步骤S311。

S311：控制显示器13解除所述预警。

具体地，显示控制模块105在预警模块101的判断产品中不存在所述不良时，控制显示器13解除对所述不良的预警。在本实施方式中，显示控制模块105控制显示器13的显示界面恢复为白色。

可以理解，在其他实施方式中，步骤S303可以取消。

可以理解，在其他实施方式中，步骤S307～S311可以取消。

以下举例说明上述生产管理方法。

预警模块101采集测试信息数据库16中存储的测试不良信息，当预警模块101发现一小时内A产品在B工站连续出现3台C不良(显示漏光)时触发预警，显示控制模块105控制显示器13的显示界面变成红色并显示不良信息。预警模块101将上述不良信息，包括不良时间(15:30)、线体(P06线)、工站(B)、不良现象(显示漏光)和数量(3台)发送到大数据分析模块102。

大数据分析模块102通过提取预警模块101发送的不良现象(C)，匹配不良信息数据库14得出该不良项目的一级原因(RC1:Display来料，RC2:PCB制程)，再从所述生产信息数据库15和测试信息数据库16中查找所述一级原因RC1、RC2对应的二级原因r1(Vendor1:SS 3pcs,DC1:WK16 2pcs,DC2:WK17 1pcs)，r2(Test Line1：P06 3pcs；Assembly Line1：A06 3pcs)，大数据分析模块102将上述一级原因及二级原因通过分裂式层次聚类后发送给报表模块103。

报表模块103生成不良信息的报表，并将上述不良信息的报表发送到显示控制模块105和优先处置模块104，显示控制模块105控制显示器13显示所述报表。

优先处置模块104将报表模块103发送过来的不良信息进行集中性判断，通过逻辑判断发现上述不良原因集中在Display来料，Vendor1:SS 3pcs，DC1:WK16。优先处置模块104自动匹配优先处置信息数据库17中的历史处置对策和工程师通讯录中的责任工程师(SQE:王某)，并通过系统信息平台自动发送此次不良的提醒信息，所述提醒信息如下：

“TL机种时间15:30，P06线B工站不良项为显示漏光,不良数量3pcs。集中在Display来料Vendor为SS，DC WK16，数量2pcs,请立即处理。

历史RootcauseTOP3:1.A1Action为a1,发生频率10,DRI:SQE；2.A2Action为a2，发生频率9，DRI:MFG；3.A3Action为a3，发生频率8，DRI:IE&MFG”。

责任工程师收到上述信息后到达现场处理上述异常，优先处置模块104将责任工程师输入的实际处置决策存储到优先处置信息数据库17中。12小时后预警模块101监测到没有此不良产生，则显示控制模块105控制显示器13解除此次预警。

上述生产管理装置1及方法能够对产品组装生产中的不良进行自动预警、分析不良产生的原因、生成并显示不良信息的报表，以及向责任工程师发送包括历史处置决策的提醒信息。因此，上述生产管理装置1及方法能够及时发现产品的不良，并对不良进行预警、分析和优先处置，缩短了不良改善的周期，提升了管理效率，降低了生产成本。

另外，上述生产管理装置1及方法还能够接受并存储实际处置决策，并在判断不良消失时控制显示器解除预警。因此，所述优先处置信息数据库17可以不断地得到更新，从而生产管理装置1能够向责任工程师发送历史处置决策，便于责任工程师及时解决生产中的不良。

另外，在本发明各个实施例中的各功能单元可以集成在相同处理单元中，也可以是各个单元单独物理存在，也可以两个或两个以上单元集成在相同单元中。上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能模块的形式实现。

对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化涵括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。此外，显然“包括”一词不排除其他单元或步骤，单数不排除复数。计算机装置权利要求中陈述的多个单元或计算机装置也可以由同一个单元或计算机装置通过软件或者硬件来实现。第一，第二等词语用来表示名称，而并不表示任何特定的顺序。

最后应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种生产管理方法，用于对产品组装生产中的不良进行自动预警和分析，其特征在于，所述方法包括：

采集产品的不良信息；

判断所述产品的不良信息是否符合预设的预警规则；

在判断所述产品的不良信息符合所述预设的预警规则时，分析不良产生的原因，并控制显示器进行预警；

依据所述不良信息及所述不良产生的原因生成不良信息的报表；

控制所述显示器显示所述不良信息的报表。

2.如权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于：所述“分析不良产生的原因”的步骤具体包括以下步骤：

以不良项目为根节点，与不良信息数据库匹配，分析不良的一级原因，所述一级原因包括物料原因、制程原因和假性不良原因；以及

获取所述一级原因中的关键因子，与生产信息数据库和测试信息数据库中的至少一种相匹配，分析不良的二级原因；

其中，所述不良信息数据库中存储有同一类型的大量目标产品出现不良的项目和出现所述不良的原因；所述生产信息数据库中存储有目标产品的组装线体信息及物料的配置信息；所述测试信息数据库中存储有目标产品的所有测试信息。

3.如权利要求1所述的生产管理方法，其特征在于：在控制显示器显示所述不良信息的报表之后，所述方法还包括步骤：

判断所述不良产生的原因是否有集中性；

在判断所述不良产生的原因有集中性时，查找所述原因相对应的历史处置决策和责任工程师，并向所述责任工程师发送包括所述历史处置决策的提醒信息；

接收并存储所述责任工程师输入的实际处置决策；

判断产品是否仍存在所述不良；

在判断产品不存在所述不良时，控制显示器解除所述预警。

4.如权利要求3所述的生产管理方法，其特征在于：将所述不良产生的原因与优先处置信息数据库相匹配，以查找所述原因相对应的所述历史处置决策和所述责任工程师，所述优先处置信息数据库中存储有工程师通讯录、各不良产生的原因对应的历史处置决策和提醒信息生成模板。

5.一种生产管理装置，用于对产品组装生产中的不良进行自动预警和分析，其特征在于：所述生产管理装置包括显示器，所述生产管理装置运行有生产管理系统，所述生产管理系统包括：

预警模块，用于采集产品的不良信息；

所述预警模块还用于判断所述产品的不良信息是否符合预设的预警规则；

大数据分析模块，用于在判断所述产品的不良信息符合预设的预警规则时，分析不良产生的原因；

报表模块，用于依据所述不良信息及所述不良产生的原因生成不良信息的报表；及

显示控制模块，用于控制显示器进行预警和显示所述不良信息的报表。

6.如权利要求5所述的生产管理装置，其特征在于：所述生产管理装置还包括不良信息数据库、生产信息数据库和测试信息数据库，所述不良信息数据库中存储有同一类型的大量目标产品出现不良的项目和出现所述不良的原因；所述生产信息数据库中存储有目标产品的组装线体信息及物料的配置信息；所述测试信息数据库中存储有目标产品的所有测试信息。

7.如权利要求6所述的生产管理装置，其特征在于：所述大数据分析模块以不良项目为根节点，与所述不良信息数据库匹配，分析不良的一级原因，所述一级原因包括物料原因、制程原因和假性不良原因；获取所述一级原因中的关键因子，与所述生产信息数据库和所述测试信息数据库中的至少一种相匹配，分析不良的二级原因。

8.如权利要求5所述的生产管理装置，其特征在于：所述生产管理装置还包括优先处置信息数据库，所述优先处置信息数据库中存储有工程师通讯录、各不良产生的原因相对应的历史处置决策和提醒信息生成模板，所述生产管理系统还包括：

优先处置模块，用于判断不良产生的原因是否有集中性，

在判断所述不良产生的原因有集中性时，通过所述优先处置信息数据库查找所述原因相对应的历史处置决策和责任工程师，并向所述责任工程师发送包括所述历史处置决策的提醒信息；

接收所述责任工程师输入的实际处置决策，并将所述实际处置决策存储到所述优先处置信息数据库中。

9.如权利要求5所述的生产管理装置，其特征在于：所述预警模块还用于在预定的时间间隔后采集产品的不良信息，判断产品中是否仍存在所述不良；所述显示控制模块还用于在所述预警模块判断所述产品中不存在所述不良时，控制所述显示器解除所述预警。

10.一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序由处理器加载并执行如权利要求1-4中任意一项所述的生产管理方法。

Images