CN110923526B - 一种超大规格铝合金圆棒的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种超大规格铝合金圆棒的制备方法，包括以下步骤：配料；准备软起料和正式料；铸造：将软起料灌入过滤箱，从过滤箱出口端排出导入圆棒结晶器，过滤箱的进口端引入正式料，铝熔体填充至高度120~180mm后开启铸造，得铝合金圆棒；去应力处理；本发明解决传统装备工艺生产的超硬铝合金圆棒规格普遍较小，在铸造大规格圆棒时产品存在成分不均匀、底部裂纹、浇口裂纹倾向增加、氢含量和渣含量高、晶粒粗大等缺陷的问题。

Description

一种超大规格铝合金圆棒的制备方法

技术领域

本发明涉及铝合金圆棒铸造技术领域，尤其是一种超大规格铝合金圆棒的制备方法。

背景技术

Al-Zn-Mg-Cu系超硬铝合金，主要用于制作各种高负荷的零件和构件，如飞机上的骨架零件、蒙皮、隔框、翼肋、翼梁、铆钉等150℃以下工作的零件。其中航空航天发动机的零部件、耐热锻件大量使用Al-Zn-Mg-Cu系铝合金经过挤压成型、冲孔锻造制备。

随着航空工业的飞速发展，对于大规格、高纯度的Al-Zn-Mg-Cu系超硬铝合金圆棒胚料的需求日益增加，大规格圆棒胚料可以增加制备挤压型材时的挤压比，以获得更高的挤压力；同时，航天工业中制备直径超过10米的锻环时必须选用原材料直径在1000mm以上的圆棒进行冲孔开胚锻造。

在Al-Zn-Mg-Cu系超硬铝合金圆棒的铸造过程中，随着结晶器直径的增加，往往会容易出现熔体均匀性变差、结晶器填充不均匀等问题，造成铸造产品成分不均匀、底部裂纹、浇口裂纹倾向增加、氢含量和渣含量高、晶粒粗大等缺陷，从而导致铸造失败，截止目前，我国尚未有相关报道能生产出直径超过1200mm的超硬铝合金圆棒，因此解决超大规格超硬铝合金圆棒的制备是行业内待解决的技术难题。

发明内容

本发明提供了一种超大规格铝合金圆棒的制备方法，解决传统装备工艺生产的超硬铝合金圆棒规格普遍较小，在铸造大规格圆棒时产品存在成分不均匀、底部裂纹、浇口裂纹倾向增加、氢含量和渣含量高、晶粒粗大等缺陷的问题。

为实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种超大规格铝合金圆棒的制备方法，包括以下步骤：

S1.按照铝合金圆棒合金成分要求进行配备原料；

S2.准备软起料：软起料由以下质量百分比的合金成分组成：铜：1.0~1.5%、镁：1.0~1.5%、锌：3.0~4.0%、钛：0.02~0.05%，其他单个杂质元素含量小于0.1%，余量为铝；软起料的量以能填充至结晶器高度120-180mm来计算；按软起料的成分要求称取原料，经熔炼、保温、精炼、除气和过滤，得软起料；

S3.准备正式料：将剩余的原料熔炼、保温、精炼、除气和过滤，得正式料；

S4.铸造：将软起料灌入过滤箱进行过滤，从过滤箱出口端排出导入圆棒结晶器，过滤箱的进口端引入正式料，铝熔体填充至高度120~180mm后开启铸造，填充时间为180~300s，铸造速度15~20mm/min，铸造温度670~690℃，铸造冷却水流量25~35m³/h，铸造得铝合金圆棒；

S5.去应力处理：对铝合金圆棒进行去应力处理，去应力温度为330~360℃，时间为5~10h。

进一步的，所述步骤S2和S3中，软起料和正式料的熔炼均包括：先投入铝锭或铝锭和返回料进行熔炼，熔炼温度为700~800℃，待铝水熔化至1/3~1/2时开启电磁搅拌器，当铝水温度达到800℃以上时加入中间合金。

进一步的，所述步骤S2和S3中，软起料和正式料的保温、精炼均包括：向保温炉中的铝熔体通入氩气与氯气进行精炼，氩气与氯气的体积比为10~60:1，精炼时间为20~180min，保温温度710~740℃，保温时间0.5~4h。

进一步的，所述步骤S2和S3中，软起料和正式料的除气和过滤均包括：铝熔体流经旋转喷头除气系统进行除气精炼，精炼气体由体积比为10~60:1的氩气和氯气组成，精炼气体流量为4~8m³/h；然后通过30~60ppi泡沫陶瓷过滤板过滤。

进一步的，圆棒结晶器上方设置有流槽和下浇管，下浇管部分伸入结晶器中且位于结晶器中心，下浇管上方设置有可升降的塞棒，下浇管下方安装有圆形10-20ppi分流袋，铝熔体经塞棒和下浇管之间的空隙流入分配袋中然后均匀进入圆棒结晶器中。更进一步的，所述塞棒的底部为圆台形的接头，所述接头上面设置有凸起环，所述凸起环沿塞棒的外壁环形设置；所述下浇管为中空圆柱，底端设有下浇口，所述下浇口能匹配插入所述塞棒的接头，所述下浇管内部与所述凸起环相配合。

进一步的，所述圆棒结晶器下方设置有开口形状与圆棒截面形状相同的刮水环，且刮水环的升降高度可调节，结晶器的冷却水流出冷却圆棒表面，圆棒高度达到200~500mm后将刮水环升至圆棒顶部进行挡水，冷却水流动至刮水环后从刮水环外侧流出，刮水环以下的圆棒表面不会接触到冷却水，然后刮水环随着圆棒的下降而下降，且下降速度小于圆棒的下降速度，当液位深度稳定后，刮水环下降至停留在液穴下方的位置。更进一步的，所述刮水环与引锭头下降的速度差为3~20mm/s。

进一步的，铝合金圆棒合金由以下质量百分比的元素组成：硅：0.01~0.05%、铁：0.01~0.10%、铜：1.2~2.6%、锰：0.01~0.1%、镁：1.2~2.5%、锌：5.7~8.6%、铬：0.01~0.05%、钛：0.02~0.05%、锆：0.08~0.2%、其他单个杂质元素含量小于0.1%，余量为铝。

进一步的，所述步骤S5中，去应力处理在30~60min内进行。

以上所述的超大规格铝合金圆棒的制备方法，铸造时分别熔炼软起料和正式料，软起料中只重点引入Cu、Mg、Zn和Ti元素，且在软起料填充至结晶器一定高度时再开启铸造，该工艺可降低铸造过程尤其是铸造初期的应力，能较好的避免圆棒开裂尤其是底部开裂的现象发生。

进一步的，本发明引入了下浇管、塞棒和分配袋来进行铝熔体的浇注，铝熔体进行下浇管和塞棒之间的空隙，再通过分配袋均匀进入结晶器，从结晶器中部将铝熔体向四周挤压，使得铝熔体的成分在整个结晶器内都呈均匀分布，且根据结晶器不同位置的液位高低，还可以适度调整塞棒的位置，通过改变不同位置的空间，使得铝熔体更均匀的进入到结晶器中；与传统的铝熔体直接从一侧流入结晶器相比，避免了熔体由结晶器的一侧流向另一侧导致结晶器两侧成分不均匀的问题。且本发明采用10-20ppi分配袋，可有效阻隔渣，使铸造制得的圆棒直径超过1200mm时，产品仍具有成分均匀、无裂纹、无气孔，氢含量和渣含量低的优点。

进一步的，本发明有针对性的设置了圆棒的冷却方式，在开启铸造后使用可移动刮水环从圆棒一定长度开始挡水，然后逐渐随圆棒下降，且下降速度低于圆棒的下降速度，移动刮水环分不同阶段不同位置挡住冷却水可避免圆棒下部已凝固的区域冷却过大，从而减小应力，进一步减少铸造过程中圆棒发生开裂的可能性。

附图说明

图1是塞棒的剖视结构示意图。

图2是下浇口的立体结构示意图。

图3是塞棒和下浇口使用状态的结构示意图。

图4是实施例4的金相图：4a是圆棒表层的金相图，4b是圆棒1/4 对角线的金相图，4c是圆棒心部的金相图。

图5是实施例1的圆棒的外观图。

图6是实施例6的圆棒的外观图。

图中，塞棒1，下浇管2，接头3，凸起环4，固定孔5，下浇口6。

具体实施方式

以下结合具体实施例对发明作进一步说明，但本发明的保护范围不限于以下实施例。

实施例1

一种超大规格铝合金圆棒的制备方法，其生产过程步骤具体如下：

铸造规格：φ1320mm×5100mm

配料：合金成分由以下质量百分比的元素组成：硅：0.03%、铁：0.03%、铜：1.6%、锰：0.01%、镁：1.7%、锌：7.6%、铬：0.01%、钛：0.03%、锆：0.13%、其他单个元素含量小于0.05%，余量为铝。根据成分计算99.95%以上的重熔铝锭和该合金返回料，然后进行混合配料，分别称取重熔用铝锭、纯镁锭、纯铜、铝铜中间合金、铝钛中间合金、铝锰中间合金、铝铍中间合金作为原料。返回料占比0%-20%。

准备软起料原料：软起料由以下质量百分比的元素组成：铜：1.0%、镁：1.0%、锌：3.6%、钛：0.02%、其他单个元素含量小于0.05%，余量为铝。软起料的量以能填充至结晶器高度180mm来计算。

准备正式料原料：将剩余的原料作为正式料的原料。

软起料和正式料的熔炼：将铝锭及返回料投入熔炼炉，熔炼温度为700~800℃，待铝水熔化至三分之一时开启电磁搅拌器，当铝水温度达到800℃时加入中间合金，熔炼后分别得到软起料和正式料的铝合金熔体，将铝合金熔体转注到保温炉。

保温、精炼：向保温炉中的铝合金熔体通入氩气与氯气进行精炼，氩气与氯气通入流量的体积比为10:1，精炼时间为120min，保温温度730℃，保温时间2h，再将铝熔体流经旋转喷头除气系统进行除气精炼，精炼气体由体积为15:1的氩气和氯气组成的混合气体，精炼气体流量为6m³/h；然后通过60ppi泡沫陶瓷过滤板，分别得软起料和正式料。

铸造：用抬包车将软起料灌入过滤箱中，从过滤箱出口端排出导入直径为1320mm的圆棒结晶器，过滤箱的进口端引入正式料，填充时间300s，熔体填充高度180mm后开启铸造，铸造速度16mm/min，铸造冷却水流量32m³/h；铸造结束后60min内对圆棒进行去应力处理，去应力制度为330℃×10h。

由上述步骤铸造的圆棒，分析测试结果如下：

表1 实施例1检测结果

圆棒规格（mm）

液态氢含量(ml/100g)

渣含量(mm<sup>2</sup>/kg )

晶粒度

疏松

低倍组织

实施例1

Φ1320×5100

0.073

0.001

二级

一级

无裂纹、气孔、粗大金属化合物、光亮晶、羽毛晶缺陷

表2 实施例1成分偏析情况

元素	Cu	Mg	Zn
				直径方向偏析%	9.1	5.7	8.3

结合图5所示，本实施例铸造的铝合金圆棒不存在裂纹等现象。

实施例2

一种超大规格铝合金圆棒的制备方法，其生产过程步骤具体如下：

铸造规格：φ1320mm×5400mm

配料：合金成分由以下质量百分比的元素组成：硅：0.02%、铁：0.04%、铜：2.5%、锰：0.01%、镁：2.5%、锌：5.8%、铬：0.01%、钛：0.04%、锆：0.08%、其他单个元素含量小于0.05%，余量为铝。根据成分计算99.95%以上的重熔铝锭和该合金返回料，然后进行混合配料，分别称取重熔用铝锭、纯镁锭、纯铜、铝铜中间合金、铝钛中间合金、铝锰中间合金、铝铍中间合金合金作为原料。返回料占比0%-40%。

准备软起料原料：软起料由以下质量百分比的元素组成：铜：1.1%、镁：1.5%、锌：3.0%、钛：0.04%、其他单个元素含量小于0.05%，余量为铝。软起料的量以能填充至结晶器高度160mm来计算。

准备正式料原料：将剩余的原料作为正式料的原料。

软起料和正式料的熔炼：将铝锭及返回料投入熔炼炉，熔炼温度为700~800℃，待铝水熔化至三分之一时开启电磁搅拌器，当铝水温度达到800℃时加入中间合金，熔炼后得到铝合金熔体，熔炼后分别得到软起料和正式料的铝合金熔体，将铝合金熔体转注到保温炉。

保温、精炼：向保温炉中的铝合金熔体通入氩气与氯气进行精炼，氩气与氯气通入流量的体积比为20:1，精炼时间为180min，保温温度740℃，保温时间3h。

除气、过滤：熔体流经旋转喷头除气系统进行除气精炼，精炼气体由体积比为30:1的氩气和氯气组成，精炼气体流量为8m³/h；然后通过60ppi泡沫陶瓷过滤板。

铸造：用抬包车将软起料灌入过滤箱中，从过滤箱出口端排出导入直径为直径为1320mm的圆棒结晶器，过滤箱的进口端引入正式料，填充时间289s，熔体填充高度160mm后开启铸造，铸造速度16mm/min，铸造冷却水流量26m³/h；铸造结束后30min内对圆棒进行去应力处理，去应力制度为350℃×10h。

由上述步骤铸造的圆棒，分析测试结果如下：

表3 实施例2检测结果

圆棒规格（mm）

液态氢含量(ml/100g)

渣含量(mm<sup>2</sup>/kg )

晶粒度

疏松

低倍组织

实施例2

φ1320×5400

0.076

0.002

二级

一级

无裂纹、气孔、粗大金属化合物、光亮晶、羽毛晶缺陷

表4 实施例2成分偏析情况

元素	Cu	Mg	Zn
				直径方向偏析%	9.3	5.4	9.2

实施例3

实施例3与实施例2基本相同，另外在圆棒冷却时，对刮水环进行了特殊设计：

圆棒结晶器下方设置有开口形状与圆棒截面形状相同的刮水环，且刮水环的升降高度可调节，结晶器的冷却水流出冷却圆棒表面，圆棒高度达到350mm后，将刮水环升至圆棒顶部进行挡水，然后刮水环随着圆棒的下降而下降，刮水环的下降速度为10mm/s，圆棒的下降速度为18mm/s，当液位深度稳定后，刮水环下降至停留在液穴下方的位置。

表5实施例3检测结果

圆棒规格（mm）

液态氢含量(ml/100g)

渣含量(mm<sup>2</sup>/kg )

晶粒度

疏松

低倍组织

实施例3

φ1220×6400

0.068

0.001

二级

一级

无裂纹、气孔、粗大金属化合物、光亮晶、羽毛晶缺陷

表6 实施例3成分偏析情况

元素	Cu	Mg	Zn
				直径方向偏析%	9.8	6.1	7.8

实施例4

实施例4与实施例3基本相同，另外在圆棒结晶器入口处进行了特殊设计：结合图1~3所示，圆棒结晶器上方设置有流槽和下浇管2，下浇管部分伸入结晶器中且位于结晶器中心，下浇管2上方设置有可升降的塞棒1，下浇管2下方安装有圆形10-20ppi分流袋，铝熔体经塞棒1和下浇管2之间的空隙流入分配袋中然后均匀进入圆棒结晶器中。塞棒1的底部为圆台形的接头3，在接头上面设置有凸起环4，凸起环4沿塞棒1的外壁环形设置，该凸起环4可以是焊接在塞棒1的外壁，也可以是与塞棒1一体成型，使得设置凸起环4的部分外径大于其上面的塞棒1部分外径；下浇管2为中空圆柱，底端设有下浇口6，下浇口6能匹配插入塞棒1的接头，即下浇口6中空部分的尺寸与塞棒1接头的外径相匹配，使塞棒1的接头3能完全插入下浇口6，底端能完全堵住下浇口6的出口处；下浇管2内部与凸起环4相配合，即凸起环4的外径与下浇管2的内径相匹配，下浇管2与下浇口6一般为一体成型，当然也可以采用焊接等方式连接在一起。圆台形的接头结构可以更精准控制浇注过程中金属熔体的流量和浇注速度，以及在必要时配合凸起环4及时阻断金属熔体。

由上述步骤铸造的圆棒，分析测试结果如下：

表7实施例4检测结果

圆棒规格（mm）

液态氢含量(ml/100g)

渣含量(mm<sup>2</sup>/kg )

晶粒度

疏松

低倍组织

实施例4

φ1220×4800

0.061

0.001

一级

一级

无裂纹、气孔、粗大金属化合物、光亮晶、羽毛晶缺陷

表8 实施例4成分偏析情况

元素	Cu	Mg	Zn
				直径方向偏析%	8.5	4.9	6.9

结合图4a~4c所示，其晶粒大小均匀，晶粒度达到一级。

实施例5

一种超大规格铝合金圆棒的制备方法，其生产过程步骤具体如下：

铸造规格：φ1220mm×5500mm

配料：合金成分由以下质量百分比的元素组成：硅：0.02%、铁：0.05%、铜：2.0%、锰：0.01%、镁：2.5%、锌：8.5%、铬：0.01%、钛：0.04%、锆：0.15%、其他单个元素含量小于0.05%，余量为铝。根据成分计算99.995%以上的重熔铝锭和该合金返回料，然后进行混合配料，分别称取重熔用铝锭、纯镁锭、纯铜、铝铜中间合金、铝钛中间合金、铝锰中间合金、铝铍中间合金合金作为原料。

准备软起料原料：软起料由以下质量百分比的元素组成：铜：1.5%、镁：1.1%、锌：4.0%、铝：余量，其他单个元素含量小于0.05%，余量为铝。软起料的量以能填充至结晶器高度145mm来计算。

准备正式料原料：将剩余的原料作为正式料的原料。

软起料和正式料的熔炼：将铝锭及返回料投入熔炼炉，熔炼温度为700~800℃，待铝水熔化至三分之一时开启电磁搅拌器，当铝水温度达到800℃时加入中间合金。熔炼后得到铝合金熔体，将铝合金熔体转注到保温炉。

保温、精炼：向保温炉中的铝合金熔体通入氩气与氯气进行精炼，氩气与氯气通入流量的体积比为40:1，精炼时间为80min，保温温度710℃，保温时间4h；熔体流经旋转喷头除气系统进行除气精炼，精炼气体由体积比为40:1的氩气和氯气组成，精炼气体流量为4m³/h；然后通过40ppi泡沫陶瓷过滤板。

铸造：用抬包车将软起料灌入过滤箱中，从过滤箱出口端排出导入直径为1220mm的圆棒结晶器，填充时间258s，熔体填充高度145mm后开启铸造，铸造速度18mm/min，铸造冷却水流量28m³/h；铸造结束后30min内对圆棒进行去应力处理，去应力制度为350℃×8h。

由上述步骤铸造的圆棒，分析测试结果如下：

表9实施例5检测结果

圆棒规格（mm）

液态氢含量(ml/100g)

渣含量(mm<sup>2</sup>/kg )

晶粒度

疏松

低倍组织

实施例5

φ1220×5500

0.071

0.003

二级

一级

无裂纹、气孔、粗大金属化合物、光亮晶、羽毛晶缺陷

表10 实施例5成分偏析情况

元素	Cu	Mg	Zn
				直径方向偏析%	7.9	6.0	6.3

实施例6

实施例6与实施例5基本相同，另外在圆棒冷却时，对刮水环进行了特殊设计：

圆棒结晶器下方设置有开口形状与圆棒截面形状相同的刮水环，且刮水环的升降高度可调节，结晶器的冷却水流出冷却圆棒表面，圆棒高度达到300mm后，将刮水环升至圆棒顶部进行挡水，然后刮水环随着圆棒的下降而下降，刮水环的下降速度为13mm/s，圆棒的下降速度为17mm/s，当液位深度稳定后，刮水环下降至停留在液穴下方的位置。

由上述步骤铸造的圆棒，分析测试结果如下：

表11实施例6检测结果

圆棒规格（mm）

液态氢含量(ml/100g)

渣含量(mm<sup>2</sup>/kg )

晶粒度

疏松

低倍组织

实施例6

φ1220×5100

0.073

0.002

二级

一级

无裂纹、气孔、粗大金属化合物、光亮晶、羽毛晶缺陷

表12 实施例6成分偏析情况

元素	Cu	Mg	Zn
				直径方向偏析%	6.9	6.0	5.3

结合图6所示，本实施例铸造的铝合金圆棒不存在裂纹等现象。

以上所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (8)

1.一种超大规格铝合金圆棒的制备方法，其特征在于包括以下步骤：

S1.按照铝合金圆棒合金成分要求进行配备原料；

S2.准备软起料：软起料由以下质量百分比的合金成分组成：铜：1.0~1.5%、镁：1.0~1.5%、锌：3.0~4.0%、钛：0.02~0.05%、其他单个杂质元素含量小于0.1%，余量为铝；软起料的量以能填充至结晶器高度120~180mm来计算；按软起料的成分要求称取原料，经熔炼、保温、精炼、除气和过滤，得软起料；

S3.准备正式料：将剩余的原料熔炼、保温、精炼、除气和过滤，得正式料；

S4.铸造：将软起料灌入过滤箱进行过滤，从过滤箱出口端排出导入圆棒结晶器，过滤箱的进口端引入正式料，铝熔体填充至高度120~180mm后开启铸造，填充时间为180~300s，铸造速度15~20mm/min，铸造温度670~690℃，铸造冷却水流量25~35 m³/h，铸造得铝合金圆棒；

其中，圆棒结晶器上方设置有流槽和下浇管，下浇管部分伸入结晶器中且位于结晶器中心，下浇管上方设置有可升降的塞棒，下浇管下方安装有圆形10-20ppi分流袋，铝熔体经塞棒和下浇管之间的空隙流入分配袋中然后均匀进入圆棒结晶器中；

S5.去应力处理：对铝合金圆棒进行去应力处理，去应力温度为330~360℃，时间为5~10h；

步骤S1中，铝合金圆棒合金由以下质量百分比的元素组成：硅：0.01~0.05%、铁：0.01~0.10%、铜：1.2~2.6%、锰：0.01~0.1%、镁：1.2~2.5%、锌：5.7~8.6%、铬：0.01~0.05%、钛：0.02~0.05%、锆：0.08~0.2%、其他单个杂质元素含量小于0.1%，余量为铝。

2.根据权利要求1所述的超大规格铝合金圆棒的制备方法，其特征在于：

所述步骤S2和S3中，软起料和正式料的熔炼均包括：先投入铝锭或铝锭和返回料进行熔炼，熔炼温度为700~800℃，待铝水熔化至1/3~1/2时开启电磁搅拌器，当铝水温度达到800℃以上时加入中间合金。

3.根据权利要求1所述的超大规格铝合金圆棒的制备方法，其特征在于：

所述步骤S2和S3中，软起料和正式料的保温、精炼均包括：向保温炉中的铝熔体通入氩气与氯气进行精炼，氩气与氯气的体积比为10~60:1，精炼时间为20~180min，保温温度710~740℃，保温时间1~4h。

4.根据权利要求1所述的超大规格铝合金圆棒的制备方法，其特征在于：

所述步骤S2和S3中，软起料和正式料的除气和过滤均包括：铝熔体流经旋转喷头除气系统进行除气精炼，精炼气体由体积比为10~60:1的氩气和氯气组成，精炼气体流量为4~8m³/h；然后通过30~60ppi泡沫陶瓷过滤板过滤。

5.根据权利要求1所述的超大规格铝合金圆棒的制备方法，其特征在于：

所述圆棒结晶器下方设置有开口形状与圆棒截面形状相同的刮水环，且刮水环的升降高度可调节，结晶器的冷却水流出冷却圆棒表面，圆棒高度达到200~500mm后将刮水环升至圆棒顶部进行挡水，然后刮水环随着圆棒的下降而下降，且下降速度小于圆棒的下降速度，当液位深度稳定后，刮水环下降至停留在液穴下方的位置。

6.根据权利要求1所述的超大规格铝合金圆棒的制备方法，其特征在于：

所述塞棒的底部为圆台形的接头，所述接头上面设置有凸起环，所述凸起环沿塞棒的外壁环形设置；所述下浇管为中空圆柱，底端设有下浇口，所述下浇口能匹配插入所述塞棒的接头，所述下浇管内部与所述凸起环相配合。

7.根据权利要求5所述的超大规格铝合金圆棒的制备方法，其特征在于：

所述刮水环与引锭头下降的速度差为3~20mm/s。

8.根据权利要求1所述的超大规格铝合金圆棒的制备方法，其特征在于：

所述步骤S5中，去应力处理在30~60min内进行。

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