CN112157220A - 一种Al-Cu-Mg-Mn系铝合金铸件制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种Al‑Cu‑Mg‑Mn铝合金铸件制备方法,涉及铝合金领域,包括以下成分:Si:≤0.5%、Fe:≤0.5%、Cu:2.0‑6.5%、Mg:0.2‑2.0%、Mn:0.2‑1.5%,余量为铝及不可除杂质。针对目前铝合金砂模铸造组织粗大、容易夹砂以及金属模铸造操作困难的问题,本发明提出采用金属模具作为内模、环绕冷却管,砂型模具作为外模的特殊组合模具,对所配原料进行熔炼、精炼除杂除气、浇注,制备得到高质量、高性能铸件。由于金属内模的导热性能好、冷却速度快,显著降低铝合金成型件的晶粒尺寸,通过冷却水、砂型外模调控熔体凝固速率,所制备的铝合金铸件组织致密、晶粒尺寸小、成分均匀,扩大中心等轴晶区,性能优于砂型模具、金属模具制备的铸件,方法简单,成本低,在铝合金制备领域具有重要的价值。
Description
技术领域
本发明提供了一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,属于铝合金领域。
背景技术
Al-Cu-Mg-Mn铝合金具有密度低,强度高,塑性优异的特点,同时具备优良导电和导热性能,在工业领域有着广泛的应用,尤其在航天航空领域,是航空飞行器重要的结构材料,飞机机身接头、框架、轮毂等支撑结构零部件均采用了铝合金。
Al-Cu-Mg-Mn铝合金通常采用铸造结合变形加工方式成型。其中,高质量铸件是影响铝合金变形加工件组织、性能的关键因素之一。目前,铝合金的铸造多采用砂型模具或者金属型模具。砂型模具因冷却速度慢,熔体直接与型砂接触,导致铸锭容易产生夹砂,组织粗大等缺陷;金属型模具冷却速度快,但铸件表层与中心部位之间组织均匀性差,为了提高组织均匀性需要加大模具尺寸,导致金属模具成本高、加工难度大。
本发明提供一种Al-Cu-Mg-Mn系铝合金铸件制备方法,采用钢模具配合水冷装置以及砂型模具构成组合铸造装置,通过控制冷却水的温度、流量和流速,结合铸造工艺控制,实现Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸造组织控制,得到高质量的铸件。
发明内容
本发明针对现有Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸造存在的铸件质量控制难题,提供一种铸件制备方法,采用钢模具配合水冷装置以及砂型模具构成的组合铸造装置,结合铸造工艺控制,实现Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸造组织控制,得到高质量的铸件。
本发明提供一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,采用钢模具作为内模,环绕水冷却管,再采用砂型模具作为外模构成组合铸造装置;利用金属模具的优势,避免铸锭产生夹砂、组织粗大等缺点,同时利用砂型外模固定水冷却管,通过冷却水的温度、流量和流速控制,与砂型外模协同调节熔体凝固速率,避免采用大型金属模具导致的金属模具加工、使用操作困难等问题。结合铸造工艺控制,实现细化铸件晶粒、调控组织的目的。所制备的铝合金铸件组织致密、晶粒尺寸较小、成分均匀,扩大中心等轴晶区,性能优于砂型模具、金属模具制备的铸件。
本发明提供一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,包括以下步骤:
A、配料:将原料按照如下重量百分含量配料,其中Si含量≤0.5%、Fe含量≤0.5%、Cu含量2.0-6.5%、Mg含量0.2-2.0%、Mn含量0.2-1.5%,余量为铝及不可除杂质;
B、熔炼:铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入;将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度800-850℃,熔融为铝熔液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为750-800℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为750±10℃;
C、模具:依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模具(壁厚大于30mm)充当内模;从钢模外壁底部向上环绕冷却管,管内通入冷却水,冷却水温度可进行控制,冷却水流量通过压力和冷却管直径控制;采用砂型模具作为外模;其中钢模具与砂型模具厚度比为1:(2-5),浇注系统采用钢模具浇注系统;
D、精炼、除杂、除气:待金属熔体完全合金化之后,将除渣剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间30-60分钟,利用氩气上浮浮渣、除气,消除熔体中的气体和杂质,然后将铝合金熔体静置,时间大于20分钟;
E、浇注:待步骤D铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持熔体温度720±5℃,浇注到步骤C所设计制备的模具中冷却凝固,得到铸件。
上述方案的进一步改进:铝及镁以纯金属加入,其余以中间合金加入,且原料加入顺序依次为纯铝、铝锰中间合金、铝铜中间合金、纯镁。
上述方案的进一步改进:模具采用钢模具作为内模,并且钢模的尺寸需满足壁厚大于等于30mm;从钢模外壁底部向上环绕冷却管,管内通入冷却水,冷却水的温度可进行控制,冷却水流量通过压力和冷却管直径控制,进而调控冷却速度;采用砂型模具作为外模,其中钢模具与砂型模具厚度比为1:(2-5)。
上述方案的进一步改进:浇注系统采用钢模具浇注系统。
上述方案的进一步改进:在铝合金熔体中加入除渣剂进行聚渣,加入量为铝液1.0-1.5%,同时从底部通入氩气进行精炼,时间30-60分钟。
作为优选方案之一;步骤A中,按重量百分含量配料:铜含量4.6%、镁含量0.6%、锰含量0.8%,余量为纯铝。
作为优选方案之一;步骤B中;铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入:将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度820℃,熔融为铝液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为770℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为760℃。
作为优选方案之一;步骤C中,钢模的壁厚为35mm,其充当内模使用,从钢模外壁底部向上环绕冷却管,管内通入冷却水,水温10℃,流速1m/s,采用砂型模具作为外模,砂型模具壁厚70mm,钢模具与砂型模具厚度比为1:2,浇注系统采用钢模具浇注系统。
作为优选方案之一;步骤D中;将除杂剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间50分钟,精炼过程中利用氩气上浮浮渣、除气,消除铝合金熔体的气体与杂质,然后将铝合金熔体静置20分钟;
步骤E中;待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持铝液温度725℃,浇注到步骤C所设计制备的模具中冷却凝固,得到铸件。
作为优选方案之一;所得铸态产品的抗拉强度为274MPa、延伸率为8.6%。
本发明的优点和积极效果:
1.本发明提供的Al-Cu-Mg-Mn系铝合金铸件制备方法,通过精炼、除杂,除去铝液中的气体以及氧化物等杂质,同时减小空气接触面积,有效防止吸气及氧化,从而提高铝合金铸锭质量。
2.本发明提供的Al-Cu-Mg-Mn系铝合金铸件制备方法,铝合金的铸造模具采用金属型模具作为内模,环绕水冷却管,再采用砂型模具作为外模,既提高冷却速度,细化晶粒,又降低模具制作成本,同时保证了铸锭的质量。通过控制水冷却水温高、水流量,与砂型外模协同调节熔体凝固速率,进而调控铸锭组织,得到组织、成分均匀的铸件。
3.本发明提供的Al-Cu-Mg-Mn系铝合金铸件制备方法,采用金属模具作为内模、环绕冷却管,砂型模具作为外模的特殊组合模具,冷却速度快,显著降低铝合金成型件的晶粒尺寸,通过冷却水、砂型外模调控熔体凝固速率,提高了铸件表层与中心部位的晶粒尺寸均匀性和成分均匀性,所制备的铝合金铸件组织致密、晶粒尺寸小、成分均匀,性能优于砂型模具、金属模具制备的铸件,方法简单,成本低。
4.本发明提供的铝合金铸件制备方法,有效避免了砂型模具因冷却速度慢,熔体直接与型砂接触,导致铸锭容易产生夹砂,组织粗大等缺陷;金属型模具冷却速度快,但铸件表层与中心部位之间组织均匀性差,为了提高组织均匀性需要加大模具尺寸,导致金属模具成本高、加工难度大等问题;本发明相比于采用砂型模具铸造,铸锭力学性能优;相比于金属型铸造,可有效调控中心部位组织,制备的铸件表层与中心部位的组织均匀性和成分均匀性好,利于铝合金塑性加工。工艺操作简单,生产成本低,铸件质量好,组织致密,性能优异。同时本发明实现了铸态产品延伸率和强度的同步提升。
附图说明
为了使本发明的技术方案及有益效果更加清晰,提供如下附图进一步说明:
图1为实施例1制备的2A14铝合金铸锭金相显微组织照片。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例一:
一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件,具体制备方法、步骤如下:
A、配料:Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸锭将原料按照如下重量百分含量配料:铜含量4.6%、镁含量0.6%、锰含量0.8%,余量为纯铝;
B、熔炼:铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入:将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度820℃,熔融为铝液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为770℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为760℃;
C、模具:依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模(壁厚为35mm)充当内模,从钢模外壁底部向上环绕冷却管,管内通入冷却水,水温10℃,流速1m/s,采用砂型模具作为外模,砂型模具壁厚70mm,钢模具与砂型模具厚度比为1:2,浇注系统采用钢模具浇注系统。
D、精炼、除杂、除气:将除杂剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间50分钟,精炼过程中利用氩气上浮浮渣、除气,消除铝合金熔体的气体与杂质,然后将铝合金熔体静置20分钟;
E、浇注:待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持铝液温度725℃,浇注到步骤C所设计制备的模具中冷却凝固,得到铸件。
本发明提供的铝合金铸件制备方法中,铝合金精炼中加入除杂剂并通入氩气,除去铝液中的气体以及氧化物杂质;因为铝液与空气接触容易吸气,利用除杂剂覆盖熔体表面,避免与空气接触导致铸件产生气孔缺陷。铝合金的铸造模具采用钢模具作为内模,环绕水冷却管,再采用砂型模具作为外模构成的组合铸造装置,实现熔体凝固速率调控,优化组织,提高铝合金铸锭的性能,所制备组件组织见图1。
对比例一:
一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件,具体制备方法、步骤如下:
A、配料:将原料按照如下重量百分含量配料:铜含量4.6%、镁含量0.6%、锰含量0.8%,余量为纯铝。
B、熔炼:铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入:将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度820℃,熔融为铝液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为770℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为760℃;
C、模具:依据铝合金铸锭尺寸设计并制备相应的钢模具;
D、精炼、除杂、除气:将覆盖剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间50分钟,精炼过程中利用氩气上浮浮渣、除气,消除铸锭的气体与杂质,然后铝合金熔体静置20分钟。
E、浇注:待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持铝液温度725℃,浇注到步骤C所设计制备的模具冷却凝固,得到铸件。
对比例二:
一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件,具体制备方法、步骤如下:
A、配料:将原料按照如下重量百分含量配料:铜含量4.6%、镁含量0.6%、锰含量0.8%,余量为纯铝;
B、熔炼:铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入。将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度820℃,熔融为铝液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为770℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为760℃;
C、模具:依据铝合金铸锭尺寸设计并制备相应的砂型模具;
D、精炼、除杂、除气:将覆盖剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间50分钟,精炼过程中利用氩气上浮浮渣、除气,消除铸锭的气体与杂质,然后将铝合金熔体静置20分钟;
E、浇注:待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持铝液温度725℃,浇注到步骤C所设计模具中、冷却,得到铸件。
对比例三:
一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件,具体制备方法、步骤如下:
A、配料:将原料按照如下重量百分含量配料:铜含量4.6%、镁含量0.6%、锰含量0.8%,余量为纯铝。
B、熔炼:铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入。将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度820℃,熔融为铝液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为770℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为760℃;
C、模具:依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模具(壁厚为20mm)充当内衬,钢模外部仍采用砂型模具制备(壁厚80mm),钢模具与砂型模具厚度比为1:4;
D、精炼、除杂、除气:将覆盖剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间50分钟,精炼过程中利用氩气上浮浮渣、除气,消除铸锭的气体与杂质,然后将铝合金熔体静置20分钟;
E、浇注:待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持铝液温度725℃,浇注到步骤C所设计制备模具冷却凝固,得到铸件。
对比例四:
一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,包括以下步骤:
A、配料:将原料按照如下重量百分含量配料:铜含量4.6%、镁含量0.6%、锰含量0.8%,余量为纯铝;
B、熔炼:铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入。将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度820℃,熔融为铝液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为770℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为760℃;
C、模具:依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模(壁厚为35mm)充当内模,从钢模外壁底部向上环绕冷却管,管内通入冷却水,水温60℃,流速0.5m/s,采用砂型模具作为外模,砂型模具壁厚70mm,钢模具与砂型模具厚度比为1:2,浇注系统采用钢模具浇注系统;
D、精炼、除杂、除气:将覆盖剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间50分钟,精炼过程中利用氩气上浮浮渣、除气,消除铝合金熔体的气体与杂质,然后将铝合金熔体静置时间为20分钟。
E、浇注:待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持铝液温度725℃,浇注到步骤C所设计制备模具冷却凝固,得到铸件。
性能测试
测试按照GB/T 228.1-2010进行对上述实施例、对比例制备的铝合金铸件采样进行力学性能测试,得到结果如表1:
表1
实施例一 | 对比例一 | 对比例二 | 对比例三 | 对比例四 | |
σ<sub>b</sub> | 274MPa | 243MPa | 210MPa | 221MPa | 249MPa |
δ/% | 8.6 | 7.2 | 6.8 | 6.7 | 7.3 |
以上仅为本发明较佳实施例并不用以限制本发明,凡在本发明的原则之内所做的任何修改、替换等,均包含在本发明保护范围之内。
Claims (10)
1.一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于,按照以下步骤实施:
A、配料:将原料按照如下重量百分含量配料,其中Si含量≤0.5%、Fe含量≤0.5%、Cu含量2.0-6.5%、Mg含量0.2-2.0%、Mn含量0.2-1.5%,余量为铝及不可除杂质;
B、熔炼:铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入;将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度800-850℃,熔融为铝液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为750-800℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为750±10℃;
C、模具:依据铝合金铸锭尺寸设计并制备一定尺寸的钢模具;钢模具的壁厚大于等于30mm;充当内模,从钢模具外壁底部向上环绕冷却管,管内通入冷却水,冷却水温度可进行控制,冷却水流量通过压力和冷却管直径控制;采用砂型模具作为外模,其中钢模具与砂型模具厚度比为1:(2-5),浇注系统采用钢模具浇注系统;
D、精炼、除杂、除气:待金属熔体完全合金化之后,将覆盖剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间30-60分钟,精炼过程中利用氩气上浮浮渣、除气,消除合金熔体中的气体与杂质,然后将铝熔体静置,时间大于20分钟。
E、浇注:待步骤D铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持熔体温度720±5℃,浇注到步骤C所设计制备的模具中冷却凝固,得到铸件。
2.根据权利要求1所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于步骤B:铝及镁以纯金属加入,其余以中间合金加入,且原料加入顺序依次为纯铝、铝锰中间合金、铝铜中间合金、纯镁。
3.根据权利要求1所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于步骤C:模具采用钢模具作为内模,并且钢模具的尺寸需满足壁厚大于等于30mm;从钢模具外壁底部向上环绕冷却管,管内通入冷却水,冷却水的温度可进行控制,冷却水流量通过压力和冷却管直径控制,进而调控冷却速度;采用砂型模具作为外模,其中钢模具与砂型模具厚度比为1:(2-5)。
4.根据权利要求1所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于步骤C:浇注系统采用钢模具浇注系统。
5.根据权利要求1所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于步骤D:加入覆盖剂在铝合金熔体表面进行聚渣,加入量为铝液重量1.0-1.5%,同时从底部通入氩气进行精炼,时间30-60分钟。
6.根据权利要求1所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在具体制备方法,其特征在于:
步骤A中,按重量百分含量配料:铜含量4.6%、镁含量0.6%、锰含量0.8%,余量为纯铝。
7.根据权利要求1所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于:
步骤B中;铝和镁原料以纯金属方式加入,其余以中间合金方式加入:将纯铝(99.99%)加入电阻炉,加热温度820℃,熔融为铝液;再依次加入铝锰中间合金、铝铜中间合金,加热温度为770℃,最后将纯镁锭用加料器加入电阻炉并进行搅拌熔融,加热温度为760℃。
8.根据权利要求1所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于:
步骤C中,钢模的壁厚为35mm,其充当内模使用,从钢模外壁底部向上环绕冷却管,管内通入冷却水,水温10℃,流速1m/s,采用砂型模具作为外模,砂型模具壁厚70mm,钢模具与砂型模具厚度比为1:2,浇注系统采用钢模具浇注系统。
9.根据权利要求1所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于:
步骤D中;将除杂剂加入合金熔体中进行聚渣,并同时通入氩气,时间50分钟,精炼过程中利用氩气上浮浮渣、除气,消除铝合金熔体的气体与杂质,然后将铝合金熔体静置20分钟;
步骤E中;待铝合金熔体精炼、除杂、除气完毕,保持铝液温度725℃,浇注到步骤C所设计制备的模具中冷却凝固,得到铸件。
10.根据权利要求6所述的一种Al-Cu-Mg-Mn铝合金铸件制备方法,其特征在于:所得铸态产品的抗拉强度为274MPa、延伸率为8.6%。
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