CN110905529A - 穿越滑坡体黄土隧道施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种穿越滑坡体黄土隧道施工方法，对隧道进洞口段和隧道出洞口段同时进行施工；对隧道进洞口段和隧道出洞口段进行施工的同时，通过隧道斜井分别对斜井辅助施工进口段和斜井辅助施工出口段进行施工。本发明设计合理、施工简便且使用效果好，开挖前采用水泥土搅拌桩提前对隧道进洞口段所处施工区域的黄土地层进行加固处理，并对加固长度和加固深度进行有效限定，提前将隧道洞洞身松散土体进行固结，确保穿越滑坡体隧道进洞口段施工过程安全、可靠；同时，采用三台阶开挖法对隧道进行施工过程中，同步完成轨道板施工过程，能简便、快速完成黄土隧道施工过程，并能有效提高开挖成型隧道洞的稳定性。

Description

穿越滑坡体黄土隧道施工方法

技术领域

本发明属于隧道施工技术领域，尤其是涉及一种穿越滑坡体黄土隧道施工方法。

背景技术

黄土是指在地质时代中的第四纪期间，以风力搬运的黄色粉土沉积物。黄土湿陷系数(也称湿陷系数)是评价黄土湿陷性的力学参数，指在一定压力下，黄土湿陷系数是指土样浸水前后高度之差与土样原始高度之比。黄土湿陷系数是评价黄土湿陷性的一个重要指标，可由试验直接测出。根据黄土湿陷系数不同，黄土分为湿陷性黄土和非湿陷性黄土。其中，非湿陷性黄土是指在自重和外部荷载作用下被水浸湿后完全不发生湿陷或黄土湿陷系数＜0.015的黄土。非湿陷性黄土是黄土是在干旱气候条件下形成的特种土，一般为浅黄、灰黄或黄褐色,具有目视可见的大孔和垂直节理。湿陷性黄土是指在上覆土层自重应力作用下，或者在自重应力和附加应力共同作用下，因浸水后土的结构破坏而发生显著附加变形的土，属于特殊土，有些杂填土也具有湿陷性，广泛分布于我国东北、西北、华中和华东部分地区的黄土多具湿陷性。通过地质勘察发现，黄土地层中黄土的类型较多，根据材质划分为砂质黄土(也称为砂黄土)、黏性黄土(也称为粘性黄土或粘黄土)等，其中砂黄土是指含有细砂颗粒量较高一般大于30％的黄土且其实质是黄土状土，粘黄土是指细砂含量小于15％、粘土含量大于 25％的黄土且其实质是黄土状土；根据所处地质年代分为新黄土和老黄土，老黄土是地质年代属于早、中更新世的黄土且其一般不具有湿陷性，新黄土指比老黄土年代晚的黄土，新黄土结构疏松且一般具有湿陷性，新黄土多分布于老黄土之上。

在我国西北地区大量建设交通基础设施，使穿越黄土地层的隧道工程越来越多。黄土地层具有多孔性、垂直节理发育、透水性强和沉陷性等地质特性，对于处于黄土 地层的黄土隧道进行施工时，洞体周侧土层变形大。尤其是对于隧道开挖断面大于 100m²的大断面隧道而言，洞体周侧土层变形非常大，并且开挖施工难度非常大。

滑坡是指斜坡上的土体或者岩体，受河流冲刷、地下水活动、雨水浸泡、地震及人工切坡等因素影响，在重力作用下，沿着一定的软弱面或者软弱带，整体地或者分散地顺坡向下滑动的自然现象。滑坡是斜坡岩土体沿着贯通的剪切破坏面所发生的滑移地质现象，滑坡的机制是某一滑移面上剪应力超过了该面的抗剪强度所致。运动的岩(土)体称为变位体或滑移体，未移动的下伏岩(土)体称为滑床。因而，滑坡体是指斜坡上向下滑动的那部分土体或岩体，简称滑体。黄土滑坡是在厚层黄土高边坡地段土体在重力作用下沿软弱面整体下滑的现象。根据本领域公知常识，对于发育完全的新生滑坡，滑坡的组成要素包括滑坡体、滑坡壁、滑动面、滑动带、滑坡床、滑坡舌、滑坡台阶、滑坡周界、滑坡洼地、滑坡鼓丘和滑坡裂缝，其中滑坡体指滑坡的整个滑动部分，简称滑体；滑坡壁指滑坡体后缘与不动的山体脱离开后，暴露在外面的形似壁状的分界面；滑动面指滑坡体沿下伏不动的岩、土体下滑的分界面，简称滑面；滑动带指平行滑动面受揉皱及剪切的破碎地带，简称滑带；滑坡床指滑坡体滑动时所依附的下伏不动的岩、土体，简称滑床；滑坡舌指滑坡前缘形如舌状的凸出部分，简称滑舌；滑坡台阶指滑坡体滑动时，由于各种岩、土体滑动速度差异，在滑坡体表面形成台阶状的错落台阶；滑坡周界指滑坡体和周围不动的岩、土体在平面上的分界线；滑坡洼地指滑动时滑坡体与滑坡壁间拉开，形成的沟槽或中间低四周高的封闭洼地；滑坡鼓丘指滑坡体前缘因受阻力而隆起的小丘。滑坡裂缝指滑坡活动时在滑体及其边缘所产生的一系列裂缝。位于滑坡体上部(也称滑坡体后部，即滑坡体坡顶)多呈弧形展布者称拉张裂缝；位于滑体中部两侧，滑动体与不滑动体分界处者称剪切裂缝；剪切裂缝两侧又常伴有羽毛状排列的裂缝，称羽状裂缝；滑坡体前部(也称滑坡体下部，即滑坡体坡脚)因滑动受阻而隆起形成的张裂缝，称鼓张裂缝；位于滑坡体中前部，尤其在滑舌部位呈放射状展布者，称扇状裂缝。

实际施工时，土体滑坡是一种常见的、多发的自然灾害。黄土隧道要穿越滑坡体，并确保隧道的施工安全及后期的运营安全，隧道施工之前滑坡体的综合治理就显得尤为重要，采取有效的综合治理及加固措施，可避免因滑坡体地质围岩不稳定滑动导致初支与二衬出现开裂、局部变形、掉块等危害，甚至发生穿越滑坡体段隧道坍塌等安全事故。

对穿越滑坡体的黄土隧道进洞口段进行施工时，施工难度非常大，尤其是隧道进洞口段位于滑坡体前部时，施工难度更大，经分析主要存在以下问题：第一、大气降雨渗入诱发滑坡体滑动，极易对隧道施工带来安全隐患及干扰；第二、隧道进口(即隧道进洞口)位于滑坡体前缘(即前部)，地表水下渗使新黄土含水率较高，洞口边仰坡及明洞开挖无法保证其稳定性，极易发生滑坡；第三、隧道暗洞穿越滑坡体时，开挖作业过程中易对滑坡体造成扰动，使得隧道洞身在与滑坡体的相互作用下产生错动，从而导致隧道结构的破坏；第四、隧道地下水在洞身开挖后两侧水均流向洞身排泄，水的渗流作用将导致地层沉陷，地层沿滑动面滑移。另外，由于黄土特殊的力学特性和结构特征，围岩稳定性差、承载力低成为黄土隧道施工面临的主要问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其设计合理、施工简便且使用效果好，开挖前采用水泥土搅拌桩提前对隧道进洞口段所处施工区域的黄土地层进行加固处理，并对加固长度和加固深度进行有效限定，提前将隧道洞洞身松散土体进行固结，确保穿越滑坡体隧道进洞口段施工过程安全、可靠，并使施工成型的隧道进洞口段结构稳固；同时，采用三台阶开挖法对隧道进洞口段、斜井辅助施工进口段、斜井辅助施工出口段和隧道出洞口段同步进行施工，施工过程中同步完成轨道板施工，能简便、快速完成黄土隧道施工过程，并能有效提高开挖成型隧道洞的稳定性。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：所施工黄土隧道的隧道正洞一侧设置有隧道斜井，所述隧道正洞的长度大于1500m且其开挖断面大于100m²；所述隧道正洞为平直隧道，所述隧道正洞分为隧道进洞口段、隧道出洞口段和连接于隧道进洞口段与隧道出洞口段之间的中部连接段，所述隧道斜井与所述中部连接段相交且二者之间的交叉口为斜井交叉口，所述中部连接段为斜井辅助施工段且其以所述斜井交叉口为界分为斜井辅助施工进口段和斜井辅助施工出口段，所述隧道进洞口段、斜井辅助施工进口段、斜井辅助施工出口段和隧道出洞口段沿隧道正洞的纵向延伸方向由前向后进行布设；所述隧道进洞口段、斜井辅助施工进口段、斜井辅助施工出口段和隧道出洞口段均为所施工黄土隧道的一个隧道段；

对所施工黄土隧道进行施工时，对隧道进洞口段和隧道出洞口段同时进行施工；对隧道进洞口段和隧道出洞口段进行施工的同时，通过隧道斜井分别对斜井辅助施工进口段和斜井辅助施工出口段进行施工；对隧道进洞口段和斜井辅助施工出口段进行施工时，均沿隧道纵向延伸方向由前向后进行施工；对隧道出洞口段和斜井辅助施工进口段进行施工时，均沿隧道纵向延伸方向由后向前进行施工；所述隧道进洞口段的隧道埋深小于30m，所述隧道出洞口段的隧道埋深小于50m；

所施工隧道进洞口段为穿越需治理滑坡体的平直隧道段，所述隧道进洞口段的前端为隧道进洞口且其后端为进洞口段后端；所述需治理滑坡体后部支撑于上部土层的前部上方，所述上部土层前部为位于需治理滑坡体下方的滑床，所述需治理滑坡体为所述黄土滑坡的滑坡体且其为在所述滑床上由后向前进行滑动的滑坡体；所述需治理滑坡体的前部和中部均支撑于下部土层上，所述上部土层支撑于下部土层上；所述需治理滑坡体和上部土层均为砂黄土层，所述下部土层为老黄土层，所述需治理滑坡体和上部土层组成位于下部土层上的不稳定土层；

所述隧道进洞口段为所施工黄土隧道中靠近隧道进洞口的一个隧道段，所述进洞口段后端位于所述不稳定土层后方；所述隧道进洞口段的一侧为需支挡侧且其另一侧为滑动起始侧，需治理滑坡体为由所述滑动起始侧向所述需支挡侧滑动的滑坡体，需治理滑坡体的滑动方向与隧道进洞口段的隧道纵向延伸方向之间的夹角为A，其中 A＝35°～55°；所述隧道进洞口位于需治理滑坡体上且隧道进洞口位于需治理滑坡体中部；

所施工黄土隧道的隧道洞由上至下分为上部洞体、中部洞体和下部洞体，所述上部洞体为对所施工黄土隧道进行上台阶开挖后形成的洞体，所述中部洞体为对所施工黄土隧道进行中台阶开挖后形成的洞体，所述下部洞体为对所施工黄土隧道进行下台阶开挖后形成的洞体；

所述隧道洞的隧道支护结构包括对隧道洞进行初期支护的隧道初期支护结构和布设于所述隧道初期支护结构内侧的隧道二次衬砌，所述隧道初期支护结构和所述隧道二次衬砌均为对隧道洞进行全断面支护的全断面支护结构，所述隧道二次衬砌为钢筋混凝土衬砌；所述隧道初期支护结构分为对隧道洞的拱墙进行初期支护的拱墙初期支护结构和对隧道洞底部进行初期支护的初期支护仰拱，所述隧道二次衬砌分为对隧道洞的拱墙进行支护的拱墙二次衬砌和对隧道洞底部进行支护的仰拱二次衬砌；所述仰拱二次衬砌位于初期支护仰拱上方，所述仰拱二次衬砌上设置有仰拱回填层，所述仰拱二次衬砌的上表面为水平面，所述拱墙二次衬砌的左右两侧底部均为水平面，所述拱墙二次衬砌支撑于仰拱二次衬砌上且二者浇筑为一体，所述仰拱回填层为混凝土填充层；所述仰拱二次衬砌位于初期支护仰拱上方且二者组成隧道仰拱结构；

对隧道进洞口段进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、洞身土层预加固：对隧道进洞口段所处施工区域的黄土地层进行预加固，并获得洞身加固结构；

所述隧道进洞口段所处施工区域的黄土地层为被加固土层，所述隧道进洞口段的隧道洞位于所述被加固土层内，所述被加固土层位于岩层上；所述需治理滑坡体、下部土层和上部土层均为所述黄土地层，所述需治理滑坡体、下部土层和上部土层组成上部地层；所述需治理滑坡体后部与上部土层之间的接触面为滑体滑动面，所述上部土层后部与下部土层之间的接触面均为不稳定土层滑动面，所述不稳定土层滑动面位于滑体滑动面后方；所述隧道进洞口段由前至后经滑体滑动面和不稳定土层滑动面后从所述不稳定土层穿出，所述隧道进洞口段中位于隧道进洞口与不稳定土层滑动面之间的隧道段为被加固隧道段；

所述隧道进洞口段由所述被加固隧道段和位于所述被加固隧道段后方的后侧隧道段连接而成，所述后侧隧道段连接于所述被加固隧道段与斜井辅助施工进口段之间；所述上部地层和位于其下方的所述岩层组成土石分界地层，所述上部地层与所述岩层之间的分界面为土石分界面；所述被加固隧道段和所述后侧隧道段均位于所述上部地层内且二者的隧道洞均位于所述土石分界面上方，所述被加固隧道段和所述后侧隧道段的下方均为下部土层，所述被加固隧道段下方和所述后侧隧道段下方的下部土层层厚均不大于6m；所述岩层为位于所述上部地层下方的下部岩层；

所述洞身加固结构沿所述被加固隧道段的隧道纵向延伸方向布设，所述洞身加固结构的纵向长度不小于所述被加固隧道段的纵向长度，所述洞身加固结构的前端面与隧道进洞口相平齐；所述洞身加固结构的宽度大于隧道进洞口段的开挖宽度，所述隧道进洞口段的隧道埋深小于30m，所述洞身加固结构为采用多排水泥土搅拌桩对所述被加固土层进行加固后形成的加固结构，多排所述水泥土搅拌桩沿隧道纵向延伸方向由前向后布设，前后相邻两排所述水泥土搅拌桩的桩身相互咬合；每排所述水泥土搅拌桩均包括多根由左至右布设于隧道进洞口段同一隧道横断面上的水泥土搅拌桩，每根所述水泥土搅拌桩均呈竖直向布设，每根所述水泥土搅拌桩底部均支撑于位于其下方的所述岩层上，每排所述水泥土搅拌桩中左右相邻两根所述水泥土搅拌桩的桩身相互咬合；前后相邻两排所述水泥土搅拌桩中的水泥土搅拌桩呈交错布设；

对隧道进洞口段所处施工区域的黄土地层进行加固时，对所述被加固隧道段所处的所述被加固土层进行加固；对所述被加固土层进行加固时，对洞身加固结构中的各水泥土搅拌桩分别进行施工；待洞身加固结构中所有水泥土搅拌桩均施工完成后，获得施工成型的洞身加固结构；

步骤二、隧道进洞口施工：步骤一中洞身土层预加固完成后，采用挖掘机对隧道进洞口的边坡与仰坡分别进行开挖；开挖完成后，采用锚网喷联合支护方法对开挖完成的边坡与仰坡进行防护处理；

步骤三、隧道进洞口段开挖及初期支护施工：沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对隧道进洞口段进行开挖及初期支护施工；本步骤中，所述隧道进洞口段为当前所施工隧道段；

对当前所施工隧道段进行开挖及初期支护施工时，过程如下：

步骤B1、上部洞体开挖及初期支护：沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对当前所开挖隧道段的上部洞体进行开挖，获得开挖成型的上部洞体；开挖过程中，同步对开挖成型的上部洞体进行初期支护；

步骤B2、中部洞体开挖及初期支护：步骤B1中进行上部洞体开挖及初期支护过程中，在已开挖成型的上部洞体下方沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对中部洞体进行开挖，获得开挖成型的中部洞体；开挖过程中，同步对开挖成型的中部洞体进行初期支护；

本步骤中，所述中部洞体的开挖面与上部洞体的开挖面之间的水平间距为4m～6m；

步骤B3、下部洞体开挖及初期支护：步骤B2中进行中部洞体开挖及初期支护过程中，在已开挖成型的中部洞体下方沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对下部洞体进行开挖，获得开挖成型的隧道洞；开挖过程中，同步对开挖成型的下部洞体进行初期支护，获得施工成型的所述隧道初期支护结构；

本步骤中，所述下部洞体的开挖面与中部洞体的开挖面之间的水平间距为4m～6m；

步骤四、隧道进洞口段基底加固：步骤B3中对下部洞体进行初期支护过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对隧道进洞口段进行基底加固，并获得隧道基底加固结构；

所述隧道基底加固结构包括多排对隧道进洞口段下方的下部土层进行加固的钢管桩，多排所述钢管桩沿隧道纵向延伸方向由前向后布设，多排所述钢管桩呈均匀布设；

本步骤中，由前向后对隧道进洞口段进行基底加固时，由前向后在施工成型的初期支护仰拱上对多排所述钢管桩分别进行施工；

每排所述钢管桩均包括多个呈竖直向布设且均位于同一隧道横断面上的钢管桩，前后相邻两排所述钢管桩中的钢管桩呈交错布设；所述钢管桩为圆柱形桩，所述隧道基底加固结构中所有钢管桩呈梅花形布设且其呈均匀布设，所述隧道基底加固结构中相邻两个所述钢管桩的间距均为80cm～120cm；所述隧道基底加固结构中所有钢管桩的桩径均相同，每个所述钢管桩均由上至下经所述隧道仰拱结构和下部地层后插入至下部岩层内，每个所述钢管桩底端插入至下部岩层内的长度均不小于0.5m，每个所述钢管桩的顶端均与其所处位置处初期支护仰拱的上表面相平齐；所述被加固隧道段内的初期支护仰拱以及位于初期支护仰拱下方的下部地层和下部岩层组成需钻孔结构，所述需钻孔结构内设置有多个用于施工钢管桩的竖直向钻孔，所述竖直向钻孔的孔深与钢管桩的桩长相同，所述竖直向钻孔的孔径为φ85mm～φ95mm且其孔径与钢管桩的外径相同；

步骤五、二衬施工：步骤四中对隧道进洞口段进行基底加固过程中，在已施工完成的所述隧道初期支护结构内侧沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对所述隧道二次衬砌进行施工，获得施工成型的所述隧道二次衬砌；

所述斜井辅助施工进口段、斜井辅助施工出口段和隧道出洞口段均位于所述上部地层内且三者的隧道洞均位于所述土石分界面上方，所述斜井辅助施工进口段、斜井辅助施工出口段和隧道出洞口段所处的所述上部地层均为老黄土层，所述斜井辅助施工进口段、斜井辅助施工出口段和隧道出洞口段的隧道洞底部与所述岩层之间的竖向间距均大于6m；

步骤六、仰拱填充：步骤五中对所述隧道二次衬砌进行施工过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对仰拱回填层进行施工，并使所施工仰拱回填层与其下方的仰拱二次衬砌均浇筑为一体；

步骤七、轨道板施工：步骤六中进行仰拱填充过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端在已施工成型的仰拱回填层上对轨道板进行施工；

所述斜井辅助施工进口段、斜井辅助施工出口段和隧道出洞口段的施工方法相同；

对隧道出洞口段进行施工时，所述隧道出洞口段为当前所施工隧道段；对隧道出洞口段进行施工时，包括以下步骤：

步骤M1、隧道开挖及初期支护施工：按照步骤三所述的方法，对当前所施工隧道段进行隧道开挖及初期支护施工；

步骤M2、二衬施工：步骤M1中进行隧道开挖及初期支护施工过程中，按照步骤五中所述的方法进行二衬施工；

步骤M3、仰拱填充：步骤M2中进行二衬施工过程中，按照步骤六中所述的方法，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对仰拱回填层进行施工，并使所施工仰拱回填层与其下方的仰拱二次衬砌均浇筑为一体；

步骤M4、轨道板施工：步骤M3中进行仰拱填充过程中，按照步骤七中所述的方法，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端在已施工成型的仰拱回填层上对轨道板进行施工。

本发明与现有技术相比具有以下优点：

1、方法步骤简单、设计合理且施工简便，投入施工成本较低。

2、所采用的洞身加固结构及方法设计合理且投入施工成本较低、施工简便，按照常规施工方法对水泥土搅拌桩进行施工，并通过多根相互咬合的水泥土搅拌桩对隧道进洞口段所处区域的黄土地层(即被加固地层)进行整体加固即可，施工效率高，所需工期较短。

3、所采用的洞身加固结构及方法使用效果好，采用水泥土搅拌桩提前对被加固地层进行加固处理，并加固至土石分界面，提前将隧道洞身松散土体进行固结，节约了在洞内进行管棚法施工以及其它超前加固的时间，同时避免了隧道洞身周侧松动土体不稳定、易发生滑动以及被加固土层上软下硬的问题，使隧道洞结构更稳定，提高做好预加固，确保施工安全，确保穿越滑坡体隧道进洞口段施工过程安全、可靠，并使施工成型的隧道进洞口段结构稳固。因而，采用水泥土搅拌桩提前对隧道进洞口段所处施工区域的黄土地层进行加固处理，并对加固长度和加固深度进行有效限定，提前将隧道洞身松散土体进行固结，确保穿越滑坡体隧道进洞口段施工过程安全、可靠，并使施工成型的隧道进洞口段结构稳固，能有效避免因隧道施工扰动，改变滑坡体局部受力结构变化，导致滑坡体发生不稳定移动的问题。

4、所采用的超前密排小导管支护结构设计合理、投入施工成本较低且施工简便、使用效果好，采用多个超前导管注浆结构对隧道进洞口段进行注浆加固，并对各超前导管注浆结构中小导管的环形间距进行限定形成稳固的承载环，具体是在隧道洞拱部 150°范围内通过小导管进行注浆加固形成一个承载环，能有效提高洞体周侧土层的自稳能力，能有效节省施工成本、节约工期，同时施工设备简单，并且隧道进洞施工后及时进行初期支护施工，工序衔接紧密。另外，采用超前密排小导管支护结构对隧道进洞口段进行加固时，能有效减少对洞口土体的扰动，采用小导管进行超前支护进洞，加固效果良好，形成一套具有“少刷坡、少扰动、强支护”特点的超前密排小导管支护方式，根据现场实际情况，采用本发明进洞可以遵循“早进晚出”的原则，避免洞口边仰坡进行大开挖施工，简化隧道进洞施工工艺，达到快速进洞施工、节约工期、节省施工成本等目的，能有效适用至地形起伏较大、冲沟发育的黄土隧道快速进洞施工，同时能适用于富水黄土隧道的进洞施工。

5、对于围岩状况较好的后侧隧道段，采用常规钻爆法进行快速施工，能有效确保施工工期，加快隧道施工进度。并且，为减小爆破开挖过程对掌子面上黄土地层造成破坏，均采用三台阶同步开挖法进行开挖施工。

6、被加固隧道段所采用的基于钢管桩的基底加固结构施工简便、使用效果好且实用价值高，采用多排钢管桩对被加固隧道段进行基底加固，施工速度快、施工效率高，钢管桩与隧道初期支护结构和隧道二次衬砌紧固连接为一体，结构稳固且承载性能优良，不会发生变形和移位，能有效提高埋深大且邻近岩层的浅埋隧道基底加固施工过程，能有效确保大断面隧道的支护强度和支护效果，并能有效提高隧道承载力。

7、所采用的全断面支撑架能对隧道洞进行全断面支护，支护稳固、可靠，并且全断面支撑架由拱墙支撑拱架和隧道仰拱支架拼装而成，拱墙支撑拱架由上部拱架、两个中部侧部支架和两个下部侧部支架拼装而成，实际进行隧道开挖时能简便进行组装，满足隧道洞断面分块支撑需求，使上部洞体的初期支护不受中部洞体和下部洞体内初期支护施工的影响，中部洞体的初期支护也不受下部洞体初期支护施工的影响，并且上部洞体和中部洞体的初期支护均在开挖完成后立即进行施工，因而支护及时、稳固，再加上此时隧道洞尚未全面开挖，因而隧道上部洞体和中部洞体内初期支护结构的支撑稳固性能进一步得到保证，并且隧道上部洞体和中部洞体内的初期支护过程更易于进行，同时支护更有力，更有利于隧道施工安全。

8、采用锚固体系对隧道洞围岩进行全断面固定，进一步提高初期支护稳定性。并且，锚固体系与全断面支撑架连接为一体，进一步提高整体稳固性，同时，施工简便。

9、采用全断面支撑架结构隧道洞进行分层支护，并采用锚固体系对隧道洞外侧进行整体加固，确保大断面隧道洞的结构稳定性，确保施工安全；同时，开挖过程中通过湿喷机械手进行混凝土喷射的目的，能有效加快施工进度，并能使初期支护快速封闭成环，进一步确保隧道结构稳固性，施工简单，施工速度快，并且施工过程安全、可靠。由上述内容可知，所采用的支护方法通过三台阶施工方法，具有安全可靠、机械化程度高、施工速度快、劳动强低、工期提前、节约成本等特点，根据黄土地层中土石地质特性，将下台阶与仰拱初支同时施工，能够保证在最短时间及时封闭成环，防治围岩变形过大，确保施工安全；并且，简化施工工法，防止各工序之间的干扰，可最大限度满足机械化施工，降低劳动强度，且采用空间全断面流水施工，能够提高施工效率，降低工程成本。另外，取消临时仰拱，降低了工程成本，且避免了临时仰拱拆除过程中出现安全风险。

10、隧道开挖施工速度快，能有效确保施工工期，能有效加快Ⅴ级围岩大断面隧道的开挖过程，并能确保施工过程安全、可靠。

11、将二次衬砌仰拱的上表面调整为水平面并使仰拱二次衬砌与仰拱填充层的交界面调整为水平面，施工简便且施工效率高，混凝土浇筑过程中无需保证仰拱二次衬砌的弧形，无需采用弧形模板，浇筑方便大幅简便，浇筑简便，并且仰拱二次衬砌的施工质量易于保证。并且，仰拱填充层与仰拱二次衬砌可同时浇筑，能大幅简化仰拱二次衬砌与仰拱填充层的施工过程。另外，仰拱二次衬砌与仰拱填充层的混凝土均不会混为一体，能有效确保仰拱二次衬砌与仰拱填充层的施工质量，避免因混凝土等级不同而造成的仰拱二次衬砌与仰拱填充层的施工质量不能保证等问题。

13、隧道二次衬砌结构合理，隧道二次衬砌由仰拱二次衬砌和拱墙二次衬砌连接而成，将仰拱二次衬砌内部的中间弧形部分优化为水平面。优化后的仰拱二次衬砌使隧道仰拱结构的刚度整体大幅提升，并且施工中无需安装弧形模板，混凝土振捣简便且振捣质量易控，仰拱二次衬砌的外观尺寸和施工质量更易于控制，并且能大幅提高隧道仰拱的施工效率，所述隧道二次衬砌的封闭时间大大缩短，并且没有弧形模板的干扰使得仰拱混凝土易于振捣，混凝土质量大大提升。同时，将现有的二衬拱墙衬砌与两个矮边墙连接组成整体衬砌(即拱墙二次衬砌)进行施工，并且采用二衬台车对拱墙二次衬砌进行施工，一次施工成型，能进一步提高隧道二次衬砌的施工效率，加快所述隧道二次衬砌封闭时间，缩短所述隧道二次衬砌的封环时间，进一步提高所施工黄土隧道的结构稳定性，同时能有效减少所述隧道二次衬砌中的施工缝，使隧道二次衬砌的整体性更强，整体受力效果更佳。

另外，隧道二次衬砌结构设计合理且施工方法简单、施工质量易于控制，从而能大幅度降低施工成本，节约施工工期，并能确保施工安全。施工成型的隧道支护结构稳固，能进一步提高基底加固结构的加固效果，使隧道支护结构与基底加固结构相辅相成，互相制约，并确保大断面隧道的整体稳固性。

14、所采用的综合治理结构设计合理且施工简便，将多种治理措施相结合，并且各治理措施布设位置和结构设置合理，多种治理措施相辅相成且相互作用，达到对需治理滑坡体进行综合治理的目的。将组合式支挡结构、滑坡排水结构与滑坡体前部反压回填层相结合对需治理滑坡体进行综合治理，将多项治理措施相结合能对隧道进洞口段所处区域土体进行有效加固，能有效降低穿越滑坡体的隧道进洞口段施工风险，并能有效确保所施工成型隧道进洞口段的结构稳固性。同时，对滑坡体后方进行清方减载，进一步提供治理效果。

15、所采用的进洞口支挡结构和滑坡支挡结构的布设位置设计合理且结构简单、施工方便，进洞口支挡结构和滑坡支挡结构组成对需治理滑坡体进行全面、有效支挡的组合式支挡结构。

16、所采用的抗滑桩结构简单且施工简便，投入施工成本较低。

17、所采用的抗滑桩结构设计合理且使用效果好，固定于需治理滑坡体内的钢筋混凝土桩体和布设于钢筋混凝土桩体外侧的围护结构，通过围护结构对所施工桩孔周侧进行防护，能确保桩孔施工过程安全、可靠且顺利进行；并且，钢筋混凝土桩体内钢筋笼结构设计合理，为提高桩体的抗滑效果，桩体后侧的每组竖向钢筋均由多根竖向钢筋紧固连接而成。同时，在桩体上部设置锁口结构，能进一步确保桩孔施工安全、可靠，并且能确保桩孔的成型质量。钢筋混凝土桩体底部伸入至岩层内，能有效确保抗滑效果。因而，所采用的抗滑桩通过围护结构对所施工桩孔周侧进行防护，能确保桩孔施工过程安全、可靠且顺利进行，并能进一步提高钢筋混凝土桩体的稳固性和抗滑效果；同时，钢筋混凝土桩体底部伸入至岩层内且桩体后侧的每组竖向钢筋均由多根竖向钢筋紧固连接而成，能有效增大桩体的稳固性、支挡强度和抗滑效果。

18、所采用的组合式支挡结构使用效果好且实用价值高，不仅通过滑坡支挡结构在滑动方向上对需治理滑坡体进行直接、有效且全面支挡，并且通过设置在隧道进洞口前方的进洞口支挡结构在隧道纵向延伸方向上进一步进行直接、有效且全面支挡，能有效增强需治理滑坡体的支挡强度和支挡效果，确保隧道进洞口段的施工过程安全、可靠，并确保施工成型的隧道进洞口段结构稳定。并且，所述进洞口支挡结构和滑坡支挡结构的布设位置合理，支挡效果好，尤其适用于隧道进洞口段穿越滑坡体且发育完全的黄土滑坡治理过程。因而，该组合式支挡结构在需治理滑坡体前部设置滑坡支挡结构的同时，在需治理滑坡体前部设置进洞口支挡结构，能对滑坡体进行整体、有效支挡，并能确保隧道进洞口段的结构稳固性和施工安全；并且所采用的抗滑桩具有良好的稳固性和抗滑效果，能有效确保支挡效果。

19、周边排水结构设计合理、施工简便且使用效果好，周边排水结构采用左右两个布设于不稳定土层外侧的周边截水沟，将因降雨可能流入不稳定土层的雨水彻底、及时排出，避免需治理滑坡体因雨水下渗造成滑坡体滑动，并且能有效避免上部土层因雨水下渗发生移动或进一步加剧滑坡体滑动，及时、快速将地表水沿不稳定土层的外沿排出至消力池内。

20、为进一步加快上部土层上雨水的排出速度和排出量，确保不稳定土层的稳固性，在滑坡壁上布设中部排水结构，并且中部排水结构位于两个周边截水沟之间，中部排水结构与周边截水沟连通，排水简便、顺畅，投入施工成本较低。并且，中部排水结构布设位置合理，施工简便且截水效果好。

21、所采用的滑坡排水结构设计合理且施工简便、使用效果好，采用左右两个布设于不稳定土层外侧的周边截水沟，将因降雨可能流入不稳定土层的雨水快速、及时排出，避免需治理滑坡体因雨水下渗造成滑坡体滑动，并且能有效避免上部土层因雨水下渗发生移动或进一步加剧滑坡体滑动，及时、快速将地表水沿不稳定土层的外沿排出。

22、滑坡体后方进行清方减载的位置设计合理、施工简便且使用效果好，一方面通过清方减载降低需治理滑坡体后缘的向下压力，进一步降低滑动风险；另一方面，将对需治理滑坡体后方的滑坡壁施工成台阶状边坡后，能有效滑坡壁所处土层的稳定性，从源头上进一步减少不稳定土层发生滑动以及加剧需治理滑坡体发生滑动的风险，并且通过采用拱型骨架进行护坡后，能进一步提高所述黄土滑坡的治理效果。同时，施工成型的台阶状边坡为中部截水沟提供平台，将中部截水沟设置在由上至下布设的平台上，能进一步提高截水效果和排水速度，更便于地表水的汇集与排出。

23、滑坡体前侧的回填反压层结构与布设位置设计合理，并且回填反压层前侧压在组合式支挡结构上，一方面在组合式支挡结构上方形成一个附加的支挡层，能进一步提高组合式支挡结构的支挡效果；另一方面进一步降低提高需治理滑坡体前缘发生滑移的可能性，进一步增强滑坡体治理效果。

24、所采用的综合治理结构使用效果好且实用价值高，将组合式支挡结构、滑坡排水结构、滑坡体前部反压回填层与滑坡体后部清方减载形成台阶状边坡相结合对需治理滑坡体进行综合治理，将多项治理措施相结合能对隧道进洞口段所处区域土体进行有效加固，能有效降低穿越滑坡体的隧道进洞口段施工风险，并能有效确保所施工成型隧道进洞口段的结构稳固性。所采用的治理结构综合性强，并且能有效降低甚至避免黄土隧道穿越滑坡体地段的施工风险以及滑坡体发生浅表层移动的危害，即滑坡体下方不稳定土层发生滑移的危害，黄土滑坡治理彻底。

25、使用效果好且实用价值高，依据“先治理、再加固、后开挖”的施工原则，采取外沿截水、后缘清方减载、前缘抗滑桩支挡和回填反压等综合治理措施，从根本上消除了滑坡的诱因。并且，利用水泥土搅拌桩技术对隧道穿越滑体段进行地层加固，改善土体质量，大大降低隧道穿越滑坡体的施工风险，确保隧道安全通过滑坡体，能有效解决黄土隧道穿越滑坡体段易发生滑坡、坍塌，施工风险高及工期得不到保证等问题，确保隧道施工安全，对滑坡体进行内、外综合治理，也有效增强了黄土隧道穿越滑坡体段洞身的整体稳定性，遏制了滑坡体发生浅表层移动的危害，能有效解决以下问题：第一、大气降雨渗入诱发滑坡体滑动，极易对隧道施工带来安全隐患及干扰；第二、隧道进口(即隧道进洞口)位于滑坡体前缘(即前部)，地表水下渗使新黄土含水率较高，洞口边仰坡及明洞开挖无法保证其稳定性，极易发生滑坡；第三、隧道暗洞穿越滑坡体时，开挖作业过程中易对滑坡体造成扰动，使得隧道洞身在与滑坡体的相互作用下产生错动，从而导致隧道结构的破坏；第四、隧道地下水在洞身开挖后两侧水均流向洞身排泄，水的渗流作用将导致地层沉陷，地层沿滑动面滑移。

综上所述，本发明设计合理、施工简便且使用效果好，开挖前采用水泥土搅拌桩提前对隧道进洞口段所处施工区域的黄土地层进行加固处理，并对加固长度和加固深度进行有效限定，提前将隧道洞洞身松散土体进行固结，确保穿越滑坡体隧道进洞口段施工过程安全、可靠，并使施工成型的隧道进洞口段结构稳固；同时，采用三台阶开挖法对隧道进洞口段进行开挖并对被加固隧道段基底进行加固，能确保穿越滑坡体隧道进洞口段的开挖过程安全、可靠，并且对隧道洞周侧土层的稳定性影响较小，能有效提高开挖成型隧道洞的稳定性。

下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本发明的方法流程框图。

图2为本发明所施工黄土隧道的平面结构示意图。

图3为本发明综合治理结构的平面结构示意图。

图4为本发明综合治理结构的立面结构示意图。

图5为本发明滑坡排水结构、台阶状边坡与消力池的平面布设位置示意图。

图6为本发明进洞口支挡结构的立面结构示意图。

图7为本发明钢筋混凝土桩体的平面结构示意图。

图8为本发明立方体钢筋笼的平面结构示意图。

图9为本发明立方体钢筋笼的前侧结构示意图。

图10为本发明立方体钢筋笼的右侧结构示意图。

图11为本发明敞口式截水沟的横断面结构示意图。

图12为本发明洞身加固结构的立面结构示意图。

图13为本发明洞身加固结构的横断面结构示意图。

图14为本发明洞身加固结构的平面结构示意图。

图15为本发明隧道进洞口段与洞身加固结构的平面布设位置图。

图16为本发明隧道进洞口段中隧道支护结构的横断面结构示意图。

图17为本发明被加固隧道段中隧道支护结构的纵断面结构示意图。

图18为本发明被加固隧道段初期支护施工时湿喷机械手的施工状态示意图。

图19为本发明隧道进洞口处隧道洞的结构示意图。

图20为本发明隧道进洞口段上深层位移监测点的平面布设位置示意图。

图21为本发明深层位移监测点的平面布设位置示意图。

图22为本发明超前密排小导管支护结构的横断面结构示意图。

图23为本发明隧道基底加固结构的横断面结构示意图。

图24为本发明隧道基底加固结构中钢管柱的平面布设位置示意图。

图25为本发明前模板的结构示意图。

图26为本发明隧道板施工模板的施工状态示意图。

图27为本发明仰拱回填层右侧上方所施工轨道板的模板支立状态示意图。

图28为本发明组装式模板的结构示意图。

图29为本发明隧道进洞口段的施工方法流程框图。

附图标记说明:

1—隧道洞； 1-1—上部洞体；

1-11—预留核心土区域洞体；

1-12—外侧的上部周侧洞体； 1-2—中部洞体；

1-3—下部洞体； 1-4—需治理滑坡体； 2—隧道进洞口；

3—周边截水沟； 3-1—沟体； 3-2—灰土层；

3-3—浆砌片石铺装层； 4—抗滑桩； 4-1—旋喷桩；

4-2—钢筋混凝土桩体； 4-21—水平箍筋； 4-22—竖向钢筋；

4-23—水平连接钢筋； 4-24—竖向加固钢筋；

4-25—水平固定钢筋； 4-26—挂钩；

5—泥岩层； 5-1—下部岩层；

6—砂岩层； 7—锁口结构； 8—围护结构；

9—侧部截水沟； 10—隧道进洞口段；

11—进洞口支挡结构； 12—滑坡支挡结构； 13—下部土层；

14—上部土层； 15—滑坡壁； 16—滑坡体边缘线；

17—坡壁边缘线； 18—滑床边缘线；

19—不稳定土层边缘线； 20—消力池； 21—反压回填层；

22—洞身加固结构； 23—水泥土搅拌桩； 24—滑体滑动面；

25—不稳定土层滑动面； 26-1—上部拱架； 26-2—中部侧支架；

26-3—下部侧支架； 26-4—隧道仰拱支架； 27—隧底回填土层；

28—上锁脚锚管； 29—中锁脚锚管； 30—下锁脚锚管；

32—拱墙初期支护结构； 33—初期支护仰拱； 34—拱墙二次衬砌；

35—仰拱二次衬砌； 36—仰拱回填层； 37—可移动仰拱栈桥；

38—矮边墙； 39—拱墙混凝土喷射层；

40—仰拱混凝土喷射层； 41—湿喷机械手； 42—注浆小导管；

43—水沟电缆槽； 44—侧部模板； 45—前模板；

46—钢管桩； 47—深层位移监测点； 48—浅层位移监测点；

49—隧道正洞； 50—隧道斜井； 51—钢轨；

52—钢轨扣件； 53—混凝土支承块； 54—橡胶套靴；

55—块下弹性垫板； 56—道床板； 57—隧道出洞口段；

58—斜井辅助施工进口段；

59—斜井辅助施工出口段； 60—弹性支承块；

61—外侧模板； 63—内侧模板； 64—底部限位件；

65—上部限位件； 66—支顶件； 67—下部模板；

68—可拆卸连接件； 69—下拉杆； 70—上拉杆；

71—上部模板。

具体实施方式

如图1所示的一种穿越滑坡体黄土隧道施工方法，所施工黄土隧道的隧道正洞49一侧设置有隧道斜井50，所述隧道正洞49的长度大于1500m且其开挖断面大于100m²，详见图2；所述隧道正洞49为平直隧道，所述隧道正洞49分为隧道进洞口段10、隧道出洞口段57和连接于隧道进洞口段10与隧道出洞口段57之间的中部连接段，所述隧道斜井50与所述中部连接段相交且二者之间的交叉口为斜井交叉口，所述中部连接段为斜井辅助施工段且其以所述斜井交叉口为界分为斜井辅助施工进口段58和斜井辅助施工出口段59，所述隧道进洞口段10、斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57沿隧道正洞49的纵向延伸方向由前向后进行布设；所述隧道进洞口段10、斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57均为所施工黄土隧道的一个隧道段；

对所施工黄土隧道进行施工时，对隧道进洞口段10和隧道出洞口段57同时进行施工；对隧道进洞口段10和隧道出洞口段57进行施工的同时，通过隧道斜井50分别对斜井辅助施工进口段58和斜井辅助施工出口段59进行施工；对隧道进洞口段10 和斜井辅助施工出口段59进行施工时，均沿隧道纵向延伸方向由前向后进行施工；对隧道出洞口段57和斜井辅助施工进口段58进行施工时，均沿隧道纵向延伸方向由后向前进行施工；所述隧道进洞口段10的隧道埋深小于30m，所述隧道出洞口段57 的隧道埋深小于50m；

结合图3，所施工隧道进洞口段10为穿越需治理滑坡体1-4的平直隧道段，所述隧道进洞口段10的前端为隧道进洞口2且其后端为进洞口段后端；所述需治理滑坡体1-4后部支撑于上部土层14的前部上方，所述上部土层14前部为位于需治理滑坡体1-4下方的滑床，所述需治理滑坡体1-4为所述黄土滑坡的滑坡体且其为在所述滑床上由后向前进行滑动的滑坡体；所述需治理滑坡体1-4的前部和中部均支撑于下部土层13上，所述上部土层14支撑于下部土层13上；所述需治理滑坡体1-4和上部土层14均为砂黄土层，所述下部土层13为老黄土层，所述需治理滑坡体1-4和上部土层14组成位于下部土层13上的不稳定土层；

所述隧道进洞口段10为所施工黄土隧道中靠近隧道进洞口2的一个隧道段，所述进洞口段后端位于所述不稳定土层后方；所述隧道进洞口段10的一侧为需支挡侧且其另一侧为滑动起始侧，需治理滑坡体1-4为由所述滑动起始侧向所述需支挡侧滑动的滑坡体，需治理滑坡体1-4的滑动方向与隧道进洞口段10的隧道纵向延伸方向之间的夹角为A，其中A＝35°～55°；所述隧道进洞口2位于需治理滑坡体1-4上且隧道进洞口2位于需治理滑坡体1-4中部；

所施工黄土隧道的隧道洞1由上至下分为上部洞体1-1、中部洞体1-2和下部洞体1-3，所述上部洞体1-1为对所施工黄土隧道进行上台阶开挖后形成的洞体，所述中部洞体1-2为对所施工黄土隧道进行中台阶开挖后形成的洞体，所述下部洞体1-3 为对所施工黄土隧道进行下台阶开挖后形成的洞体；

结合图16、图17，所述隧道洞1的隧道支护结构包括对隧道洞1进行初期支护的隧道初期支护结构和布设于所述隧道初期支护结构内侧的隧道二次衬砌，所述隧道初期支护结构和所述隧道二次衬砌均为对隧道洞1进行全断面支护的全断面支护结构，所述隧道二次衬砌为钢筋混凝土衬砌；所述隧道初期支护结构分为对隧道洞1的拱墙进行初期支护的拱墙初期支护结构32和对隧道洞1底部进行初期支护的初期支护仰拱33，所述隧道二次衬砌分为对隧道洞1的拱墙进行支护的拱墙二次衬砌34和对隧道洞1底部进行支护的仰拱二次衬砌35；所述仰拱二次衬砌35位于初期支护仰拱33上方，所述仰拱二次衬砌35上设置有仰拱回填层36，所述仰拱二次衬砌35的上表面为水平面，所述拱墙二次衬砌34的左右两侧底部均为水平面，所述拱墙二次衬砌34支撑于仰拱二次衬砌35上且二者浇筑为一体，所述仰拱回填层36为混凝土填充层；所述仰拱二次衬砌35位于初期支护仰拱33上方且二者组成隧道仰拱结构；

如图29所示，对隧道进洞口段10进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、洞身土层预加固：对隧道进洞口段10所处施工区域的黄土地层进行预加固，并获得洞身加固结构24；

如图12、图13及图14所示，所述隧道进洞口段10所处施工区域的黄土地层为被加固土层，所述隧道进洞口段10的隧道洞1位于所述被加固土层内，所述被加固土层位于岩层上；所述需治理滑坡体1-4、下部土层13和上部土层14均为所述黄土地层，所述需治理滑坡体1-4、下部土层13和上部土层14组成上部地层；所述需治理滑坡体1-4后部与上部土层14之间的接触面为滑体滑动面24，所述上部土层14后部与下部土层13之间的接触面均为不稳定土层滑动面25，所述不稳定土层滑动面25位于滑体滑动面24后方；所述隧道进洞口段10由前至后经滑体滑动面24和不稳定土层滑动面24后从所述不稳定土层穿出，所述隧道进洞口段10中位于隧道进洞口2与不稳定土层滑动面25之间的隧道段为被加固隧道段；

所述隧道进洞口段10由所述被加固隧道段和位于所述被加固隧道段后方的后侧隧道段连接而成，所述后侧隧道段连接于所述被加固隧道段与斜井辅助施工进口段58 之间；所述上部地层和位于其下方的所述岩层组成土石分界地层，所述上部地层与所述岩层之间的分界面为土石分界面；所述被加固隧道段和所述后侧隧道段均位于所述上部地层内且二者的隧道洞1均位于所述土石分界面上方，所述被加固隧道段和所述后侧隧道段的下方均为下部土层13，所述被加固隧道段下方和所述后侧隧道段下方的下部土层13层厚均不大于6m；所述岩层为位于所述上部地层下方的下部岩层5-1；

所述洞身加固结构22沿所述被加固隧道段的隧道纵向延伸方向布设，所述洞身加固结构22的纵向长度不小于所述被加固隧道段的纵向长度，所述洞身加固结构22 的前端面与隧道进洞口2相平齐；所述洞身加固结构22的宽度大于隧道进洞口段10 的开挖宽度，所述隧道进洞口段10的隧道埋深小于30m，所述洞身加固结构22为采用多排水泥土搅拌桩23对所述被加固土层进行加固后形成的加固结构，多排所述水泥土搅拌桩23沿隧道纵向延伸方向由前向后布设，前后相邻两排所述水泥土搅拌桩 23的桩身相互咬合；每排所述水泥土搅拌桩23均包括多根由左至右布设于隧道进洞口段10同一隧道横断面上的水泥土搅拌桩23，每根所述水泥土搅拌桩23均呈竖直向布设，每根所述水泥土搅拌桩23底部均支撑于位于其下方的所述岩层上，每排所述水泥土搅拌桩23中左右相邻两根所述水泥土搅拌桩23的桩身相互咬合；前后相邻两排所述水泥土搅拌桩23中的水泥土搅拌桩23呈交错布设；

对隧道进洞口段10所处施工区域的黄土地层进行加固时，对所述被加固隧道段所处的所述被加固土层进行加固；对所述被加固土层进行加固时，对洞身加固结构22 中的各水泥土搅拌桩23分别进行施工；待洞身加固结构22中所有水泥土搅拌桩23 均施工完成后，获得施工成型的洞身加固结构22；

步骤二、隧道进洞口施工：步骤一中洞身土层预加固完成后，采用挖掘机对隧道进洞口2的边坡与仰坡分别进行开挖；开挖完成后，采用锚网喷联合支护方法对开挖完成的边坡与仰坡进行防护处理；

步骤三、隧道进洞口段开挖及初期支护施工：沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对隧道进洞口段10进行开挖及初期支护施工；本步骤中，所述隧道进洞口段10为当前所施工隧道段；

对当前所施工隧道段进行开挖及初期支护施工时，过程如下：

步骤B1、上部洞体开挖及初期支护：沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对当前所开挖隧道段的上部洞体1-1进行开挖，获得开挖成型的上部洞体1-1；开挖过程中，同步对开挖成型的上部洞体1-1进行初期支护；

步骤B2、中部洞体开挖及初期支护：步骤B1中进行上部洞体开挖及初期支护过程中，在已开挖成型的上部洞体1-1下方沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对中部洞体1-2进行开挖，获得开挖成型的中部洞体1-2；开挖过程中，同步对开挖成型的中部洞体1-2进行初期支护；

本步骤中，所述中部洞体1-2的开挖面与上部洞体1-1的开挖面之间的水平间距为4m～6m；

步骤B3、下部洞体开挖及初期支护：步骤B2中进行中部洞体开挖及初期支护过程中，在已开挖成型的中部洞体1-2下方沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对下部洞体1-3进行开挖，获得开挖成型的隧道洞1；开挖过程中，同步对开挖成型的下部洞体1-3进行初期支护，获得施工成型的所述隧道初期支护结构；

本步骤中，所述下部洞体1-3的开挖面与中部洞体1-2的开挖面之间的水平间距为4m～6m；

步骤四、隧道进洞口段基底加固：步骤B3中对下部洞体1-3进行初期支护过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对隧道进洞口段10进行基底加固，并获得隧道基底加固结构；

如图23和图24所示，所述隧道基底加固结构包括多排对隧道进洞口段10下方的下部土层13进行加固的钢管桩46，多排所述钢管桩46沿隧道纵向延伸方向由前向后布设，多排所述钢管桩46呈均匀布设；

本步骤中，由前向后对隧道进洞口段10进行基底加固时，由前向后在施工成型的初期支护仰拱13上对多排所述钢管桩46分别进行施工；

每排所述钢管桩46均包括多个呈竖直向布设且均位于同一隧道横断面上的钢管桩46，前后相邻两排所述钢管桩46中的钢管桩46呈交错布设；所述钢管桩46为圆柱形桩，所述隧道基底加固结构中所有钢管桩46呈梅花形布设且其呈均匀布设，所述隧道基底加固结构中相邻两个所述钢管桩46的间距均为80cm～120cm；所述隧道基底加固结构中所有钢管桩46的桩径均相同，每个所述钢管桩46均由上至下经所述隧道仰拱结构和下部地层13后插入至下部岩层5-1内，每个所述钢管桩46底端插入至下部岩层5-1内的长度均不小于0.5m，每个所述钢管桩46的顶端均与其所处位置处初期支护仰拱33的上表面相平齐；所述被加固隧道段内的初期支护仰拱33以及位于初期支护仰拱33下方的下部地层13和下部岩层5-1组成需钻孔结构，所述需钻孔结构内设置有多个用于施工钢管桩46的竖直向钻孔，所述竖直向钻孔的孔深与钢管桩 46的桩长相同，所述竖直向钻孔的孔径为φ85mm～φ95mm且其孔径与钢管桩32的外径相同；

步骤五、二衬施工：步骤四中对隧道进洞口段10进行基底加固过程中，在已施工完成的所述隧道初期支护结构内侧沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对所述隧道二次衬砌进行施工，获得施工成型的所述隧道二次衬砌；

所述斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57均位于所述上部地层内且三者的隧道洞1均位于所述土石分界面上方，所述斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57所处的所述上部地层均为老黄土层，所述斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57的隧道洞1底部与所述岩层之间的竖向间距均大于6m；

步骤六、仰拱填充：步骤五中对所述隧道二次衬砌进行施工过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对仰拱回填层36进行施工，并使所施工仰拱回填层 36与其下方的仰拱二次衬砌35均浇筑为一体；

步骤七、轨道板施工：步骤六中进行仰拱填充过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端在已施工成型的仰拱回填层36上对轨道板56进行施工；

所述斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57的施工方法相同；

对隧道出洞口段57进行施工时，所述隧道出洞口段57为当前所施工隧道段；对隧道出洞口段57进行施工时，包括以下步骤：

步骤M1、隧道开挖及初期支护施工：按照步骤三所述的方法，对当前所施工隧道段进行隧道开挖及初期支护施工；

步骤M2、二衬施工：步骤M1中进行隧道开挖及初期支护施工过程中，按照步骤五中所述的方法进行二衬施工；

步骤M3、仰拱填充：步骤M2中进行二衬施工过程中，按照步骤六中所述的方法，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对仰拱回填层36进行施工，并使所施工仰拱回填层36与其下方的仰拱二次衬砌35均浇筑为一体；

步骤M4、轨道板施工：步骤M3中进行仰拱填充过程中，按照步骤七中所述的方法，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端在已施工成型的仰拱回填层36上对轨道板56进行施工。

如图20和图21所示，步骤一中进行洞身土层预加固后且步骤二中进行隧道进洞口施工之前，先在所述组合式支挡结构和所述周边排水结构之间的所述上部地层中布设多个深层位移监测点47，每个所述深层位移监测点47上均布设有一个能对所处位置处所述上部地层中不同高度位置处的水平位移进行实时监测的测试仪；多个所述深层位移监测点47均位于洞身加固结构22外侧；

多个所述深层位移监测点47分多排多列进行布设，每列所述深层位移监测点47均包括多个由后向前布设于同一纵向位移监测面上的深层位移监测点47，每排所述深层位移监测点47均包括多个由左至右布设于同一个横向位移监测面上的深层位移监测点47；所述纵向位移监测面和所述横向位移监测面均为竖直平面，所述纵向位移监测面与需治理滑坡体1-4的滑动方向呈平行布设，所述横向位移监测面与所述纵向位移监测面呈垂直布设。本实施例中，图20和图21中的黑色圆点代表深层位移监测点 47的布设位置，所述深层位移监测点47的数量为23个；同时，所述组合式支挡结构和所述周边排水结构之间的所述上部地层中还布设多个浅层位移监测点48，图20和图 21中的三角形代表浅层位移监测点48的布设位置，所有浅层位移监测点48均位于洞身加固结构22外侧。实际使用时，通过浅层位移监测点48和深层位移监测点47对所述组合式支挡结构和所述周边排水结构之间的所述上部地层的位移进行同步监测，所述浅层位移监测点48的埋设深度不大于1m。

根据本领域公知常识，测斜仪的工作原理是：当测斜探头在测斜管内自下而上逐段滑动测量时，探头内的传感器敏感地反映出测斜管在每一深度段L处的倾斜角度变化，进而根据倾斜角求出不同高程处的水平位移增量。测斜管通常安装在穿过不稳定土层至下部稳定地层的垂直钻孔内。使用数字垂直活动测斜仪探头，控制电缆，滑轮装置和读数仪来观测测斜管的变形。

本实施例中，对隧道进洞口段10进行施工过程中，通过各深层位移监测点47上所布设的测斜仪对所处位置处所述上部地层中不同高度位置处的水平位移进行实时监测，且监测频率为每天一次；

所述隧道进洞口段10施工完成后3个月内，通过各深层位移监测点47上所布设的测斜仪对所处位置处所述上部地层中不同高度位置处的水平位移进行实时监测，且监测频率为每周一次或两次；

所述隧道进洞口段10施工完成3个月后，通过各深层位移监测点47上所布设的测斜仪对所处位置处所述上部地层中不同高度位置处的水平位移进行实时监测，且监测频率为每月一次或两次。

结合图2，对隧道进洞口段10和斜井辅助施工出口段59进行施工时，所述隧道进洞口段10和斜井辅助施工出口段59的先开挖端均为前端且二者的后开挖端均为后端；

对隧道出洞口段57和斜井辅助施工进口段58进行施工时，所述隧道出洞口段57和斜井辅助施工进口段58的先开挖端均为后端且二者的后开挖端均为前端。

所述隧道进洞口段10、斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57内均铺设有无砟轨道，并且所述无砟轨道为弹性支承块式无砟轨道。因而，所述隧道进洞口段10、斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57内的仰拱回填层36上均铺设有弹性支承块式无砟轨道。如图26所示，所述弹性支承块式无砟轨道由钢轨51(即运行轨)、钢轨扣件52、混凝土支承块53、橡胶套靴54、块下弹性垫板55和道床板56等构成，其中橡胶套靴54套装在混凝土支承块53下部外侧，块下弹性垫板55垫装于道床板56底部与橡胶套靴54之间，钢轨51通过钢轨扣件52固定在混凝土支承块53上，橡胶套靴54布设于道床板56内；道床板56为钢筋混凝土道床板且其高度大约为650mm，钢轨51通常采用60kg/m长钢轨，钢轨扣件52采用弹条Ⅶ型扣件(由T型螺栓、平垫圈、螺母、弹条、轨距挡板、绝缘轨距块、轨下垫板和预埋铁座组成)，轨枕(也称为轨枕块)采用弹性支承块60。弹性支承块式无砟轨道中，每个弹性支承块60均由一个混凝土支承块53、套装在该混凝土支承块53下部外侧的橡胶套靴54和垫装于该混凝土支承块53底部的块下弹性垫板55组成。

对弹性支承块式无砟轨道进行施工时，由于弹性支承块预先加工成型，因而现场施工时主要是对道床板56进行施工。对道床板56进行施工时，先对道床板56内的钢筋进行绑扎，再对道床板56进行混凝土浇筑。对道床板56进行混凝土浇筑之前，先将道床板56上所设置的弹性支承块60均吊装到位。待道床板56浇筑完成后，道床板56与其上所设置的弹性支承块60连接为一体。由上述内容可知，道床板56的施工质量至关重要，直接影响道床板56上所设置的弹性支承块60的施工质量。但目前对隧道洞内的弹性支承块式无砟轨道进行施工时，没有一个统一、标准的施工方法可供遵循，实际对轨道板进行施工时，不可避免地存在施工操作比较随意、施工效率低、施工质量不易保证等问题，并且混凝土浇筑过程中对轨道板56外侧壁进行成型的外侧模板极易发生移位，从而直接影响轨道板56的施工质量。

如图26、图27所示，所述隧道进洞口段10、斜井辅助施工进口段58、斜井辅助施工出口段59和隧道出洞口段57内的仰拱回填层36上均布设有左右两列所述轨道板56；每列所述轨道板56均包括多个沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端布设的轨道板56；每个所述轨道板56均为矩形轨道板且其均支撑于仰拱回填层36上；

所述仰拱回填层36的同一横截面上对称布设有左右两个所述轨道板56，左右两个所述轨道板56组成一个轨道板对；所述仰拱回填层36的左右两侧上方分别设置有一个水沟电缆槽43，两个所述水沟电缆槽43呈对称布设且二者均沿隧道纵向延伸方向布设，每个所述水沟电缆槽43的内侧壁均为呈竖直向布设的平直侧壁；每个所述轨道板对均位于两个所述水沟电缆槽43之间；

步骤七中对轨道板56进行施工时，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对两列所述轨道板56分别进行施工；

对两列所述轨道板56进行施工时，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对两列所述轨道板56中的每个所述轨道板对分别进行施工；

对任一个所述轨道板对进行施工时，均采用轨道板施工模板进行施工；

所述轨道板施工模板包括对所施工轨道板56进行施工的轨道板成型模板和对所述轨道板成型模板进行加固的模板加固构造，所述模板加固构造布设在所述轨道板成型模板上；

所述轨道板成型模板包括内外两个对称布设的侧模板，两个所述侧模板均呈竖直向布设且二者均沿隧道纵向延伸方向布设，两个所述侧模板底部均支撑于仰拱回填层36上；两个所述侧模板均为长方形平直模板，两个所述侧模板的高度均与所施工轨道板56的厚度相同；两个所述侧模板分别为支立于所施工轨道板56外侧的外侧模板61 和支立于所施工轨道板56内侧的内侧模板63，所述外侧模板61位于内侧模板63与一个所述水沟电缆槽43之间，所述外侧模板61与位于其外侧的水沟电缆槽43之间的空腔为外侧模板加固腔；

所述模板加固构造包括对外侧模板61进行加固的外侧模板加固构造，所述外侧模板加固构造包括对外侧模板61底部进行加固的外侧模板底部加固构造和对外侧模板61上部外侧进行加固的模板上部外侧加固构造；所述外侧模板底部加固构造为植筋限位构造，所述植筋限位构造包括多个底部限位件64，多个所述底部限位件64均呈竖直向布设且其沿外侧模板61的长度方向由后向前布设，前后相邻两个所述底部限位件64之间的间距为45cm～55cm，所述底部限位件64为下部固定于仰拱回填层 36内的植筋，所述植筋为竖向钢筋；所述外侧模板底部加固构造中多个所述底部限位件64均位于外侧模板61外侧，所述外侧模板61与所述外侧模板底部加固构造中的多个所述底部限位件64紧靠，所述外侧模板底部加固构造中多个所述底部限位件64 组成对外侧模板61底部进行限位的底部限位机构，多个所述底部限位件64均位于所述外侧模板加固腔内；所述模板上部外侧加固构造包括多个上部限位件65，多个所述上部限位件65均呈竖直向布设且其沿外侧模板61的长度方向由后向前布设，前后相邻两个所述上部限位件65之间的间距为45cm～55cm，所述上部限位件65为由上至下插入所述外侧模板加固腔内的楔形加固件，所述上部限位件65卡装于外侧模板61上部与水沟电缆槽43之间。

本实施例中，所述上部限位件65为木楔。

实际使用时，所述上部限位件65也可以采用其它材质的楔形件，如钢楔等。

为限位简便、准确，所述上部限位件65的横截面为直角三角形，所述上部限位件65的上表面为水平面，所述上部限位件65的外侧壁为竖向侧壁且其与水沟电缆槽 43的内侧壁紧贴。

本实施例中，所述轨道板56的厚度为350mm～400mm，所述竖向钢筋的长度为 80mm～100mm，所述竖向钢筋下部固定于仰拱回填层36内的长度为15mm～25mm。

实际施工时，可根据具体需要，对轨道板56的厚度、所述竖向钢筋的长度以及所述竖向钢筋下部固定于仰拱回填层36内的长度分别进行相应调整。

如图26所示，所施工轨道板56上由后向前设置有多组弹性支撑块60，每组所述弹性支撑块60均包括内外两个对称布设于轨道板56同一个横断面上的弹性支撑块 60，每组所述弹性支撑块60中两个所述弹性支撑块60分别为位于所施工轨道板56 外侧上方的外侧支撑块和位于所施工轨道板56内侧上方的内侧支撑块，所述内侧支撑块位于所述外侧支撑块内侧；

为进一步对外侧模板61进行限位与加固，所述外侧模板加固构造还包括对外侧模板61上部内侧进行加固的模板上部内侧加固构造，所述模板上部内侧加固构造包括多个支顶件66，多个所述支顶件66沿外侧模板61的长度方向由后向前布设，每个所述支顶件66均卡装于一个所述外侧支撑块与外侧模板61之间，每个所述支顶件66 均沿所施工轨道板56的横向宽度方向布设；每个所述支顶件66的内端均支顶在一个所述外侧支撑块的外侧壁上，每个所述支顶件66的外端均支顶在外侧模板61的内侧壁上部。

本实施例中，所述支顶件66呈水平布设。

并且，所述支顶件66的上表面与所施工轨道板56的上表面相平齐。待所施工轨道板56混凝土浇筑完成后，直接将支顶件66移除即可。

本实施例中，所述仰拱回填层36上左右两个对称布设的内侧模板63之间设置有内侧模板加固构造，所述内侧模板加固构造包括多组模板加固杆，多组所述模板加固杆沿内侧模板63的长度方向由后向前布设；每组所述模板加固杆均包括上下两根布设于同一竖直面上的拉杆，两根所述拉杆均呈水平布设且二者均为长度可调节杆；每根所述拉杆的一端均固定于一个所述内侧模板63上，每根所述拉杆的另一端均固定于另一个所述内侧模板63上；两根所述拉杆分别为下拉杆69和位于下拉杆69正上方的上拉杆70，所述下拉杆69和上拉杆70均连接于左右两个对称布设的内侧模板 63之间。

前后相邻两组所述模板加固杆之间的间距与前后相邻两个所述上部限位件65之间的间距相同，并且每组所述模板加固杆均与一个所述上部限位件65布设于同一竖直面上。

本实施例中，所述外侧模板底部加固构造中多个所述底部限位件64呈均匀布设，所述模板上部外侧加固构造中多个所述上部限位件65呈均匀布设，所述外侧模板底部加固构造中前后相邻两个所述底部限位件64之间的间距与前后相邻两个所述上部限位件65之间的间距相同；每个所述底部限位件64的正上方均设置有一个所述上部限位件65。

并且，前后相邻两个所述底部限位件64之间的间距以及前后相邻两个所述上部限位件65之间的间距均为50cm。

实际施工时，可根据具体需要，对前后相邻两个所述底部限位件64之间的间距以及前后相邻两个所述上部限位件65之间的间距分别进行相应调整。

对仰拱回填层36进行施工时，由于施工误差，经常出现实际施工成型的仰拱回填层36上表面低于仰拱回填层36的设计面的情形，此时无需对已施工成型的仰拱回填层36进行调整，通过调整所施工轨道板56的厚度对钢轨51的安装高度进行调整即可。如图28所示，两个所述侧模板均为组装式模板，所述组装式模板由上部模板 71和布设于上部模板71正下方的下部模板67拼接而成，上部模板71和下部模板67 均为长方形平直模板且二者的长度相同，所述上部模板71和下部模板67之间通过多个可拆卸连接件68进行连接，多个所述可拆卸连接件68沿上部模板71的长度方向布设，所述下部模板67的高度不大于10cm。

本实施例中，所述可拆卸连接件68为螺栓。

本实施例中，所述上部模板71的高度与预先设计的所施工轨道板56的厚度相同。实际施工时，当实际施工成型的仰拱回填层36上表面与其设计面相同时，两个所述侧模板均仅采用上部模板71即可；当实际施工成型的仰拱回填层36上表面低于其设计面时，两个所述侧模板均采用所述组装式模板，通过在上部模板71下方拼接下部模板67，使所述侧模板满足所施工轨道板56的混凝土浇筑需求。

本实施例中，对任一个所述轨道板对进行施工时，均采用轨道板施工模板进行施工。对一个所述轨道板对进行施工之前，先在仰拱回填层36上对该轨道板对中的两个所述轨道板56的所述轨道板成型模板分别进行支立，并对两个所述轨道板成型模板内均绑扎钢筋架且将多组所述弹性支撑块60支撑于所述钢筋架上；之后，采用所述外侧模板加固构造对每个所述轨道板成型模板的外侧模板61分别进行限位与加固，同时采用所述内侧模板加固构造对两个所述内侧模板63同步进行限位与加固，完成两个所述轨道板成型模板的支立过程，再利用两个所述轨道板成型模板对两个所述轨道板56分别进行混凝土浇筑施工。

本实施例中，所述隧道进洞口段10呈水平布设。

步骤二中进行隧道进洞口施工之前，先按设计图纸在施工现场进行施工测量，测设出隧道进洞口2处边坡与仰坡的开挖轮廓线以及隧道进洞口段10在隧道进洞口2 处的外围边线。步骤二中进行隧道进洞口施工时，根据测设出隧道进洞口2处边坡与仰坡的开挖轮廓线，对隧道进洞口2的边坡与仰坡分别进行开挖。

根据本领域公知常识，隧道仰坡是指从隧道顶(明暗交界里程)沿掘进方向按照一定坡度(一般为1：0.5)开始直至地面线的坡面。边坡是指明洞段路面两侧做成的具有一定坡度的坡面。一般来讲，隧道洞口上方顺着隧道线路方向的坡称为仰坡，而在洞口两侧的坡称为边坡。

本实施例中，所述隧道进洞口2处除洞门挡墙范围内边坡的坡率按1∶0.25施作外，所述隧道进洞口2的边坡和仰坡的坡率均为1∶1；临时边仰坡采用喷锚网防护，锚杆采用Φ22mm的砂浆锚杆且长度为4.0m，砂浆锚杆呈梅花形布置且布设间距为 1.5m×1.5m；喷射混凝土采用15cm厚的C25网喷混凝土，钢筋网采用直径为Φ8mm钢筋，钢筋网的网格为25cm×25cm。

所述被加固隧道段中位于最前端的一个隧道节段为前端隧道段，所述前端隧道段的长度与上部洞体1-1的一个开挖进尺相同。

为确保隧道进洞施工时，进一步减少对周侧土层的干扰，对所述前端隧道段的上部洞体1-1进行开挖时，采用预留核心土开挖法进行开挖。本实施例中，如图19所示，所述前端隧道段中上部洞体1-1的中下部洞体为预留核心土区域洞体1-11，所述前端隧道段的上部洞体1-1分成预留核心土区域洞体1-11和位于预留核心土区域洞体1-11外侧的上部周侧洞体1-12。

对所述前端隧道段的上部洞体1-1进行开挖时，沿隧道纵向延伸方向由前向后对上部周侧洞体1-12进行开挖，获得开挖成型的上部周侧洞体1-12；开挖过程中，由前向后对开挖成型的上部周侧洞体1-12进行初期支护；

对所述前端隧道段的中部洞体1-2进行开挖时，沿隧道纵向延伸方向由前向后在已开挖成型的上部周侧洞体1-12下方对预留核心土区域洞体1-11和中部洞体1-2进行开挖，获得开挖成型的上部洞体1-1和中部洞体1-2；开挖过程中，由前向后对开挖成型的中部洞体1-2进行初期支护。

本实施例中，步骤B1中进行上部洞体开挖及初期支护之前，均先对隧道洞1拱部进行超前支护，并获得隧道超前支护结构。

为确保隧道进洞施工时能避免对周侧土层的干扰，实现零干扰进洞，所述隧道进洞口段10内的所述隧道超前支护结构为超前密排小导管支护结构。

如图22所示，所述超前密排小导管支护结构包括多个沿隧道纵向延伸方向由前向后对隧道洞1拱部进行超前支护的超前小导管注浆支护结构；多个所述超前小导管注浆支护结构的结构均相同，相邻两个所述超前小导管注浆支护结构之间的搭接长度不小于0.5m；

每个所述超前小导管注浆支护结构均包括多根由前向后钻进至隧道洞1掌子面后方土体内的注浆小导管42和一个对多根所述注浆小导管42进行导向的小导管导向架，多根所述注浆小导管42沿上部洞体1-1的拱部轮廓线由左至右布设于同一隧道断面上；每个所述超前小导管注浆支护结构中所有注浆小导管42的结构和尺寸均相同；所述小导管导向架为一个所述上部拱架3，所述小导管导向架上开有多个对注浆小导管42进行导向的导向孔，多个所述导向孔沿上部洞体1-1的拱部轮廓线由左至右布设。

本实施例中，所述注浆小导管42采用直径为Φ42mm且壁厚为3.5mm的热轧无缝钢管，注浆小导管42的长度为3.5m～4.0m，并且在隧道洞1拱部150°范围设置注浆小导管42，注浆小导管42的环向间距为20cm。

所述注浆小导管42的管体上开有多个呈均匀布设的注浆通孔，多个所述注浆通孔呈梅花形布设，所述注浆通孔为孔径φ6mm的圆孔，相邻两个所述注浆通孔的间距为15mm。

步骤B1中进行上部洞体开挖及初期支护之前和步骤L1中进行钻爆施工之前，先采用所述超前密排小导管支护结构对隧道洞1拱部进行超前支护。

所述注浆小导管42安设采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，然后将注浆小导管42穿过所述小导管导向架，用锤击或钻机顶进，顶入长度不小于注浆小导管42 总长度的90％，且外露长度以利于注浆管路的接入，并用高压风将钢管内的砂石吹出。并且，采用注浆小导管42注浆时，所注浆液为水泥砂浆，以增强注浆小导管42的强度。

如图16、图17及图18所示，所述隧道进洞口段10中隧道洞1的隧道初期支护结构分为对隧道洞1的拱墙进行初期支护的拱墙初期支护结构32和对隧道洞1底部进行初期支护的初期支护仰拱33；

所述隧道初期支护结构包括对隧道洞1进行全断面支护的全断面支撑结构、对隧道洞1的拱墙进行初期支护的拱墙网喷支护结构和对隧道洞1底部进行初期支护的仰拱初期支护结构；所述全断面支撑结构包括多榀沿隧道纵向延伸方向由前向后布设的全断面支撑架，前后相邻两榀所述全断面支撑架均通过多道纵向连接钢筋紧固连接为一体，所述纵向连接钢筋呈水平布设且其沿隧道纵向延伸方向布设，多道所述纵向连接钢筋沿所述全断面支撑架的轮廓线进行布设；所述全断面支撑结构中多榀所述全断面支撑架呈均匀布设，前后相邻两榀所述全断面支撑架之间的间距为L，其中L的取值范围为0.5m～0.8m；

所述全断面支撑架的形状与隧道洞1的横断面形状相同，每榀所述全断面支撑架均由一个对隧道洞1的拱墙进行支护的拱墙支撑拱架和一个对隧道洞1底部进行支护的隧道仰拱支架26-4拼接而成，所述隧道仰拱支架26-4位于所述拱墙支撑拱架的正下方且二者位于同一隧道横断面上，所述隧道仰拱支架26-4与所述拱墙支撑拱架形成一个封闭式全断面支架；所述仰拱初期支护结构为一层喷射于隧道洞1底部的仰拱混凝土喷射层40，所述隧道仰拱支架26-4固定于仰拱混凝土喷射层40内；

所述拱墙网喷支护结构与所述全断面支撑结构中的所有拱墙钢拱架组成拱墙初期支护结构32，所述仰拱初期支护结构与所述全断面支撑结构中的所有隧道仰拱支架 26-4组成初期支护仰拱33；

所述拱墙支撑拱架由一个位于上部洞体1-1内的上部拱架3、两个对称布设于上部拱架3左右两侧下方且均位于中部洞体1-2内的中部侧支架26-2、两个对称布设于上部拱架3左右两侧下方且均位于下部洞体1-3内的下部侧支架26-3，所述隧道仰拱支架26-4位于下部洞体1-3内；每个所述中部侧支架26-2均连接于一个所述下部侧支架26-3上端与上部拱架3的一端之间；所述隧道仰拱支架26-4的左端与一个所述下部侧支架26-3底部紧固连接，所述隧道仰拱支架26-4的右端与另一个所述下部侧支架26-3底部紧固连接。

本实施例中，所述拱墙网喷支护结构包括挂装在隧道洞1拱墙上的拱墙钢筋网片和一层喷射于隧道洞1拱墙上的拱墙混凝土喷射层39，所述拱墙钢筋网片固定在所述拱墙钢拱架上，所述拱墙钢筋网片与所述拱墙钢拱架均固定于拱墙混凝土喷射层39 内。并且，所述拱墙混凝土喷射层39和仰拱混凝土喷射层40均为采用湿喷机械手41 喷射形成的混凝土层，详见图18。

由于位于所述土石分界地层的隧道洞1内洞内土层与岩层软硬不匀，围岩变形量及速度不统一，土质地层变形较岩石地层要大，隧道开挖施工过程中遭遇泥岩高岭土化膨胀土，施工初期遇到初支变形结构破坏情况，因而需要加强支护结构。虽然各种围岩在暴露后都会有一定的自稳能力，但这个时间都不会太长，因而在隧道开挖过程中同步立即进行所述全断面支撑架安装以及混凝土喷护，减少围岩开挖后无支护所带来的暴露时间。

本实施例中，所述拱墙支撑拱架和隧道仰拱支架26-4均为格栅钢架。

结合图16，本实施例中，所述全断面支撑结构外侧布设有锚固体系，所述锚固体系包括多个沿隧道纵向延伸方向由前向后布设的锚固组，每榀所述全断面支撑架外侧均布设有一个所述锚固组，每榀所述全断面支撑架与其上所布设的所述锚固组均布设于隧道洞1的同一个横断面上；

每个所述锚固组均包括左右两组对称布设于上部拱架3左右两侧底部外侧的上锁脚锚管28、左右两组对称布设的中锁脚锚管29和左右两组对称布设的下锁脚锚管30，两组所述上锁脚锚管28、两组所述中锁脚锚管29和两组所述下锁脚锚管30均布设于隧道洞1的同一个横断面上；每个所述中部侧支架26-2的底部外侧均设置有一组所述中锁脚锚管29，每个所述下部侧支架26-3的底部外侧均设置有一组所述下锁脚锚管30；每组所述上锁脚锚管28均包括上下两个平行布设的上锁脚锚管28，每组所述中锁脚锚管29均包括上下两个平行布设的中锁脚锚管29，每组所述下锁脚锚管30均包括上下两个平行布设的下锁脚锚管30；所述上锁脚锚管28、中锁脚锚管29和下锁脚锚管30均为由内至外进入隧道洞1周侧土层内的锁脚锚管，所述锁脚锚管由内向外逐渐向下倾斜。

为确保锚固效果，本实施例中，所述中锁脚锚管29和下锁脚锚管30与竖直面之间的夹角均为45°。

所述上部拱架26-1为圆弧形，每个所述上锁脚锚管28与其所连接位置处上部拱架26-1的拱架切面之间的夹角均为45°；所述拱架切面为与上部拱架26-1的外轮廓线呈垂直布设的平面。其中，每个所述上锁脚锚管28所连接位置处上部拱架26-1的拱架切面均为与该上锁脚锚管28所连接位置处上部拱架26-1的外轮廓线呈垂直布设的平面。

本实施例中，所述上锁脚锚管28、中锁脚锚管29和下锁脚锚管30均为壁厚5mm、长度4m且直径Φ42mm的无缝钢管，上锁脚锚管28、中锁脚锚管29和下锁脚锚管30 的内端均通过连接钢筋焊接固定在所述全断面支撑架上。所述上锁脚锚管28、中锁脚锚管29和下锁脚锚管30的长度和打入角度设计合理，不仅有利于限制围岩的变形，而且有助于发挥支护结构的承载力。并且，每个锚固位置处所述上锁脚锚管28、中锁脚锚管29和下锁脚锚管30的数量均为两个，能进一步提高锚固效果。

锁脚锚管(杆)隧道施工中有“保命锁脚”之称，可见其重要程度。因为锁脚锚管的长度和角度是支撑格栅钢架稳定防止其沉降的重要构件，对隧道开挖后所产生的水平压力也起着有效的稳定作用，施工时要保证其长度和角度符合设计要求，应保证锁脚施作角度为45度，充分发挥其最佳抗剪与抗拉受力效果，各节点处的锁脚锚管由原设计的两根增加到4根，以增强钢架抵抗围岩挤压变形能力，与此同时做好锁脚与格栅钢架牢固焊接。

所述上锁脚锚管28、中锁脚锚管29和下锁脚锚管30为倾斜锚管，对所述倾斜锚管进行安装时，先对所述倾斜锚管所安装的钻孔进行钻设，因作业空间有限，为切实有效保证锁脚锚管的钻孔深度及角度，采用“三次钻进法”进行钻孔，依次选用长度为2m、3m和4m的钻杆，将钻孔深度按1.5m、2.5m和4m的顺序逐步钻进至设计深度。钻孔完成后，对所述倾斜锚管进行安装，安装时用凿岩机接送管器将直接将所述倾斜锚管打入钻孔中。本实施例中，所述下部洞体1-3的开挖进度与初期支护仰拱33的施工进度相同，对下锁脚锚管30进行施工时，施工人员无法正常施作45度钻孔作业，为此在隧道仰拱支架26-4的左右两侧分别加工一个钢筋支架作为锁脚锚管钻孔平台进行施工，保证了锁脚锚管的角度和施工质量。

由于所述格栅钢架安装完成且未成环前，所述格栅钢架的拱脚必须支垫密实牢固。如果所述格栅钢架拱脚底部悬空或不支垫，在锁脚锚管失去作用时，拱脚底部受力将呈自由伸缩状，受围岩变形挤压特别是膨胀土膨胀挤压时变形量及变形速度将快速发展，极易造成初支变形量较大，结构破坏，因此要对所述格栅钢架的拱脚支垫密实。

实际施工时，由前向后在开挖成型的上部洞体1-1内安装上部拱架26-1过程中，在每个已安装完成上部拱架26-1的左右两侧底部分别设置木垫板以控制位移及沉降，并在每个已安装完成上部拱架26-1的左右两侧分别打设上锁脚锚管28；同时，在每个已安装完成上部拱架26-1的左右两侧底部分别铺设一层砂垫层以利于上部拱架 26-1与中部侧支架26-2进行螺栓连接。所述木垫板能柔性板，能满足在岩层4上的支撑需求，保证所述格栅钢架的拱脚支垫密实。

相应地，由前向后在开挖成型的中部洞体1-2左右两侧分别安装中部侧支架26-2过程中，在每个已安装完成中部侧支架26-2底部分别设置木垫板以控制位移及沉降，并在每个已安装完成中部侧支架26-2外侧分别打设中锁脚锚管29；同时，在每个已安装完成中部侧支架26-2底部分别铺设一层砂垫层以利于中部侧支架26-2与下部侧支架26-3进行螺栓连接。

并且，由前向后在开挖成型的下部洞体1-3左右两侧分别安装下部侧支架26-3 过程中，在每个已安装完成下部侧支架26-3底部分别设置木垫板以控制位移及沉降，并在每个已安装完成下部侧支架26-3外侧分别打设下锁脚锚管30。

由于所施工隧道采用台阶法开挖，对所施工隧道进行开挖过程中，所述全断面支撑架分步进行安装且其暂时不能封闭成环，造成初期支护极易出现较大变形。本发明采用上锁脚锚管28、中锁脚锚管29和下锁脚锚管30分别对上部拱架26-1、中部侧支架26-2和下部侧支架26-3的拱脚进行约束，能有效防止上部拱架26-1、中部侧支架26-2和下部侧支架26-3的拱脚发生转动和移动，提高格栅钢架整体稳定性，以防止初支出现较大变形。

本实施例中，步骤B1中由前向后对上部洞体1-1进行开挖过程中，由前向后对开挖成型的上部洞体1-1拱部进行网喷支护，同时由前向后在开挖成型的上部洞体1-1 内安装上部拱架26-1，完成上部洞体1-1的开挖及初期支护施工过程；

步骤B2中由前向后对中部洞体1-2进行开挖过程中，由前向后对开挖成型的中部洞体1-2左右两侧分别进行网喷支护，同时由前向后在开挖成型的中部洞体1-2左右两侧分别安装中部侧支架26-2，并使每个所述中部侧支架26-2均与步骤B1中所述上部拱架26-1紧固连接为一体，完成中部洞体1-2的开挖及初期支护施工过程；

步骤B3中由前向后对下部洞体1-3进行开挖过程中，由前向后对开挖成型的下部洞体1-3左右两侧分别进行网喷支护，网喷支护过程中同步由前向后在开挖成型的下部洞体1-3左右两侧分别安装下部侧支架26-3，并使每个所述下部侧支架26-3均与步骤B2中所述中部侧支架26-2紧固连接为一体；同时，由前向后在下部洞体1-3 底部安装隧道仰拱支架26-4并使所安装隧道仰拱支架26-4与下部洞体1-3左右两侧所安装的下部侧支架26-3紧固连接为一体；所述隧道仰拱支架26-4安装过程中，同步由前向后在隧道洞1底部喷射一层混凝土形成仰拱混凝土喷射层40，并使隧道仰拱支架26-4固定于仰拱混凝土喷射层40内，完成下部洞体1-3的开挖及初期支护施工过程；

步骤B3中，由前向后对下部洞体1-3进行开挖过程中，获得开挖成型的隧道洞1；由前向后对开挖成型的下部洞体1-3左右两侧分别进行网喷支护后，获得施工成型的所述拱墙网喷支护结构；所述拱墙网喷支护结构与仰拱混凝土喷射层40连接。

本实施例中，步骤B1中对上部洞体1-1进行开挖时，采用带松土器的挖掘机进行开挖，并且在上部洞体1-1的四周侧均预留30cm～50cm厚度的土层作为人工修整层，人工修整层由人工采用刀具进行开挖，确保开挖精度，严禁挖掘机触碰所述全断面支撑架，确保安全和防止超挖，必要时预留核心土保证掌子面稳定。

步骤B1中由前向后在开挖成型的上部洞体1-1内安装上部拱架26-1过程中，在每个已安装完成上部拱架26-1的左右两侧底部分别设置泡沫铝垫板或混凝土垫板以控制位移及沉降，并在每个已安装完成上部拱架26-1的左右两侧分别打设上锁脚锚管28；同时，在每个已安装完成上部拱架26-1的左右两侧底部分别铺设一层砂垫层以利于上部拱架26-1与中部侧支架26-2进行螺栓连接。

步骤B2中对中部洞体1-2进行开挖时，采用带松土器的挖掘机进行开挖，并且在中部洞体1-2的左右两侧和底部均预留30cm～50cm厚度的土层作为人工修整层，严禁机械一次开挖至边，人工修整层由人工采用刀具进行开挖，确保开挖精度，严禁挖掘机触碰所述全断面支撑架，确保安全和防止超挖，必要时预留核心土保证掌子面稳定。

步骤B2中由前向后在开挖成型的中部洞体1-2左右两侧分别安装中部侧支架 26-2过程中，在每个已安装完成中部侧支架26-2底部分别设置泡沫铝垫板或混凝土垫板以控制位移及沉降，并在每个已安装完成中部侧支架26-2外侧分别打设中锁脚锚管29；同时，在每个已安装完成中部侧支架26-2底部分别铺设一层砂垫层以利于中部侧支架26-2与下部侧支架26-3进行螺栓连接。

步骤B3中对下部洞体1-3进行开挖时，采用带松土器的挖掘机进行开挖，并且在下部洞体1-3的左右两侧和底部均预留30cm～50cm厚度的土层作为人工修整层，严禁机械一次开挖至边，人工修整层由人工采用刀具进行开挖，确保开挖精度，严禁挖掘机触碰所述全断面支撑架，确保安全和防止超挖，必要时预留核心土保证掌子面稳定。

步骤B3中由前向后在开挖成型的下部洞体1-3左右两侧分别安装下部侧支架 26-3过程中，在每个已安装完成下部侧支架26-3底部分别设置泡沫铝垫板或混凝土垫板以控制位移及沉降，并在每个已安装完成下部侧支架26-3外侧分别打设下锁脚锚管30。

本实施例中，步骤B1中进行上部洞体开挖及初期支护时，所述上部洞体1-1的开挖进尺为2L～3L；

步骤B2中进行中部洞体开挖及初期支护时，所述中部洞体1-2的开挖进尺为2L～3L；

步骤B3中进行下部洞体开挖及初期支护时，所述下部洞体1-3的开挖进尺为2L～3L。

本实施例中，步骤B1中由前向后对上部洞体1-1拱部进行网喷支护时，先由前向后在上部洞体1-1拱部挂装拱部钢筋网片，同时由前向后在上部洞体1-1内安装上部拱架26-1，并使所挂装的拱部钢筋网片与所安装的上部拱架26-1紧固连接；再由前向后在开挖成型的上部洞体1-1内壁上喷射一层混凝土，形成拱部混凝土喷射层，并使所挂装的拱部钢筋网片与所安装的上部拱架26-1均固定于所述拱部混凝土喷射层内，完成上部洞体1-1的开挖及初期支护施工过程；

步骤B2中由前向后对中部洞体1-2左右两侧分别进行网喷支护时，先由前向后在中部洞体1-2左右两侧分别挂装中部钢筋网片，同时由前向后在中部洞体1-2左右两侧分别安装中部侧支架26-2，并使所挂装的中部钢筋网片与所安装的中部侧支架 26-2紧固连接，同时使所挂装的中部钢筋网片与步骤B1中所述拱部钢筋网片紧固连接；再由前向后在中部洞体1-2的左右两侧内壁上分别喷射一层混凝土，形成中部混凝土喷射层，使所述中部混凝土喷射层与步骤B1中所述拱部混凝土喷射层连接，并使所挂装的中部钢筋网片与所安装的中部侧支架26-2均固定于所述中部混凝土喷射层内，完成中部洞体1-2的开挖及初期支护施工过程；

步骤B3中由前向后对下部洞体1-3左右两侧分别进行网喷支护时，先由前向后在下部洞体1-3左右两侧分别挂装下部钢筋网片，同时由前向后在下部洞体1-3左右两侧分别安装下部侧支架26-3，并使所挂装的下部钢筋网片与所安装的下部侧支架 26-3紧固连接，同时使所挂装的下部钢筋网片与步骤B2中所述中部钢筋网片紧固连接；再由前向后在下部洞体1-3的左右两侧内壁上分别喷射一层混凝土，形成下部混凝土喷射层，使所述下部混凝土喷射层与步骤B2中所述中部混凝土喷射层连接，并使所挂装的下部钢筋网片与所安装的下部侧支架26-3均固定于所述下部混凝土喷射层内，完成下部洞体1-3左右两侧的网喷支护过程，获得施工成型的所述拱墙网喷支护结构；

步骤B1中所述拱部钢筋网片、步骤B2中所述中部钢筋网片与步骤B3中所述下部钢筋网片由上至下连接组成所述拱墙钢筋网片，步骤B1中所述拱部混凝土喷射层、步骤B2中所述中部混凝土喷射层与步骤B3中所述下部混凝土喷射层由上至下连接组成拱墙混凝土喷射层39。

如图8所示，本实施例中，步骤B1中所述上部洞体1-1的开挖进尺、步骤B2中所述中部洞体1-2的开挖进尺与步骤B3中所述下部洞体1-3的开挖进尺均相同；

步骤三中进行隧道开挖及初期支护施工时，所述湿喷机械手41通过隧底回填土层27沿隧道纵向延伸方向分多次进行向后移动，每次向后移动的移动距离均与下部洞体1-3的开挖进尺相同。

本实施例中，步骤三中所述湿喷机械手41每次向后移动到位后，位于隧底回填土层27后方的已开挖成型下部洞体1-3的长度均与下部洞体1-3的开挖进尺相同，此时位于隧底回填土层27后方的已开挖成型下部洞体1-3为当前所开挖下部洞体；

所述湿喷机械手41每次向后移动到位后，先采用湿喷机械手41由前向后对当前所开挖下部洞体内的所述下部混凝土喷射层和仰拱混凝土喷射层40同步进行喷射，同时完成当前所开挖下部洞体的开挖及初期支护施工过程；待当前所开挖下部洞体的开挖及初期支护施工过程完成后，在当前所开挖下部洞体内已施工成型的初期支护仰拱33上施工隧底回填土层27，此时所施工的隧底回填土层27为供湿喷机械手41下一次向后移动所用的移动平台；

待当前所开挖下部洞体内的所述下部混凝土喷射层和仰拱混凝土喷射层40均喷射完成后，再采用湿喷机械手41由前向后对位于当前所开挖下部洞体后方且此时已开挖成型的上部洞体1-1和中部洞体1-2分别进行混凝土喷射，同时完成位于当前所开挖下部洞体前方的上部洞体1-1和中部洞体1-2的开挖及初期支护施工过程；

待位于当前所开挖下部洞体前方且此时已开挖成型的上部洞体1-1和中部洞体1-2内混凝土喷射完成后，对湿喷机械手41进行下一次向后移动。

由上述内容可知，所述初期支护仰拱33的施工过程与下部洞体1-3的开挖过程同步进行，因而下部洞体1-3开挖与初期支护仰拱33施工同步进行，能确保初期支护及时封闭成环，并保证在最短时间内初期支护封闭成环，防治围岩变形过大，确保施工安全。并且，初期支护封闭成环后，为大型机械在洞内移动提高便利，从而能最多限度满足大型机械化施工需求，降低劳动强度，实现上中下台阶同步作业，实现全断面流水施工，能有效提高施工效率，降低工程成本，达到安全、经济、高效的施工目的。

实际施工时，所述上部洞体1-1的开挖面与下部洞体1-3的开挖面之间的水平间距为8m～10m。因而，初期支护仰拱33封闭成环(即初期支护封闭成环)的进度与上部洞体1-1的开挖面之间的水平间距为8m～10m，能确保隧道开挖过程安全、可靠顺利，并能确保大断面黄土隧道的稳固性。

并且，由于初期支护仰拱33封闭成环(即初期支护封闭成环)的进度与上部洞体1-1的开挖面之间的水平间距为8m～10m，因而能确保湿喷机械手41的工作长度满足施工需求，确保湿喷机械手41能对前方的上部洞体1-1进行混凝土喷射。

本实施例中，所述拱墙混凝土喷射层39和仰拱混凝土喷射层40的层厚均为30cm且均采用C25混凝土。

所述湿喷机械手41为移动式混凝土喷射机械手。本实施例中，所述湿喷机械手 41为中国铁建重工集团有限公司生产的HPS3016S型湿喷机械手(也称为HPS3016轮胎式混凝土喷射台车)或中铁岩锋成都科技有限公司生产的TKJ-20型湿喷机械手(也称为TKJ-20型混凝土喷射机械手)。

本实施例中，所述上部洞体1-1和所述中部洞体1-2的开挖高度均能满足湿喷机械手41的操作空间。

对于预留核心土的台阶进行开挖时，在喷射混凝土前进行挖除或局部修整，以确保湿喷机械手41有足够的正常作业空间。

对拱墙混凝土喷射层39和仰拱混凝土喷射层40进行喷射时，先进行初喷，再进行复喷。其中，实际进行初喷时，沿隧道开挖断面从一侧拱脚开始喷射，经过拱部直至另一侧拱脚结束；首次喷射时喷射厚度应控制在边墙10cm～15cm，拱部5cm～10cm。

待初喷混凝土初凝后，按照自下而上的顺序进行复喷。仰拱在喷射时应先喷射中间后喷射两边，中间喷射厚度应大于两边厚度。

边墙复喷时在第一次初喷基础上直接喷射至设计厚度。拱部每次喷射厚度应控制在4cm～5cm，每次喷射间隔5～10min，这样可以大幅减少回弹量。喷射过程中，喷嘴与受喷面间距宜为1.0cm～1.5m，喷嘴喷射过程中作连续、缓慢的横向或环向移动。若受喷面被钢架、钢筋网遮挡时，根据具体情况变换喷嘴的喷射角度和与受喷面的距离，将钢架、钢筋网背后喷填密实。喷射过程中如遇到受喷面有裂隙渗漏水时，应先喷射无水处，逐渐喷射覆盖至有渗水处，在喷射渗水处时速凝剂使用量可在标准用量的基础上增加0.5％～2.0％的掺量，总掺量不得超过水泥用量的6.0％。

喷射混凝土后，应立即进行潮湿性养护，一般养护不少于14d。喷射混凝土作业的环境温度不得低于5℃。

为进一步提高所施工黄土隧道底部的稳定性，所述隧道初期支护结构中前后相邻两榀所述隧道仰拱支架26-4之间均通过多道由左至右布设的纵向连接件进行紧固连接，多道所述纵向连接件均呈水平布设且其沿所述隧道仰拱支架的轮廓线进行布设。

本实施例中，所述纵向连接件为槽钢。

实际施工时，所述纵向连接件也可以采用其它类型的型钢。

所述隧道进洞口段10的开挖面为所述隧道进洞口段10的隧道洞1的开挖面，所述隧道进洞口段10的开挖面底部指的是所述隧道进洞口段10的隧道洞1底部。所述后侧隧道段的开挖面底部指的是所述后侧隧道段的隧道洞1底部。

本实施例中，步骤四中由前向后在初期支护仰拱13上对多排所述钢管桩46分别进行施工时，多排所述钢管桩46的施工方法均相同；每个所述钢管桩46均包括一个安装于所述竖直向钻孔内的竖向钢管和一个由注入所述竖向钢管内的水泥浆施工成型的管内注浆结构；

结合图23和图24，所述钢管桩46为一期钢管桩或二期钢管桩，每排所述钢管桩 46中均包括多个所述一期钢管桩和多个所述二期钢管桩，每排所述钢管桩46中所述一期钢管桩和所述二期钢管桩呈交错布设；

其中，对任一排所述钢管桩46进行施工时，包括以下步骤：

步骤G1、钻孔及竖向钢管安装：对该排所述钢管桩46中各钢管桩46所处的竖直向钻孔分别进行钻孔，并在每个成型的所述竖直向钻孔内均安装一个所述竖向钢管，并使各竖向钢管底部均支撑于一个所述竖直向钻孔的孔底；

步骤G2、一期钢管桩注浆：对该排所述钢管桩46中的各一期钢管桩分别进行注浆，并且由左右两侧向中部对称进行注浆，获得施工成型的多个所述一期钢管桩；

步骤G3、二期钢管桩注浆：对该排所述钢管桩46中的各二期钢管桩分别进行注浆，并且由左右两侧向中部对称进行注浆，获得施工成型的多个所述二期钢管桩。

由于所述被加固隧道段处于土石分界地层上方，土石分界面处岩层较薄，含水率高，并且岩层破碎，承载效果非常差，因而需对所述被加固隧道段进行基底加固。采用钢管桩46进行基底加固，不仅施工简便，并且支撑稳固，加固效果可靠，多排所述钢管桩46形成一个位于所述被加固隧道段与所述下部岩层5-1之间的刚性支撑结构，能充分发挥钢管桩体的优势，结构稳固且承载性能优良，不会发生变形和移位，能有效提高埋深大且邻近岩层的深埋隧道基底加固施工。并且，每排所述钢管桩46 均位于前后相邻两榀所述全断面支撑架之间。

实际施工时，按照常规钢管桩施工方法对钢管桩46进行施工即可。

本实施例中，所述隧道二次衬砌的左右两个矮边墙38分别为拱墙二次衬砌34左右两侧底部的衬砌节段；

步骤五中由前向后对所述隧道二次衬砌进行施工时，由前向后在已施工完成的初期支护仰拱33上对仰拱二次衬砌35进行施工，获得施工成型的仰拱二次衬砌35；由前向后对仰拱二次衬砌35进行施工过程中，由前向后在已施工完成的仰拱二次衬砌 35上对拱墙二次衬砌34进行施工，并使所施工拱墙二次衬砌34与位于其下方的仰拱二次衬砌35连接为一体，获得施工成型的所述隧道二次衬砌；

由前向后对仰拱二次衬砌35进行施工过程中，沿隧道纵向延伸方向由前向后在已施工完成的仰拱二次衬砌35上对仰拱回填层36进行施工，并使所施工仰拱回填层 36与其下方的仰拱二次衬砌35均浇筑为一体。

所述上部洞体1-1和中部洞体1-2的开挖高度均为3.5m～4.5m，所述下部洞体 1-3的开挖面后方设置有隧底回填土层27，所述隧底回填土层27位于下部洞体1-3 内；所述隧底回填土层27为供湿喷机械手41进行前后移动的临时移动平台。同时，通过隧底回填土层27也能进一步提高隧道洞1底部的结构稳固性。

本实施例中，所述隧底回填土层27的上表面为水平面。

本实施例中，所述上部拱架26-1与中部侧支架26-2之间、所述中部侧支架26-2 与下部侧支架26-3之间以及所述下部侧支架26-3与隧道仰拱支架26-4之间均通过连接螺栓进行固定连接。所述上部拱架26-1的两端、中部侧支架26-2的两端、下部侧支架26-3的两端和隧道仰拱支架26-4的两端均设置有供所述连接螺栓安装的连接钢板。

为确保加工质量并提高现场施工效率，所述全断面支撑架采用工厂化集中加工与配送，并满足所有工作面半小时内配送到位的要求。

实际施工时，所述隧道洞1的开挖高度为11m～15m，所述隧道洞1的开挖宽度为10m～15m。

本实施例中，所述隧道洞1的开挖高度为12m，所述上部洞体1-1的高度(即上台阶高度)为4m，所述中部洞体1-2的高度(即中台阶高度)为3.5m。实际施工过程中，可根据具体需要，对隧道洞1的开挖高度以及上部洞体1-1的高度和中部洞体 1-2的高度分别进行相应调整。

为确保开挖安全，所述上部洞体1-1采用中部预留核心土的方式进行开挖，所述上部洞体1-1内核心土的顶面净空高度为1.5m～1.8m。所述中部洞体1-2和下部洞体 1-3开挖过程中是否预留核心土根据掌子面的稳定性而定。

实际施工时，所述隧底回填土层27后端与上部洞体1-1的开挖面之间的水平间距不大于45m。

实际对下部洞体1-3进行开挖过程中，及时对开挖成型的下部洞体1-3进行初期支护，并获得初期支护仰拱33；所述下部洞体1-3初期支护完成后，及时在初期支护仰拱33上对隧底回填土层27进行回填。对隧底回填土层27进行回填时，采用下部洞体1-3内的洞渣(即渣土)对隧底回填土层27进行回填。

对上部洞体1-1、中部洞体1-2和下部洞体1-3进行开挖过程中，均采用挖掘机将开挖形成的洞渣装至自卸汽车，并通过自卸汽车进行外运。对开挖形成的洞渣进行外运时，还需预留用于回填隧底回填土层27所用的洞渣，且将预留的洞渣置于下部洞体1-3的内侧一侧以便及时对隧底回填土层27进行回填。

本实施例中，所述全断面支撑结构中多榀所述全断面支撑架呈均匀布设，前后相邻两榀所述全断面支撑架之间的间距为L，其中L的取值范围为0.5m～1m。实际施工时，可根据具体需要，对前后相邻两榀所述全断面支撑架之间的间距(即L的取值大小)进行相应调整。

实际进行二衬施工时，所述仰拱二次衬砌35的施工进度快于拱墙二次衬砌34的施工进度，从而能进一步确保所施工黄土隧道底部的稳固性，并能有效加快所述隧道二次衬砌的封闭成环时间。

根据本领域公知常识，隧道二次衬砌(简称二次衬砌或二衬)是隧道工程施工中在隧道初期支护结构(简称初期支护或初支)内侧施作的模筑混凝土或钢筋混凝土衬砌，与隧道初期支护结构共同组成复合式衬砌。所述隧道二次衬砌包括左右两个矮边墙38，两个所述矮边墙38对称布设于二衬仰拱的左右两侧上方，所述矮边墙38是铁路隧道二次衬砌中的一个术语，又称小边墙。所述隧道二次衬砌由隧底衬砌和布设于所述隧道仰拱正上方的二衬拱墙衬砌连接而成，所述隧底衬砌由二衬仰拱和两个所述矮边墙38连接组成，所述隧底衬砌也称为隧道仰拱，因而两个所述矮边墙38为所述隧道仰拱的一部分，所述隧道仰拱为改善上部支护结构受力条件而设置在隧道底部的反向拱形结构，是隧道结构的主要组成部分之一。两个所述矮边墙38对称布设于所述二衬仰拱的左右两侧上方，所述二衬拱墙衬砌的左右两侧底部与所述二衬仰拱之间均通过一个所述矮边墙38连接，所述隧底衬砌与所述二衬拱墙衬砌均为钢筋混凝土衬砌且二者的横截面均为拱形。

目前，对隧道复合式衬砌进行施工时，一般采用将初支与所述二衬仰拱一起施作的方法，并在所述二衬仰拱上施作一定高度的矮边墙38，然后再进行仰拱填充，存在施工工序多、效率低等问题。同时，由于仰拱填充应在所述二衬仰拱的混凝土终凝后浇筑，并且必须保证所述二衬仰拱的弧形，这就要求所述二衬仰拱与矮边墙38的施工必须借助模板成型，否则仰拱施工将会出现下列问题：首先不能很好成型；其次振捣难以进行，因为混凝土一旦振捣就会向底部溜滑。另外，目前很少有隧道施工时采用仰拱模板，往往是仅在仰拱填充顶面位置安装矮边墙侧部模板，仰拱填充与所述二衬仰拱同时浇筑。待仰拱填充到位后，工人将混凝土铲进矮边墙模板，稍作插捣，不敢振捣。这样一来，矮边墙38的质量就大打折扣，而且所述二衬仰拱与仰拱填充的混凝土等级不同，往往是先倾倒所述二衬仰拱的混凝土于隧底，然后再倾倒仰拱填充的混凝土，两者混在一起。由于矮边墙38本属于隧道仰拱，却使用的是填充混凝土，加上不振捣，矮边墙38的强度其实是相当低的。而且从拆模后可以看出，蜂窝麻面严重，外观质量也羞于见人，只好采用调制的水泥浆抹面进行掩盖；还存在模板重复利用凹凸不平，不加整修，不涂刷脱模剂等问题，施工成型的矮边墙38的台阶线型极差，导致二衬台车模板与其接触不紧密，错台和漏浆严重。因此适当优化二次衬砌结构，在确保隧道结构安全的前提下，能有效提升施工效率，使得工程更加经济、合理。

本实施例中，两个所述矮边墙38为拱墙二次衬砌34左右两侧底部的衬砌节段，因而两个所述矮边墙38为拱墙二次衬砌7的一部分。

为保证仰拱二次衬砌35与矮边墙38的施工质量，并有效提高施工效率，对仰拱二次衬砌35与仰拱填充层36的交界面进行调整，将仰拱二次衬砌35与仰拱填充层 36的交界面调整为平面，仰拱填充层36与仰拱二次衬砌35可同时浇筑，这样能大幅简化仰拱二次衬砌35与仰拱填充层36的施工过程，并且仰拱二次衬砌35与仰拱填充层36的混凝土不会混为一体，能有效确保仰拱二次衬砌35与仰拱填充层36的施工质量，避免因混凝土等级不同而造成的仰拱二次衬砌35与仰拱填充层36的施工质量不能保证等问题。同时，仰拱二次衬砌35的上表面为水平面，混凝土浇筑过程中无需保证仰拱二次衬砌35的弧形，无需采用弧形模板，浇筑方便大幅简便，浇筑简便，并且仰拱二次衬砌35的施工质量易于保证。

所述隧道二衬衬砌内左右两侧对称设置有水沟电缆槽23，所述水沟电缆槽23为所施工黄土隧道1内预先设计的用于排水和敷设电缆的沟槽。本实施例中，所述仰拱填充层36布设于两个所述水沟电缆槽23之间。两个所述水沟电缆槽23对称支撑于仰拱二次衬砌35的左右两侧上方，两个所述水沟电缆槽23对称布设于仰拱填充层36 的左右两侧。

所述仰拱二次衬砌35的上表面浇筑成平面，并且对仰拱二次衬砌35的上表面高度进行确定时，根据预先设计的所述隧道仰拱的内轮廓线(即所述隧道仰拱的设计内轮廓线，该设计内轮廓线为弧形轮廓线)与预先设计的水沟电缆槽23底部之间的交点进行确定，所述仰拱二次衬砌35的上表面和所述隧道仰拱的设计内轮廓线与预先设计的水沟电缆槽23底部之间的交点布设于同一水平面上。本实施例中，所述仰拱二次衬砌35采用与预先设计的所述隧道仰拱同标号的混凝土一次浇筑而成，所述仰拱填充层36采用与预先设计的仰拱填充同标号的混凝土一次浇筑而成。本实施例中，所述仰拱填充层36采用C20混凝土浇筑而成。并且，仰拱二次衬砌35与仰拱填充层 36分开浇筑。对仰拱二次衬砌35与仰拱填充层36进行混凝土浇筑过程中，严格按照大体积混凝土分层振捣。

本实施例中，步骤五中对仰拱二次衬砌35进行浇筑时，采用移动式仰拱栈桥37 进行整幅浇筑，且将仰拱二次衬砌35内部的中间弧形部分优化为水平面。

优化后的仰拱二次衬砌35使隧道仰拱结构的刚度整体大幅提升，并且施工中无需安装弧形模板，混凝土振捣简便且振捣质量易控，仰拱二次衬砌35的外观尺寸和施工质量更易于控制，并且能大幅提高隧道仰拱的施工效率，所述隧道二次衬砌的封闭时间大大缩短，并且没有弧形模板的干扰使得仰拱混凝土易于振捣，混凝土质量大大提升。本实施例中，由于仰拱二次衬砌35的上表面为水平面，因而对仰拱二次衬砌35进行混凝土浇筑时，无需采用成型模板，只需对所浇筑混凝土的上表面高度进行监测即可，待所浇筑混凝土的上表面高度与仰拱二次衬砌35的上表面高度相同时，完成仰拱二次衬砌35的混凝土浇筑施工过程，因而能大幅度简化仰拱二次衬砌35的施工过程。

另外，需说明的是：本发明并非仅仅将仰拱二次衬砌35的混凝土浇筑为平面，而是将仰拱二次衬砌35内的所述仰拱钢筋笼的上表面也设置为水平面，确保仰拱二次衬砌35的整个横断面内均设置有钢筋笼，并且所述仰拱钢筋笼的上表面为水平面，能有效简化所述仰拱钢筋笼的绑扎过程。

本实施例中，将现有的所述二衬拱墙衬砌与两个所述矮边墙38连接组成拱墙二次衬砌34，因而将现有的所述二衬拱墙衬砌与两个所述矮边墙38作为整体衬砌进行施工，并且采用二衬台车对拱墙二次衬砌34进行施工。因而，现有的所述二衬拱墙衬砌与两个所述矮边墙38采用二衬台车一次施工成型，能进一步提高所述隧道二次衬砌的施工效率，加快所述隧道二次衬砌封闭时间，缩短所述隧道二次衬砌的封环时间，进一步提高所施工黄土隧道的结构稳定性。

并且，将现有的所述二衬拱墙衬砌与两个所述矮边墙38浇筑为一体，能有效减少所述隧道二次衬砌中的施工缝，使所述隧道二次衬砌的整体性更强，整体受力效果更佳。同时，能有效解决现有隧道二次衬砌施工方法中先对仰拱进行超前施工再利用组合钢模板对矮边墙进行施工时存在的以下问题：第一、避免仰拱超前施工后再利用组合钢模板对矮边墙38进行施工时，矮边墙38施工过程对已施工完成的二衬仰拱可能造成的损害；第二、避免为防止矮边墙38施工过程对已施工完成的二次衬底仰拱8 可能造成的损害，必须等到二衬仰拱终凝后再对矮边墙38进行施工，因而施工效率大幅度提高，施工工期有效缩短；第三、矮边墙38与二衬仰拱连接处的施工质量与连接强度能得到保证，能有效节约施工成本，并能进一步提高施工效率，减少后期加强措施施工成本和施工工期。

所述仰拱二次衬砌35的一次浇筑长度按照对拱墙二次衬砌34进行施工的二衬台车的长度进行确定，并且仰拱二次衬砌35的一次浇筑长度为二衬台车长度(即一环拱墙二次衬砌34的纵向长度)的2倍或3倍，能大幅提高隧道仰拱的施工效率，进一步确保所施工黄土隧道1的稳定性。本实施例中，仰拱二次衬砌35的一次浇筑长度为二衬台车长度(即一环拱墙二次衬砌34的纵向长度)的2倍，所述二衬台车的长度为12m，仰拱二次衬砌35的一次最大浇筑长度为24m。

对所施工黄土隧道进行开挖过程中，对仰拱二次衬砌35进行浇筑时，一次开挖，一次清底且分次浇筑，减少了工序间的施工干扰，减少了施工缝，保证了施工质量。并且，对仰拱二次衬砌35进行施工时，先进行清底，然后进行钢筋绑扎，最后浇筑混凝土。

本实施例中，步骤五中由前向后对所述隧道二次衬砌进行施工时，所述仰拱二次衬砌35的施工进度均快于拱墙二次衬砌34的施工进度。并且。所述仰拱回填层36 的施工进度与仰拱二次衬砌35的施工进度相同。

本实施例中，所述隧道进洞口段沿隧道纵向延伸方向由前向后分为多个隧道节段，所述隧道进洞口段内的所述仰拱回填层36与仰拱二次衬砌35组成隧道仰拱及回填结构；

由前向后对所述隧道进洞口段的所述隧道二次衬砌进行施工时，采用可移动仰拱栈桥37由前向后对所述隧道仰拱及回填结构进行施工；

采用可移动仰拱栈桥37由前向后对所述隧道仰拱及回填结构进行施工时，由前向后对多个所述隧道节段分别进行隧道仰拱及回填施工；多个所述隧道节段的隧道仰拱及回填施工方法均相同；

对所述隧道进洞口段中任一个所述隧道节段进行隧道仰拱及回填施工时，过程如下：

步骤A1：栈桥水平前移：沿隧道纵向延伸方向，将可移动仰拱栈桥37向前水平移动至当前所施工隧道节段的施工位置处；

步骤A2、仰拱二次衬砌浇筑：采用步骤A1中移动到位的可移动仰拱栈桥37，由下至上对当前所施工隧道节段的仰拱二次衬砌35进行混凝土浇筑；

步骤A3、仰拱回填：待步骤A2中完成仰拱二次衬砌浇筑后，采用步骤A1中移动到位的可移动仰拱栈桥37，由下至上对当前所施工隧道节段的仰拱回填层36进行混凝土浇筑；

待步骤A2中和步骤A3中所浇筑的混凝土均终凝后，完成当前所施工隧道节段的隧道仰拱及回填施工过程；

步骤A4、返回步骤A1，对下一个所述隧道节段进行隧道仰拱及回填施工。

本实施例中，所述仰拱二次衬砌35和拱墙二次衬砌34均为钢筋混凝土衬砌；

步骤五中由前向后对所述隧道二次衬砌进行施工时，由前向后在已施工完成的初期支护仰拱33上对仰拱二次衬砌35内的钢筋笼进行绑扎，此时所绑扎钢筋笼为仰拱钢筋笼；由前向后对所述仰拱钢筋笼进行绑扎过程中，由前向后对仰拱二次衬砌35 进行混凝土浇筑，并使已绑扎完成的所述仰拱钢筋笼浇筑于仰拱二次衬砌35内，同时使所施工仰拱二次衬砌35与位于其下方的初期支护仰拱33紧固连接为一体；

步骤五中由前向后对所述隧道二次衬砌进行施工过程中，由前向后对拱墙二次衬砌34进行施工时，由前向后在已施工完成的仰拱二次衬砌35上对拱墙二次衬砌34 内的钢筋笼进行绑扎，并使所绑扎钢筋笼与位于其正下方的所述仰拱钢筋笼紧固连接，此时所绑扎钢筋笼为拱墙钢筋笼；由前向后对所述拱墙钢筋笼进行绑扎过程中，由前向后对拱墙二次衬砌34进行混凝土浇筑，使已绑扎完成的所述拱墙钢筋笼浇筑于拱墙二次衬砌34内，并使所施工拱墙二次衬砌34与位于其下方的初期支护仰拱33 紧固连接为一体，同时使所施工拱墙二次衬砌34与位于其外侧的拱墙初期支护结构 12紧固连接为一体；

所述仰拱钢筋笼的绑扎进度快于所述拱墙钢筋笼的绑扎进度，所述仰拱二次衬砌35的混凝土浇筑进度快于拱墙二次衬砌34的混凝土浇筑进度。本实施例中，所述仰拱钢筋笼的上表面为水平面。

由于步骤五中由前向后进行二衬施工及仰拱回填时，所述仰拱回填层36的施工进度与仰拱二次衬砌35的施工进度相同，能有效加快隧道施工进度，同时由于仰拱回填层36与仰拱二次衬砌35之间的交界面为水平面，因而仰拱回填层36与仰拱二次衬砌35的混凝土浇筑互不影响，不会出现仰拱回填层36与仰拱二次衬砌35的混凝土混合影响仰拱回填层36与仰拱二次衬砌35施工质量的问题。实际施工时，所述仰拱回填层36与仰拱二次衬砌35组成隧道仰拱及回填结构，并且所述仰拱回填层36 与仰拱二次衬砌35的施工进度相同。

本实施例中，所述可移动仰拱栈桥37包括栈桥本体和安装在所述栈桥本体底部的成型模板。

本实施例中，步骤五中进行二衬施工时，所述隧底回填土层27的上表面与仰拱回填层36的上表面相平齐；所采用的成型模板由左右两个对称布设的侧部模板44和一个对所述隧道仰拱及回填结构的前侧壁进行成型的前模板45拼接而成，所述仰拱二次衬砌35的上表面无需采用模板，所述成型模板结构简单，所述侧部模板44为矩形模板且其为对仰拱回填层36的左侧壁或右侧壁进行成型的竖向模板，两个所述侧部模板44均沿隧道纵向延伸方向布设，两个所述侧部模板44之间的净距与仰拱回填层36的横向宽度相同；两个所述侧部模板44的高度均不小于仰拱回填层36的层厚，两个所述侧部模板44的底面布设于同一水平面上且二者的底面均与仰拱二次衬砌35 的上表面高度相平齐；如图25所示，所述前模板45与侧部模板44呈垂直布设，所述前模板45为对仰拱回填层36与仰拱二次衬砌35的前侧壁进行成型的竖向模板；所述前模板45由上模板和位于所述上模板的正下方的下模板组成，所述下模板为对仰拱二次衬砌35的前侧壁进行成型的模板，所述下模板的形状和尺寸均与仰拱二次衬砌35的横截面形状和尺寸相同，所述下模板底部支撑于初期支护仰拱33上；所述上模板为对仰拱回填层36的前侧壁进行成型的模板，所述上模板为矩形模板且其高度不小于仰拱回填层36的层厚，所述上模板的底面与仰拱二次衬砌35的上表面相平齐。所述上模板与所述下模板加工制作为一体。

步骤五中进行二衬施工时，所述可移动仰拱栈桥37为仰拱施工栈桥，由于隧底回填土层27的上表面与仰拱回填层36的上表面相平齐，隧底回填土层27与仰拱回填层36组成供可移动仰拱栈桥37移动的水平移动平台。并且，如图17所示，所述可移动仰拱栈桥37的前侧支撑于隧底回填土层27上，可移动仰拱栈桥37的后侧支撑于已施工成型的仰拱回填层36上，实际施工非常简便。

本实施例中，对隧道进洞口段的任一个所述隧道节段进行隧道仰拱及回填施工之前，先沿隧道纵向延伸方向由前向后对当前所施工隧道节段内的隧底回填土层27进行清理；

所述仰拱钢筋笼底部包括多道由前向后布设的拱形钢筋，每道所述拱形钢筋均位于隧道洞1的一个隧道横断面上，多道所述拱形钢筋均呈平行布设且其形状均与仰拱二次衬砌35的形状相同；每道所述拱形钢筋的左右两端均伸出至仰拱二次衬砌35上方，每道所述拱形钢筋两端伸出至仰拱二次衬砌35上方的节段均为用于连接所述拱墙钢筋笼的钢筋外露段；

由前向后对所述拱墙钢筋笼进行绑扎过程中，将所绑扎拱墙钢筋笼与位于其下方的所述钢筋外露段进行紧固连接。

本实施例中，步骤一中进行洞身土层预加固之前，先采用采用综合治理结构对隧道进洞口段10所穿越需治理滑坡体1-4进行综合治理；所述综合治理结构包括对需治理滑坡体1-4进行支挡的组合式支挡结构、对黄土滑坡上的地表水进行排出的滑坡排水结构和布设于需治理滑坡体1-4前部上方的反压回填层21，所述反压回填层21 为土体回填层，详见图3和图4；

所述上部土层14中位于需治理滑坡体1-4正后方的土层上表面为所述黄土滑坡的滑坡壁15，所述滑坡壁15经开挖后形成台阶状边坡23；

如图3、图5所示，所述组合式支挡结构由滑坡支挡结构12和布设在隧道进洞口 2前方的进洞口支挡结构11组成，所述组合式支挡结构为钝角形支挡结构，所述进洞口支挡结构11和所述滑坡支挡结构12均呈竖直向布设；

所述进洞口支挡结构11和所述滑坡支挡结构12均位于需治理滑坡体1-4上且二者位于需治理滑坡体1-4前部，所述进洞口支挡结构11位于隧道进洞口2前方，所述滑坡支挡结构12位于隧道进洞口段10的所述需支挡侧；所述进洞口支挡结构11 与所述隧道进洞口段10的隧道纵向延伸方向呈垂直布设，所述滑坡支挡结构12与需治理滑坡体1-4的滑动方向呈垂直布设；

所述进洞口支挡结构11以隧道进洞口段10为界分为外侧支挡结构和中部支挡结构，所述外侧支挡结构和所述中部支挡结构布设于同一竖直面上，所述外侧支挡结构位于隧道进洞口段10的所述滑动起始侧，所述中部支挡结构位于隧道进洞口段10的所述需支挡侧；所述中部支挡结构位于所述外侧支挡结构与滑坡支挡结构12之间，所述外侧支挡结构、所述中部支挡结构和滑坡支挡结构12均为抗滑支挡结构；所述抗滑支挡结构包括多个由左至右布设于同一竖直面上的抗滑桩4，多个所述抗滑桩4 呈均匀布设；每个所述抗滑桩4均呈竖直向布设；

结合图3和图5，所述滑坡排水结构包括周边排水结构；所述周边排水结构由左右两个周边截水沟3组成，两个所述周边截水沟3分别布设于所述不稳定土层的左右两侧；一个所述周边截水沟3沿所述不稳定土层的左侧边缘线由前向后布设，另一个所述周边截水沟3沿所述不稳定土层的右侧边缘线由前向后布设；两个所述周边截水沟3均位于所述不稳定土层外侧且二者均布设于下部土层13上，两个所述消力池20 均位于下部土层13上；两个所述周边截水沟3的前端均位于需治理滑坡体1-4的前部外侧，两个所述周边截水沟3均由前向后逐渐向下倾斜；两个所述周边截水沟5的前端分别位于所述组合式支挡结构的左右两侧，两个所述周边截水沟5的前端均位于所述组合式支挡结构前方；

所述反压回填层21位于所述隧道进洞口段10的所述需支挡侧，所述反压回填层21位于所述中部支挡结构后方，所述反压回填层21前侧布设于所述中部支挡结构上；

采用综合治理结构对隧道进洞口段10所穿越需治理滑坡体1-4进行综合治理时，包括以下步骤：

步骤K1、周边排水结构施工：对所述周边排水结构中的两个所述周边截水沟3进行施工，并利用两个所述周边截水沟3将所述黄土滑坡坡顶外侧的地表水排出；

步骤K2、组合式支挡结构施工：待步骤K1中两个所述周边截水沟3均施工完成后，对滑坡支挡结构12和进洞口支挡结构11分别进行施工，并获得施工成型的所述组合式支挡结构；

对滑坡支挡结构12和进洞口支挡结构11进行施工时，对所述组合式支挡结构中的所有抗滑桩4分别进行施工；

步骤K3、滑坡后部清方减载：待步骤K2中所述组合式支挡结构施工完成后，对所述黄土滑坡的滑坡壁15进行开挖，并获得施工成型的台阶状边坡23；

待台阶状边坡23施工完成后，完成所述黄土滑坡的滑坡后部清方减载过程；

步骤K4、滑坡前部回填反压：待步骤K3中所述台阶状边坡23施工完成后，对需治理滑坡体1-4前部进行回填，获得施工成型的反压回填层21，并使反压回填层21 前侧支撑于所述中部支挡结构上。

本实施例中，A＝39°。所述隧道进洞口段10的右侧为需支挡侧且其左侧为滑动起始侧。

所述需治理滑坡体1-4为黄土滑坡的滑坡体，所述黄土滑坡为发育完全的新生滑坡。本实施例中，经过现场多次勘探，调查可见坡面拉裂缝，表现为圈椅状陷穴发育且后缘明显，所述黄土滑坡为明显的牵引式滑坡，坡脚土石界面渗水，滑坡纵向长度约为160m，平均宽度约161.0m，需治理滑坡体1-4的厚度为2.9m～27.0m，需治理滑坡体1-4的体积约38万m³，属于中型土质滑坡。依据滑动面埋藏厚度属中层滑坡，滑面为饱和黄土软弱面，滑坡前缘沿新黄土与泥岩面剪出，开挖揭示剪出面位于土石分界面。综合分析，所述黄土滑坡为第四系土质牵引式滑坡，长期降雨入渗诱发并加剧了滑坡的滑动。

结合图6，本实施例中，所述组合式支挡结构中所有抗滑桩4均位于需治理滑坡体1-4上且所有抗滑桩4均位于需治理滑坡体1-4前部，需治理滑坡体1-4前部支撑于下部土层13上，所述下部土层13位于岩层上，所述需治理滑坡体1-4、上部土层 14和下部土层13均为黄土地层。并且，需治理滑坡体1-4前部和中部均支撑于下部土层13上。

本实施例中，由于所述黄土滑坡发育完全，需治理滑坡体1-4后部支撑于上部土层14的前部上方，所述上部土层14前部为位于需治理滑坡体1-4下方的滑床，所述上部土层14中位于需治理滑坡体1-4正后方的土层上表面为所述黄土滑坡的滑坡壁 15。

为进一步确保支挡效果，所述滑坡支挡结构12中靠近所述中部支挡结构的一端为支挡内端，所述滑坡支挡结构12的另一端为支挡外端，所述滑坡支挡结构12的所述支挡外端伸出至需治理滑坡体1-4外侧。本实施例中，所述滑坡支挡结构12的左端为所述支挡内端且其右端为所述支挡外端，所述滑坡支挡结构12的右端伸出至需治理滑坡体1-4外侧。

本实施例中，所述外侧支挡结构中相邻两个所述抗滑桩4之间的间距和所述中部支挡结构中相邻两个所述抗滑桩4之间的间距均与所述滑坡支挡结构12中相邻两个所述抗滑桩4之间的间距相同；

所述组合式支挡结构中所有抗滑桩4的横截面结构和尺寸均相同。

所述滑坡支挡结构12中相邻两个所述抗滑桩4之间的间距为d，其中d的取值范围为4.5m～5.5m。本实施例中，d＝5m。实际施工时，可根据具体需要，对d的取值大小进行相应调整。其中，相邻两个所述抗滑桩4之间的间距指的是相邻两个所述抗滑桩4的竖向轴线之间的间距。

如图6所示，所述外侧支挡结构中最靠近所述中部支挡结构的一个所述抗滑桩4和所述中部支挡结构中最靠近所述外侧支挡结构的一个所述抗滑桩4均为洞口抗滑桩，两个所述洞口抗滑桩之间的间距与隧道进洞口2的开挖宽度相同，两个所述洞口抗滑桩对称布设于隧道进洞口2的左右两侧下方。因而，通过进洞口支挡结构11能有效确保隧道进洞口段10的施工过程安全、可靠，能进一步增强隧道纵向延伸方向上土体稳固性。同时，所述进洞口支挡结构11通过所述外侧支挡结构和所述中部支挡结构相结合，能有效增强隧道进洞口段10所处施工区域的土体稳固性。

本实施例中，所述进洞口支挡结构11与隧道进洞口2之间的水平间距为20m～35m。实际施工时，可根据具体需要，所述进洞口支挡结构11与隧道进洞口2之间的水平间距进行相应调整。通过将进洞口支挡结构11设置在隧道进洞口2前方，使进洞口支挡结构11不会对隧道进洞口段10造成任何影响，并且进洞口支挡结构11更靠近需治理滑坡体的前缘，能从源头上更有效地对需治理滑坡体进行支挡，确保隧道进洞口段10所处施工区域的土体稳固性。

由上述内容可知，采用所述组合式支挡结构对需治理滑坡体1-4进行支挡时，不仅通过滑坡支挡结构12在滑动方向上对需治理滑坡体1-4进行直接、有效且全面支挡，并且通过设置在隧道进洞口2前方的进洞口支挡结构11在隧道纵向延伸方向上进一步进行直接、有效且全面支挡，能有效增强需治理滑坡体1-4的支挡强度和支挡效果，确保隧道进洞口段10的施工过程安全、可靠，并确保施工成型的隧道进洞口段10结构稳定。并且，所述进洞口支挡结构11和滑坡支挡结构12的布设位置合理，支挡效果好。

如图7所示，每个所述抗滑桩4均包括固定于需治理滑坡体1-4上的钢筋混凝土桩体4-2和布设于钢筋混凝土桩体4-2外侧的围护结构8，所述钢筋混凝土桩体2的横截面为矩形，所述围护结构8的横截面为矩形且其沿钢筋混凝土桩体2的竖向中心轴线布设；所述围护结构8包括多个呈竖直向布设的旋喷桩4-1，多个所述旋喷桩4-1 沿钢筋混凝土桩体4-2的四周轮廓线布设，相邻两个所述旋喷桩4-1的桩身相互咬合；所述钢筋混凝土桩体4-2与围护结构8紧固连接为一体；

需治理滑坡体1-4为由后向前进行滑动的滑坡体，所述钢筋混凝土桩体4-2中靠近需治理滑坡体1-4前缘的侧壁为前侧壁，所述钢筋混凝土桩体4-2中靠近需治理滑坡体1-4后缘的侧壁为后侧壁；

所述钢筋混凝土桩体4-2呈竖直向布设且其顶部伸出至需治理滑坡体1-4上方，所述钢筋混凝土桩体4-2的底部伸入至所述岩层内，需治理滑坡体1-4、下部土层13 和所述岩层组成待治理地层，所述待治理地层内设置有供钢筋混凝土桩体4-2施工的桩孔；所述钢筋混凝土桩体4-2包括由上至下下放至所述桩孔内的竖向钢筋笼和位于所述桩孔内的混凝土桩身，所述竖向钢筋笼浇筑于所述混凝土桩身内；

所述竖向钢筋笼为立方体钢筋笼；结合图8、图9和图10，所述立方体钢筋笼包括多组竖向钢筋4-22和多道由下至上布设的水平箍筋4-21，多道所述水平箍筋4-21 的结构和尺寸均相同且其由上至下布设于同一竖直线上，每道所述水平箍筋4-21均套箍在多组所述竖向钢筋4-22外侧；多组所述竖向钢筋4-22沿所述立方体钢筋笼的四周边线布设，多道所述水平箍筋4-21通过多组所述竖向钢筋4-22紧固连接为一体，每道所述水平箍筋4-21均与多组所述竖向钢筋4-22紧固连接；位于所述立方体钢筋笼左侧、右侧和前侧的每组所述竖向钢筋4-22均为一根呈竖直向布设的竖向钢筋 4-22，位于所述立方体钢筋笼后侧的每组所述竖向钢筋4-22均包括多根呈竖直向布设且紧固连接为一体的竖向钢筋4-22，每根所述竖向钢筋4-22均为平直钢筋。

滑坡周界指需治理滑坡体1-4和周围不动的岩、土体在平面上的分界线，滑坡壁15指滑坡体后缘与不动的山体脱离开后暴露在外面的形似壁状的分界面。图1中，所述需治理滑坡体1-4在平面上的分界线为滑坡体边缘线16，需治理滑坡体1-4上所标注的箭头指向为需治理滑坡体1-4的滑动方向，滑坡壁15的外轮廓线为坡壁边缘线 17，所述滑床的外轮廓线为滑床边缘线18。所述上部土层14为不稳定土层，所述上部土层14的外轮廓线为不稳定土层边缘线19。结合图3，所述上部土层14与下部土层13之间的接触面为滑动面。

本实施例中，需治理滑坡体1-4的前缘指的是需治理滑坡体1-4的滑坡舌，需治理滑坡体1-4的前缘指的是需治理滑坡体1-4的前部边缘，也称为需治理滑坡体1-4 的下部边缘或需治理滑坡体1-4的坡脚边缘。需治理滑坡体1-4的后缘指的是需治理滑坡体1-4的后部边缘，也称为需治理滑坡体1-4的上部边缘或需治理滑坡体1-4的坡顶边缘。本实施例中，所述下部土层13为老黄土层，需治理滑坡体1-4为砂黄土层且其为新黄土层。

由于所述砂黄土层为新黄土层，新黄土层内黄土呈饱和状态，稍密，含水率较大，土体稳定性差，为确保人工对所述桩孔进行挖孔过程中的施工安全，在钢筋混凝土桩体4-2的四周侧壁外侧均施工一排旋喷桩4-1.本实施例中，所述旋喷桩4-1为圆柱形桩且其桩径为φ0.6m，相邻两个所述旋喷桩4-1之间的间距为0.5m。人工挖孔前，在钢筋混凝土桩体4-2的四周打设旋喷桩4-1，能有效防止开挖过程中桩壁土体向内坍塌，起到良好的超前防护作用，并能确保所述桩孔能简便、快速开挖成型。同时，为进一步提高旋喷桩4-1的超前防护作用，所述旋喷桩4-1底部均伸入至所述岩层内。

本实施例中，所述旋喷桩4-1底部伸入至所述岩层内的长度不小于0.5m。

实际施工时，可根据具体需要，对旋喷桩4-1的桩径、相邻两个所述旋喷桩4-1 之间的间距以及旋喷桩4-1底部伸入至所述岩层内的长度分别进行相应调整。

本实施例中，所述钢筋混凝土桩体4-2上部外侧设置有锁口结构7，所述锁口结构7为钢筋混凝土结构且其横截面为矩形，所述锁口结构7位于钢筋混凝土桩体4-2 与围护结构8之间。

本实施例中，所述进洞口支挡结构11中包括20个抗滑桩4，所述滑坡支挡结构 12中包括18个抗滑桩4，其中所述外侧支挡结构中包括6个抗滑桩4。实际施工时，可根据具体需要，对所述外侧支挡结构、进洞口支挡结构11和滑坡支挡结构12中所包括抗滑桩4的数量分别进行相应调整。

所述锁口结构7上部伸出至需治理滑坡体1-4上方，所述锁口结构7下部位于所述围护结构8内。同时，所述锁口结构7下方设置有护壁结构，所述护壁结构为钢筋混凝土护壁且其横截面为矩形，所述护壁结构与锁口结构7紧固连接为一体。本实施例中，所述锁口结构7的长度为2m。实际施工时，可根据具体需要，对锁口结构7的长度进行相应调整。

本实施例中，每道所述水平箍筋4-21均由四道呈水平布设的钢筋段连接而成，每个所述钢筋段均为平直钢筋，每道所述水平箍筋4-21中位于后侧的钢筋段为后侧钢筋段；

位于所述立方体钢筋笼后侧的每组所述竖向钢筋4-22均为一个后侧竖向钢筋组，每个所述后侧竖向钢筋组均包括三根呈等边三角形布设的竖向钢筋4-22，每个所述后侧竖向钢筋组中的两根所述竖向钢筋4-22与多道所述水平箍筋4-21中的所述后侧钢筋段紧固连接。

实际加工时，可根据具体需要，对每个所述后侧竖向钢筋组中所包括竖向钢筋 4-22的数量以及各竖向钢筋4-22的布设位置分别进行相应调整。

本实施例中，所述立方体钢筋笼后侧设置有11个所述后侧竖向钢筋组，并且11 个所述后侧竖向钢筋组呈均匀布设。

实际施工时，可根据具体需要，对每个所述后侧竖向钢筋组所包括竖向钢筋4-22的数量与各竖向钢筋4-22的布设位置以及所述立方体钢筋笼后侧所设置后侧竖向钢筋组的数量与各后侧竖向钢筋组的布设位置分别进行相应调整。

结合图7和图8，所述钢筋混凝土桩体4-2的左右向宽度小于其前后向宽度。

所述钢筋混凝土桩体4-2的左右向宽度为W1，W1的取值范围为1.5m～2.5m；所述钢筋混凝土桩体4-2的前后向宽度为W2，W2的取值范围为2.5m～3.5m。

本实施例中，所述钢筋混凝土桩体4-2的左右向宽度W1＝2m，所述钢筋混凝土桩体4-2的前后向宽度为W2＝3m。所述锁口结构7的壁厚为0.2m。

实际施工时，可根据具体需要，对W1和W2的取值大小以及锁口结构7的壁厚分别进行相应调整。

为进一步提高钢筋混凝土桩体4-2的稳固性、支挡强度和抗滑效果，所述立方体钢筋笼内部后侧设置有多个连接钢筋组，多个所述连接钢筋组由前向后布设；每个所述连接钢筋组均包括多道由下至上布设于同一竖直面上的水平连接钢筋4-23，多道所述水平连接钢筋4-23均与钢筋混凝土桩体4-2的后侧壁呈平行布设；每道所述水平连接钢筋4-23均为一道呈水平布设的平直钢筋，每道所述水平连接钢筋4-23均固定在一道所述水平箍筋4-21上，每道所述水平连接钢筋4-23的前后两端均与一组所述竖向钢筋4-22紧固连接。

如图8、图10所示，每个所述连接钢筋组前侧均固定一排竖向加固钢筋4-24；每排所述竖向加固钢筋4-24均包括多组由左至右布设于同一竖直面上的竖向加固钢筋4-24，每组所述竖向加固钢筋4-24均为一根所述竖向加固钢筋4-24或一个由多根竖向加固钢筋4-24连接组成的加固钢筋组；所述竖向加固钢筋4-24为呈竖直向布设的平直钢筋。

本市实施例中，每排所述竖向加固钢筋4-24中所包括竖向加固钢筋4-24的组数与所述立方体钢筋笼内所述后侧竖向钢筋组的组数相同；并且，每组所述竖向加固钢筋4-24均位于一个所述后侧竖向钢筋组的正前方。

本实施例中，所述立方体钢筋笼内部后侧设置有两个连接钢筋组，两个所述连接钢筋组分别为后侧钢筋组和位于所述后侧钢筋组前侧的前侧钢筋组。

所述后侧钢筋组前侧固定的每组所述竖向加固钢筋4-24均为一个所述加固钢筋组，所述前侧钢筋组前侧固定的每组所述竖向加固钢筋4-24均为一根所述竖向加固钢筋4-24；所述后侧钢筋组与所述立方体钢筋笼后侧之间的间距为0.13m～0.16m，所述前侧钢筋组与所述后侧钢筋组之间的间距为0.13m～0.16m。实际施工时，可根据具体需要，对所述后侧钢筋组与所述立方体钢筋笼后侧之间的间距以及所述前侧钢筋组与所述后侧钢筋组之间的间距分别进行相应调整。

本实施例中，每个所述加固钢筋组均包括三根呈等边三角形布设的竖向加固钢筋4-24，每个所述加固钢筋组中的两根所述竖向加固钢筋4-24与一个所述连接钢筋组固定连接。

实际施工时，可根据具体需要，对每个所述加固钢筋组所包括竖向加固钢筋4-24的数量与各竖向加固钢筋4-24的布设位置分别进行相应调整。

如图6所示，本实施例中，所述岩层包括泥岩层5和位于泥岩层5下方的砂岩层 6，钢筋混凝土桩体4-2的底部伸入至砂岩层10内；

所述钢筋混凝土桩体4-2的桩长为20m～25m。并且，所述钢筋混凝土桩体4-2底部伸入至砂岩层6内的长度不小于2m。

如图9和图10所示，所述钢筋混凝土桩体4-2由下至上分为下部节段、中部节段和上部节段，所述下部节段的长度为0.9m～1m，所述上部节段的长度为2m～3m。

为进一步提高钢筋混凝土桩体4-2中所述中部节段的强度，同时为节约成本，所述上部节段中多道所述水平箍筋4-21呈均匀布设，所述下部节段中多道所述水平箍筋4-21呈均匀布设，所述上部节段中上下相邻两道所述水平箍筋4-21之间的间距与所述下部节段中上下相邻两道所述水平箍筋4-21之间的间距相同；所述中部节段中多道所述水平箍筋4-21呈均匀布设，所述上部节段中上下相邻两道所述水平箍筋4-21 之间的间距为所述中部节段中上下相邻两道所述水平箍筋4-21之间间距的2倍。

如图8所示，本实施例中，所述立方体钢筋笼还包括多组由下至上布设的水平固定钢筋4-25，每道所述水平箍筋4-21上均设置有一组所述水平固定钢筋4-25；每组所述水平固定钢筋4-25均包括左右两根对称布设的水平固定钢筋4-25，两根所述水平固定钢筋4-25均与钢筋混凝土桩体4-2的左侧壁呈平行布设；每根所述水平固定钢筋4-25的前后两端均钩挂在一组所述竖向钢筋4-22上，每根所述水平固定钢筋 4-25的前后两端均设置有一个挂钩4-26。

由上述内容可知，所述需治理滑坡体1-4为由隧道进洞口段10的左后方向右前方滑动的滑坡体。

对所述组合式支挡结构进行施工时，对各抗滑桩4分别进行施工，每个所述抗滑桩4的施工方法均相同。对任一个所述抗滑桩4进行施工时，先对锁口结构7进行施工；待锁口结构7施工完成后，再在锁口结构7外侧，对所述围护结构8进行施工；待所述围护结构8施工完成后，再由上至下对所述桩孔进行开挖，开挖过程安全、可靠，并且所述桩孔的质量能得到有效保证，能有效确保所施工钢筋混凝土桩体4-2的成型质量。同时，所述围护结构8能进一步提高钢筋混凝土桩体4-2的稳固性和抗滑效果。待所述桩孔开挖成型后，将预先加工好的所述立方体钢筋笼由上至下下放至所述桩孔内，再由下至上对抗滑桩4进行混凝土浇筑；待所浇筑混凝土终凝后，获得施工成型的抗滑桩4。

实际对旋喷桩4-1进行施工时，按照常规旋喷桩施工方法进行施工。根据本领域公知常识，所述旋喷桩4-1是利用钻机将旋喷注浆管及喷头钻置于桩底设计高程，将预先配制好的浆液通过高压发生装置使液流获得巨大能量后，从注浆管边的喷嘴中高速喷射出来，形成一股能量高度集中的液流，直接破坏土体，喷射过程中，钻杆边旋转边提升，使浆液与土体充分搅拌混合，在土中形成一定直径的柱状固结体，从而使地基得到加固。施工中一般分为两个工作流程，即先钻后喷，再下钻喷射，然后提升搅拌，保证每米桩浆土比例和质量。

由于抗滑桩4所处地层的地质为饱和新黄土，局部呈软塑或流塑状态。为确保施工安全，在抗滑桩4挖孔前采用高压旋喷桩(即旋喷桩4-1)对抗滑桩4的桩身周围土体进行加固，旋喷桩4-1的加固深度根据其所处位置处的黄土地层厚度进行确定，通过抗滑桩4形成围护结构8，能确保抗滑桩4的桩孔安全成孔。

对旋喷桩4-1进行施工时，旋喷桩4-1的成桩工艺通过现场试桩确定，试桩不少于3根。本实施例中，所述旋喷桩4-1施工时，所采用的浆液为常规的水泥浆，所述水泥浆中P42.5水泥掺入量为45％，水灰比为(0.8～1.2)∶1。

对旋喷桩4-1施工时，钻进速度为1.0m/min，提升速度为0.05m/min～0.25m/min，浆液输送到高压嘴的时间为3s～5s，注浆量为50L/min～75L/min，注浆压力为20MPa～24MPa。并且，所采用的钻机为PH-5D深层搅拌桩机。钻孔孔位及孔深校验后即可下入注浆管到预定深度。在下入注浆管之前，必须进行地面试喷。将注浆管下到预定深度后，进行地下试喷，试喷正常即可自下而上进行喷射作业，并随时做好记录，如遇故障及时排除。并且，对围护结构8进行施工时，间隔两个旋喷桩4-1进行施工，防止相邻两个旋喷桩4-1施工时发生串浆，相邻两个所述旋喷桩4-1的施工时间间隔不少于48h。实际喷射时，先应达到预定的喷射压力、喷浆旋转30s，水泥浆与桩端土充分搅拌后，再边喷浆边反向匀速旋转提升注浆管，提升速度按0.05～0.25m/min，直至距桩顶1m时，放慢搅拌速度和提升速度。

所述旋喷桩4-1施工完成后，对旋喷桩4-1进行验收。所述旋喷桩4-1的验收标准为成桩7d后，在浅部开挖桩头，目测搅拌的均匀性和量测桩径；成桩28d后，取芯检测无侧限抗压强度，强度值不得小于1.2MPa，单桩承载力不得小于200kPa；检测频率为总桩数的千分之二。在旋喷桩4-1施工过程中，精确控制各旋喷桩4-1的桩位，确保桩与桩之间咬合，使其对抗滑桩4的挖孔(即桩孔)周围黄土达到有效加固及防护的作用。

所述台阶状边坡23为对需治理滑坡体1-4正后方的滑坡壁15进行开挖后形成的边坡，能进一步提高黄土滑坡的治理效果。

本实施例中，如图3、图4和图5所示，所述台阶状边坡23包括多个由上至下布设的平台23-1，多个所述平台23-1沿需治理滑坡体1-4的滑动方向由前向后布设，前后相邻两个所述平台23-1之间均为一个斜向边坡23-2，每个所述斜向边坡23-2均由前向后逐渐向下倾斜。其中，所述滑坡壁15指的是上部土层14中位于需治理滑坡体1-4正后方的土层上表面。

本实施例中，两个所述周边截水沟3均为敞口式截水沟；所述敞口式截水沟包括由上至下开挖形成的沟体3-1、一层平铺在沟体3-1底面与左右两个侧壁上的灰土层 3-2和一层由平铺在灰土层3-2上的浆砌片石形成的浆砌片石铺装层3-3，所述沟体 3-1的横截面为等腰梯形且其宽度由下至上逐渐增大，所述灰土层3-2和浆砌片石铺装层3-3的横截面形状均与沟体3-1的横截面形状相同。

同时，所述滑坡排水结构还包括左右两个均位于所述周边排水结构前方的消力池20，两个所述周边截水沟3分别为左截水沟和位于所述左截水沟右侧的右截水沟，两个所述消力池20分别为左侧消力池和位于所述左侧消力池右侧的右侧消力池；所述左侧消力池位于所述左截水沟前方，所述左截水沟的前端伸入至所述左侧消力池内，所述右侧消力池位于所述右截水沟前方，所述右截水沟的前端伸入至所述右侧消力池内。

本实施例中，两个所述周边截水沟3的后端相互连通。这样，所述黄土滑坡坡顶外侧的地表水可通过两个所述周边截水沟3同步排出，不仅排水及时、快速，并且更便于对所述黄土滑坡坡顶外侧的地表水进行汇集与排出。

两个所述周边截水沟3的布设位置合理，不仅考虑到需治理滑坡体1-4会发生滑动的风险，同时将需治理滑坡体1-4所处上部土层14发生滑动的风险进行综合考虑，将因降雨可能流入所述不稳定土层的雨水彻底、及时排出，避免需治理滑坡体1-4因雨水下渗造成滑坡体滑动，并且能有效避免上部土层14因雨水下渗发生移动或进一步加剧滑坡体滑动，及时、快速将地表水沿所述不稳定土层的外沿排出至消力池20 内。

所述敞口式截水沟的宽度由下至上逐渐增大，更便于雨水汇集和排出。本实施例中，所述沟体3-1的侧壁与其底面之间的夹角为45°。实际施工时，可根据具体需要，对沟体3-1的侧壁与其底面之间的夹角进行相应调整。

本实施例中，所述灰土层3-2为一层由平铺在沟体3-1底面与左右两侧内壁上的三七灰土形成的三七灰土层，实际施工简便，并且投入施工成本较低。

实际施工时，所述灰土层3-2和浆砌片石铺装层3-3的层厚均为25cm～35cm，所述浆砌片石铺装层3-3的底面宽度为50cm～70cm。

本实施例中，所述灰土层3-2和浆砌片石铺装层3-3的层厚均为30cm，所述浆砌片石铺装层3-3的底面宽度为60cm。并且，所述浆砌片石铺装层3-3的深度不小于 60cm。实际施工时，可根据具体需要，对灰土层3-2和浆砌片石铺装层3-3的层厚、浆砌片石铺装层3-3的底面宽度以及浆砌片石铺装层3-3的深度分别进行相应调整。

为进一步加快上部土层14上雨水的排出速度和排出量，并进一步确保所述不稳定土层的稳固性，所述滑坡排水结构还包括布设于滑坡壁15上的中部排水结构，所述中部排水结构位于两个所述周边截水沟3之间；所述滑坡壁15上由前向后逐渐向下倾斜，所述中部排水结构位于滑坡壁15中部上方；

所述中部排水结构包括多个由上至下布设于滑坡壁15上的中部截水沟，每个所述中部截水沟的两端均与所述周边排水结构连接，每个所述中部截水沟均位于上部土层14上。

步骤K3中所述台阶状边坡23施工完成后，还需对所述中部排水结构进行施工；

对所述中部排水结构进行施工时，对所述中部排水结构中的各中部截水沟分别进行施工，并使每个所述中部截水沟均位于一个所述平台8-1上。

本实施例中，每个所述中部截水沟均由左右两个侧部截水沟9组成，两个所述侧部截水沟9分别为左侧截水沟和位于所述左侧截水沟后侧的右侧截水沟，所述左侧截水沟由右向左逐渐向下倾斜，所述右侧截水沟由左向右逐渐向下倾斜；每个所述中部截水沟中所述左侧截水沟的左端与所述左截水沟连通，每个所述中部截水沟中所述右侧截水沟的右端与所述右截水沟连通，每个所述中部截水沟中所述左侧截水沟的右端均与该中部截水沟中所述右侧截水沟的左端相互连通。

为施工简便且截水效果好，本实施例中，每个所述中部截水沟均位于一个所述平台23-1上。

本实施例中，两个所述侧部截水沟9均为所述敞口式截水沟。

本实施例中，所述中部排水结构中包括两个所述中部截水沟。

实际施工时，可根据具体需要，对所述中部排水结构中所包括中部截水沟的数量以及各中部截水沟的布设位置分别进行相应调整。

本实施例中，所述斜向边坡23-2的坡率为1∶1。并且，为便于排水，所述平台 23-1的上表面沿需治理滑坡体1-4滑动方向由前向后逐渐向下倾斜，所述平台23-1 上表面的坡率为1∶25。其中，边坡坡率指边坡铅垂方向上高度与坡面水平方向上的投影长度的比值，边坡坡率与边坡比相同。

为确保台阶状边坡23的稳固性，所述台阶状边坡23中上下相邻两个所述平台 23-1分别为上平台和位于所述上平台下方的下平台，所述上平台沿需治理滑坡体1-4 滑动方向上的宽度不大于所述下平台沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度。所述台阶状边坡23中上下相邻两个所述斜向边坡23-2分别为上边坡和位于所述上边坡下方的下边坡，所述上边坡沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度不小于所述下边坡沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度。

如图4和图5所示，所述台阶23-1沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度为3m～60m，所述斜向边坡23-2沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度为4m～10m。实际施工时，可根据具体需要，对各台阶23-1的宽度和各斜向边坡23-2的宽度分别进行相应调整。本实施例中，所述台阶状边坡23中位于最下方的一个所述平台23-1沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度最大，所述台阶状边坡23中位于最上方的平台23-1 沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度最小。并且，所述台阶状边坡23中位于最下方的平台23-1沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度为50m～60m，所述台阶状边坡 23中位于最下方的一个所述平台23-1沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度不大于 4m。

所述台阶状边坡23中位于最上方的斜向边坡23-2沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度最大，所述台阶状边坡23中位于最下方的斜向边坡23-2沿需治理滑坡体1-4 滑动方向上的宽度最小。并且，所述台阶状边坡23中位于最上方的斜向边坡23-2沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度为7m～10m。所述台阶状边坡23中位于最下方的斜向边坡23-2沿需治理滑坡体1-4滑动方向上的宽度不大于4m。

本实施例中，所述台阶状边坡23中包括5个台阶23-1，因而所述需治理滑坡体 1-4后缘清方自上向下分五级进行并形成台阶状边坡23，并且所述台阶状边坡23采用拱型骨架进行护坡。所述台阶状边坡23所处区域为清方减载区。

本实施例中，所述反压回填层21为对反压回填区进行回填后形成的回填层，所述反压回填区沿所述隧道进洞口段10的隧道纵向延伸方向布设，所述反压回填区为位于需治理滑坡体1-4中部上方的矩形区域，所述反压回填区的前侧壁与所述进洞口支挡结构11的前侧壁相平齐；

所述反压回填区的上表面为台阶式坡面，所述台阶式坡面上设置有多个由上至下布设的台阶，多个所述台阶沿隧道纵向延伸方向由前向后布设；所述反压回填区中位于最后侧的一个所述台阶的高度最高。

如图3所示，所述隧道进洞口段10的长度为130m～180m。本实施例中，所述隧道进洞口段10的长度为146m。

并且，所述需治理滑坡体1-4沿滑动方向的长度为60m～90m，所述反压回填区沿隧道纵向延伸方向的长度为40m～60m，所述反压回填区的宽度为50m～70m。实际施工时，可根据具体需要，对所述反压回填区沿隧道纵向延伸方向的长度和所述反压回填区的宽度分别进行相应调整。

本实施例中，所述反压回填区右侧与所述进洞口支挡结构11右端相平齐。

所述台阶式坡面包括多个由上至下布设的台阶，台阶高度不小于1m，并在所述台阶式坡面填筑土体并夯实整平，压实标准同路基基床底层，因而所述反压回填层21 的压实系数不低于0.9，反压回填层21的填土坡率1∶1.5；所述台阶式坡面由上至下每隔8m设置一级台阶，相邻两级台阶之间设置2m宽的台阶平台。所述反压回填层 21顶面撒草籽，所述反压回填层21的坡面采用拱形骨架进行护坡防护。

实际施工时，先对需治理滑坡体1-4的边缘线(即滑坡体边缘线10，也称为滑坡体分界或滑坡体轮廓线)和上部土层14的边缘线(即不稳定土层边缘线9，也称为不稳定土层的轮廓线)分别进行确定。

再根据所确定的需治理滑坡体1-4和上部土层14的边缘线，对所述组合式支挡结构的布设位置、两个所述周边截水沟3的布设位置、多个所述中部截水沟的布设位置、所述回填反压区的布设位置以及台阶状边坡23所处清方减载区的布设位置分别进行确定；待所述组合式支挡结构的布设位置、两个所述周边截水沟3的布设位置、多个所述中部截水沟的布设位置、所述回填反压区的布设位置以及台阶状边坡23所处清方减载区的布设位置均确定后，再对需治理滑坡体1-4进行综合治理。

根据本领域公知常识，抗滑桩4是穿过滑坡体深入于滑床的桩柱，用以支挡滑体的滑动力，起稳定边坡的作用，适用于浅层和中厚层的滑坡，是一种抗滑处理的主要措施。但对正在活动的滑坡打桩阻滑需要慎重，以免因震动而引起滑动。本实施例中，在需治理滑坡体1-4的前部施工抗滑桩4，因而对需治理滑坡体1-4的稳定性影响较小；并且，需治理滑坡体1-4前部支撑于结构稳定的下部土层13上，因而能进一步减小抗滑桩4施工过程对所述黄土滑坡稳定性的影响。同时，由于所述组合式支挡结构位于所施工隧道进洞口段10前方且距离隧道进洞口段10的隧道进洞口2较远，因而更不会对隧道进洞口段10的施工造成任何不良影响。相反地，由于所述组合式支挡结构和布设位置均设计合理，能对需治理滑坡体1-4进行有效支挡。

本实施例中，步骤K3中所述台阶状边坡23施工完成后，还需对所述中部排水结构进行施工。并且，步骤K4中对需治理滑坡体1-4前部进行回填之前，先将所述反压回填区的上表面修整为所述台阶式坡面。

实际施工时，对需治理滑坡体1-4进行综合治理时，先对两个所述周边截水沟3 进行施工，这样能从源头上避免因降雨流入滑坡范围后下渗加剧滑坡体滑动，在滑坡范围外沿(具体是所述不稳定土层外侧)施作周边截水沟3，与自然水系连通，及时将地表水沿滑坡范围外沿排出。

待两个所述周边截水沟3施工完成后，再对所述组合式支挡结构进行施工，能有效降低所述组合式支挡结构施工过程中滑坡体因降雨加剧滑动的风险，并且由于抗滑桩4所处地层为砂质新黄土，饱和，稍密，含水率较大，土体稳定性差，为防止抗滑桩4开挖过程中桩壁土体向内坍塌，确保施工安全，在抗滑桩4开挖施工前，在每根抗滑桩4四周施作一排旋喷桩4-1，能有效确保抗滑桩4的施工安全及施工质量，同时能有效降低抗滑桩4的施工过程对所述黄土滑坡稳定性带来的不良影响。

由于步骤K3中滑坡后部清方减载时，通过开挖将所述黄土滑坡的滑坡壁15修整成台阶状边坡23，一方面通过清方减载降低需治理滑坡体1-4后缘的向下压力，进一步降低滑动风险；另一方面，将对需治理滑坡体1-4后方的滑坡壁15施工成台阶状边坡23后，能有效滑坡壁15所处土层的稳定性，从源头上进一步减少不稳定土层发生滑动以及加剧需治理滑坡体1-4发生滑动的风险，并且通过采用拱型骨架进行护坡后，能进一步提高所述黄土滑坡的治理效果。同时，为了避免清方减载施工时扰动需治理滑坡体1-4，造成坡体滑移，因而待所述组合式支挡结构施工完成后，再对进行清方减载施工。

步骤K3中滑坡后部清方减载完成后，将所述回填反压区开挖形成所述台阶式坡面，再对反压回填层21进行回填并夯实，再采用拱形骨架进行护坡，完成所述需治理滑坡体1-4的综合治理过程。

本实施例中，步骤K3中进行滑坡后部清方减载时，还需对需治理滑坡1后方的右侧清方区22内的土体挖除，进一步提高滑坡后部清方减载效果。本实施例中，所述右侧清方区22位于下部土层14上，并且右侧清方区22位于上部土层13右侧。

本实施例中，为进一步提高隧道进洞口段10的施工安全性并确保隧道进洞口段10结构稳定，步骤K4中滑坡前部回填反压完成后，还需对隧道进洞口段10所处施工区域的黄土地层进行加固，并获得洞身加固结构24。

实际施工时，采用步骤K1至步骤K4中所述的方法对所述黄土滑坡进行综合治理后，且待所述黄土滑坡整体稳定后，即需治理滑坡体1-4变形监测稳定后，再对隧道进洞口段10所处施工区域的黄土地层进行加固，避免加固过程对所述黄土滑坡造成不良影响，加固完成后获得洞身加固结构24。

本实施例中，所述岩层(即下部岩层5-1)包括泥岩层5和位于泥岩层5下方的砂岩层6，每根所述水泥土搅拌桩23底部均支撑于位于其下方的泥岩层5上。

如图15所示，所述需治理滑坡体1-4的滑动方向与隧道进洞口段10的隧道纵向延伸方向之间的夹角为A，其中A＝35°～55°。并且，所述需治理滑坡体1-4由隧道进洞口段10的左后方向右前方滑动。图15中，所述需治理滑坡体1-4在平面上的分界线为滑坡体边缘线16，需治理滑坡体1-4上所标注的箭头指向为需治理滑坡体1-4 的滑动方向，滑坡壁15的外轮廓线为坡壁边缘线17，所述滑床的外轮廓线为滑床边缘线18。所述上部土层14为不稳定土层，所述上部土层14的外轮廓线为不稳定土层边缘线19。本实施例中，所述隧道进洞口段10呈水平布设。

实际施工时，所述洞身加固结构22中多排所述水泥土搅拌桩23呈均匀布设，并且每排所述水泥土搅拌桩23中多根所述水泥土搅拌桩23呈均匀布设。所述隧道进洞口段10的隧道开挖断面不小于100m²，所述被加固隧道段的长度大于120m。

本实施例中，所述洞身加固结构22的纵向长度与所述被加固隧道段的纵向长度相同，所述洞身加固结构22的后端面位于隧道进洞口段10的一个隧道横断面上。

并且，所述隧道进洞口段10的隧道开挖断面为110m²～170m²，所述被加固隧道段的纵向长度为106m，所述洞身加固结构22的纵向长度为106m。实际施工时，可根据具体需要，对洞身加固结构22的纵向长度进行相应调整。

如图14所示，所述洞身加固结构22中的所有水泥土搅拌桩23呈梅花形布设，所述洞身加固结构22中的所有水泥土搅拌桩23呈均匀布设，所述洞身加固结构22 中前后相邻所述水泥土搅拌桩23之间的间距与每排所述水泥土搅拌桩23中左右相邻两根所述水泥土搅拌桩23之间的间距均为L0，L0的取值范围为70cm～80cm；

所述洞身加固结构22中所有水泥土搅拌桩23的结构和尺寸均相同，每根所述水泥土搅拌桩23均为圆柱桩且其桩径为d0，d0的取值范围为φ75cm～φ85cm，其中d0 ＞L0。

本实施例中，L0＝75cm，d0＝φ80cm。

实际施工时，可根据具体需要，对L0和d0的取值大小进行相应调整。

本实施例中，所述水泥土搅拌桩23的桩长为20m～27m。

如图13所示，所述被加固土层的左右两侧壁均为竖向侧壁，所述被加固土层的宽度D0比隧道进洞口段10的开挖宽度D1大4m～8m。并且，所述被加固土层的横断面为矩形。

本实施例中，所述被加固土层的宽度D0＝18m，隧道进洞口段10的开挖宽度 D1＝12m。所述被加固土层的宽度D0比隧道进洞口段10的开挖宽度D1大6m，可根据具体需要，对被加固土层的宽度D0进行相应调整。其中，隧道进洞口段10的开挖宽度D1指的是隧道进洞口段10的隧道洞1的开挖宽度，开挖宽度是指考虑了二衬、初期支护、预留变形量后所述隧道洞1的开挖轮廓的最大开挖宽度。所述隧道进洞口段 10的隧道埋深指的是隧道进洞口段10的隧道洞1的埋深，所述隧道洞1的埋深指的是隧道开挖断面的顶部至自然地面的垂直距离。

实际施工时，对隧道进洞口段10进行开挖之前，先沿隧道延伸方向由前向后对所述被加固地层进行加固并形成洞身加固结构22，将隧道进洞口段10所处区域的黄土地层由上至下加固至所述岩层上方，随后再由前向后对隧道进洞口段10进行开挖施工。由于洞身加固结构22不仅对需治理滑坡体1-4所处位置处的黄土地层进行加固，同时对所述不稳定土层所处位置处的黄土地层进行加固，因而能有效避免开挖施工过程中因黄土滑坡发生滑移导致的施工风险，并且能确保所施工成型隧道进洞口段 10的结构稳固性。并且，对所述不稳定土层所处位置处的黄土地层进行加固时，仅对位于不稳定土层滑动面25前方的被加固隧道段所处黄土地层进行加固，加固区域设计合理，不存在过度加固问题，投入施工成本较低，经济实用。并且，实际施工简便，对所述被加固地层进行加固时，只需对洞身加固结构22中的所有水泥土搅拌桩23进行施工即可。

本实施例中，所述被加固隧道段和所述被加固土层的纵向长度均为106m。

对被加固土层进行加固后，能有效避免隧道施工引起的水土流失造成滑坡体沉陷、坍塌，加固宽度为隧道中线左右侧各8m范围，加固深度为自地表至土石界面。

对水泥土搅拌桩23进行施工时，所述水泥土搅拌桩23为本领域技术人员公知的水泥土搅拌桩且其施工方法为本领域技术人员公知的常规施工方法，施工简便且施工质量易于控制。所述水泥土搅拌桩23利用水泥作为固化剂，通过特制的搅拌机械，在地基深处将软土和固化剂强制搅拌，利用固化剂和软土之间的一系列物理化学反应，使软土硬结成具有整体性、水稳定性的水泥土桩。

本实施例中，所述水泥土搅拌桩23施工时所采用水泥浆液中水泥掺量不小于17％，水灰比为0.7～1，水泥浆液采用42.5级的普通硅酸盐水泥。

对所述水泥土搅拌桩23进行施工时，需先对所施工水泥土搅拌桩23进行定位放样，并且需每排水泥土搅拌桩23定位一次。具体做法为：在每排水泥土搅拌桩23超出边桩2m外设置护桩，并在护桩上与桩机底盘顶面(或选定其他参照物)大致平齐处挂线，挂线位置以操作人员视线可及处为宜，线上标示刻度，参照物可选取桩机底盘的某一边或某一固定点，在参照物上挂垂球，桩基移位时需使垂球的吊线密贴两护桩之间所挂的线上移动。

定位放样完成后，启动钻机，钻机安平后钻头正钻，待搅拌钻头接近地面，启动自动记录仪，正钻预搅下沉。钻至接近终孔深度时，应用低速慢钻。下沉钻进达到终孔条件，关闭送气阀门，打开送料阀门，喷送加固浆液至钻头。确认加固料已喷至孔底时，钻头反钻提升，同时喷浆。当提升到距离桩顶50cm处停止喷浆，重复搅拌至设计深度后在提升搅拌至桩顶。

所述水泥土搅拌桩23施工过程中，严格控制钻进速度、提升速度、喷浆量及压力，确保成桩质量。所采用水泥浆液中水泥掺量为被加固土体重量的17％，经测算每延米水泥土搅拌桩23需要的水泥质量为134.9kg，水泥浆液的比重为1673kg/m³。。

对水泥土搅拌桩23进行施工时，钻进速度1m/min，提升速度0.8m/min。钻进、提升管道压力0.1MPa～0.2MPa，喷浆管道压力0.4MPa～0.6MPa。在提升过程中进行喷浆，每次搅拌为全桩长范围，桩顶50cm范围内不喷浆。桩机操作者与搅拌施工员保持联系，保证搅拌机喷浆时连续供浆。桩长不小于设计规定，搅拌桩的垂直偏差不得超过1.5％，应保证导向架的垂直度。所述搅拌桩加固结构23施工完成后28d的无侧限抗压强度不小于1.0MPa。

本实施例中，对水泥土搅拌桩23施工时和对旋喷桩4-1进行施工时，所采用的水泥浆液均为纯水泥浆，也称为素水泥浆。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (10)

1.一种穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：所施工黄土隧道的隧道正洞(49)一侧设置有隧道斜井(50)，所述隧道正洞(49)的长度大于1500m且其开挖断面大于100m²；所述隧道正洞(49)为平直隧道，所述隧道正洞(49)分为隧道进洞口段(10)、隧道出洞口段(57)和连接于隧道进洞口段(10)与隧道出洞口段(57)之间的中部连接段，所述隧道斜井(50)与所述中部连接段相交且二者之间的交叉口为斜井交叉口，所述中部连接段为斜井辅助施工段且其以所述斜井交叉口为界分为斜井辅助施工进口段(58)和斜井辅助施工出口段(59)，所述隧道进洞口段(10)、斜井辅助施工进口段(51)、斜井辅助施工出口段(52)和隧道出洞口段(57)沿隧道正洞(49)的纵向延伸方向由前向后进行布设；所述隧道进洞口段(10)、斜井辅助施工进口段(58)、斜井辅助施工出口段(59)和隧道出洞口段(57)均为所施工黄土隧道的一个隧道段；

对所施工黄土隧道进行施工时，对隧道进洞口段(10)和隧道出洞口段(57)同时进行施工；对隧道进洞口段(10)和隧道出洞口段(57)进行施工的同时，通过隧道斜井(50)分别对斜井辅助施工进口段(58)和斜井辅助施工出口段(59)进行施工；对隧道进洞口段(10)和斜井辅助施工出口段(59)进行施工时，均沿隧道纵向延伸方向由前向后进行施工；对隧道出洞口段(57)和斜井辅助施工进口段(58)进行施工时，均沿隧道纵向延伸方向由后向前进行施工；所述隧道进洞口段(10)的隧道埋深小于30m，所述隧道出洞口段(57)的隧道埋深小于50m；

所施工隧道进洞口段(10)为穿越需治理滑坡体(1-4)的平直隧道段，所述隧道进洞口段(10)的前端为隧道进洞口(2)且其后端为进洞口段后端；所述需治理滑坡体(1-4)后部支撑于上部土层(14)的前部上方，所述上部土层(14)前部为位于需治理滑坡体(1-4)下方的滑床，所述需治理滑坡体(1-4)为所述黄土滑坡的滑坡体且其为在所述滑床上由后向前进行滑动的滑坡体；所述需治理滑坡体(1-4)的前部和中部均支撑于下部土层(13)上，所述上部土层(14)支撑于下部土层(13)上；所述需治理滑坡体(1-4)和上部土层(14)均为砂黄土层，所述下部土层(13)为老黄土层，所述需治理滑坡体(1-4)和上部土层(14)组成位于下部土层(13)上的不稳定土层；

所述隧道进洞口段(10)为所施工黄土隧道中靠近隧道进洞口(2)的一个隧道段，所述进洞口段后端位于所述不稳定土层后方；所述隧道进洞口段(10)的一侧为需支挡侧且其另一侧为滑动起始侧，需治理滑坡体(1-4)为由所述滑动起始侧向所述需支挡侧滑动的滑坡体，需治理滑坡体(1-4)的滑动方向与隧道进洞口段(10)的隧道纵向延伸方向之间的夹角为A，其中A＝35°～55°；所述隧道进洞口(2)位于需治理滑坡体(1-4)上且隧道进洞口(2)位于需治理滑坡体(1-4)中部；

所施工黄土隧道的隧道洞(1)由上至下分为上部洞体(1-1)、中部洞体(1-2)和下部洞体(1-3)，所述上部洞体(1-1)为对所施工黄土隧道进行上台阶开挖后形成的洞体，所述中部洞体(1-2)为对所施工黄土隧道进行中台阶开挖后形成的洞体，所述下部洞体(1-3)为对所施工黄土隧道进行下台阶开挖后形成的洞体；

所述隧道洞(1)的隧道支护结构包括对隧道洞(1)进行初期支护的隧道初期支护结构和布设于所述隧道初期支护结构内侧的隧道二次衬砌，所述隧道初期支护结构和所述隧道二次衬砌均为对隧道洞(1)进行全断面支护的全断面支护结构，所述隧道二次衬砌为钢筋混凝土衬砌；所述隧道初期支护结构分为对隧道洞(1)的拱墙进行初期支护的拱墙初期支护结构(32)和对隧道洞(1)底部进行初期支护的初期支护仰拱(33)，所述隧道二次衬砌分为对隧道洞(1)的拱墙进行支护的拱墙二次衬砌(34)和对隧道洞(1)底部进行支护的仰拱二次衬砌(35)；所述仰拱二次衬砌(35)位于初期支护仰拱(33)上方，所述仰拱二次衬砌(35)上设置有仰拱回填层(36)，所述仰拱二次衬砌(35)的上表面为水平面，所述拱墙二次衬砌(34)的左右两侧底部均为水平面，所述拱墙二次衬砌(34)支撑于仰拱二次衬砌(35)上且二者浇筑为一体，所述仰拱回填层(36)为混凝土填充层；所述仰拱二次衬砌(35)位于初期支护仰拱(33)上方且二者组成隧道仰拱结构；

对隧道进洞口段(10)进行施工时，包括以下步骤：

步骤一、洞身土层预加固：对隧道进洞口段(10)所处施工区域的黄土地层进行预加固，并获得洞身加固结构(24)；

所述隧道进洞口段(10)所处施工区域的黄土地层为被加固土层，所述隧道进洞口段(10)的隧道洞(1)位于所述被加固土层内，所述被加固土层位于岩层上；所述需治理滑坡体(1-4)、下部土层(13)和上部土层(14)均为所述黄土地层，所述需治理滑坡体(1-4)、下部土层(13)和上部土层(14)组成上部地层；所述需治理滑坡体(1-4)后部与上部土层(14)之间的接触面为滑体滑动面(24)，所述上部土层(14)后部与下部土层(13)之间的接触面均为不稳定土层滑动面(25)，所述不稳定土层滑动面(25)位于滑体滑动面(24)后方；所述隧道进洞口段(10)由前至后经滑体滑动面(24)和不稳定土层滑动面(24)后从所述不稳定土层穿出，所述隧道进洞口段(10)中位于隧道进洞口(2)与不稳定土层滑动面(25)之间的隧道段为被加固隧道段；

所述隧道进洞口段(10)由所述被加固隧道段和位于所述被加固隧道段后方的后侧隧道段连接而成，所述后侧隧道段连接于所述被加固隧道段与斜井辅助施工进口段(58)之间；所述上部地层和位于其下方的所述岩层组成土石分界地层，所述上部地层与所述岩层之间的分界面为土石分界面；所述被加固隧道段和所述后侧隧道段均位于所述上部地层内且二者的隧道洞(1)均位于所述土石分界面上方，所述被加固隧道段和所述后侧隧道段的下方均为下部土层(13)，所述被加固隧道段下方和所述后侧隧道段下方的下部土层(13)层厚均不大于6m；所述岩层为位于所述上部地层下方的下部岩层(5-1)；

所述洞身加固结构(22)沿所述被加固隧道段的隧道纵向延伸方向布设，所述洞身加固结构(22)的纵向长度不小于所述被加固隧道段的纵向长度，所述洞身加固结构(22)的前端面与隧道进洞口(2)相平齐；所述洞身加固结构(22)的宽度大于隧道进洞口段(10)的开挖宽度，所述隧道进洞口段(10)的隧道埋深小于30m，所述洞身加固结构(22)为采用多排水泥土搅拌桩(23)对所述被加固土层进行加固后形成的加固结构，多排所述水泥土搅拌桩(23)沿隧道纵向延伸方向由前向后布设，前后相邻两排所述水泥土搅拌桩(23)的桩身相互咬合；每排所述水泥土搅拌桩(23)均包括多根由左至右布设于隧道进洞口段(10)同一隧道横断面上的水泥土搅拌桩(23)，每根所述水泥土搅拌桩(23)均呈竖直向布设，每根所述水泥土搅拌桩(23)底部均支撑于位于其下方的所述岩层上，每排所述水泥土搅拌桩(23)中左右相邻两根所述水泥土搅拌桩(23)的桩身相互咬合；前后相邻两排所述水泥土搅拌桩(23)中的水泥土搅拌桩(23)呈交错布设；

对隧道进洞口段(10)所处施工区域的黄土地层进行加固时，对所述被加固隧道段所处的所述被加固土层进行加固；对所述被加固土层进行加固时，对洞身加固结构(22)中的各水泥土搅拌桩(23)分别进行施工；待洞身加固结构(22)中所有水泥土搅拌桩(23)均施工完成后，获得施工成型的洞身加固结构(22)；

步骤二、隧道进洞口施工：步骤一中洞身土层预加固完成后，采用挖掘机对隧道进洞口(2)的边坡与仰坡分别进行开挖；开挖完成后，采用锚网喷联合支护方法对开挖完成的边坡与仰坡进行防护处理；

步骤三、隧道进洞口段开挖及初期支护施工：沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对隧道进洞口段(10)进行开挖及初期支护施工；本步骤中，所述隧道进洞口段(10)为当前所施工隧道段；

对当前所施工隧道段进行开挖及初期支护施工时，过程如下：

步骤B1、上部洞体开挖及初期支护：沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对当前所开挖隧道段的上部洞体(1-1)进行开挖，获得开挖成型的上部洞体(1-1)；开挖过程中，同步对开挖成型的上部洞体(1-1)进行初期支护；

步骤B2、中部洞体开挖及初期支护：步骤B1中进行上部洞体开挖及初期支护过程中，在已开挖成型的上部洞体(1-1)下方沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对中部洞体(1-2)进行开挖，获得开挖成型的中部洞体(1-2)；开挖过程中，同步对开挖成型的中部洞体(1-2)进行初期支护；

本步骤中，所述中部洞体(1-2)的开挖面与上部洞体(1-1)的开挖面之间的水平间距为4m～6m；

步骤B3、下部洞体开挖及初期支护：步骤B2中进行中部洞体开挖及初期支护过程中，在已开挖成型的中部洞体(1-2)下方沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对下部洞体(1-3)进行开挖，获得开挖成型的隧道洞(1)；开挖过程中，同步对开挖成型的下部洞体(1-3)进行初期支护，获得施工成型的所述隧道初期支护结构；

本步骤中，所述下部洞体(1-3)的开挖面与中部洞体(1-2)的开挖面之间的水平间距为4m～6m；

步骤四、隧道进洞口段基底加固：步骤B3中对下部洞体(1-3)进行初期支护过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对隧道进洞口段(10)进行基底加固，并获得隧道基底加固结构；

所述隧道基底加固结构包括多排对隧道进洞口段(10)下方的下部土层(13)进行加固的钢管桩(46)，多排所述钢管桩(46)沿隧道纵向延伸方向由前向后布设，多排所述钢管桩(46)呈均匀布设；

本步骤中，由前向后对隧道进洞口段(10)进行基底加固时，由前向后在施工成型的初期支护仰拱(13)上对多排所述钢管桩(46)分别进行施工；

每排所述钢管桩(46)均包括多个呈竖直向布设且均位于同一隧道横断面上的钢管桩(46)，前后相邻两排所述钢管桩(46)中的钢管桩(46)呈交错布设；所述钢管桩(46)为圆柱形桩，所述隧道基底加固结构中所有钢管桩(46)呈梅花形布设且其呈均匀布设，所述隧道基底加固结构中相邻两个所述钢管桩(46)的间距均为80cm～120cm；所述隧道基底加固结构中所有钢管桩(46)的桩径均相同，每个所述钢管桩(46)均由上至下经所述隧道仰拱结构和下部地层(13)后插入至下部岩层(5-1)内，每个所述钢管桩(46)底端插入至下部岩层(5-1)内的长度均不小于0.5m，每个所述钢管桩(46)的顶端均与其所处位置处初期支护仰拱(33)的上表面相平齐；所述被加固隧道段内的初期支护仰拱(33)以及位于初期支护仰拱(33)下方的下部地层(13)和下部岩层(5-1)组成需钻孔结构，所述需钻孔结构内设置有多个用于施工钢管桩(46)的竖直向钻孔，所述竖直向钻孔的孔深与钢管桩(46)的桩长相同，所述竖直向钻孔的孔径为φ85mm～φ95mm且其孔径与钢管桩(32)的外径相同；

步骤五、二衬施工：步骤四中对隧道进洞口段(10)进行基底加固过程中，在已施工完成的所述隧道初期支护结构内侧沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对所述隧道二次衬砌进行施工，获得施工成型的所述隧道二次衬砌；

所述斜井辅助施工进口段(58)、斜井辅助施工出口段(59)和隧道出洞口段(57)均位于所述上部地层内且三者的隧道洞(1)均位于所述土石分界面上方，所述斜井辅助施工进口段(58)、斜井辅助施工出口段(59)和隧道出洞口段(57)所处的所述上部地层均为老黄土层，所述斜井辅助施工进口段(58)、斜井辅助施工出口段(59)和隧道出洞口段(57)的隧道洞(1)底部与所述岩层之间的竖向间距均大于6m；

步骤六、仰拱填充：步骤五中对所述隧道二次衬砌进行施工过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对仰拱回填层(36)进行施工，并使所施工仰拱回填层(36)与其下方的仰拱二次衬砌(35)均浇筑为一体；

步骤七、轨道板施工：步骤六中进行仰拱填充过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端在已施工成型的仰拱回填层(36)上对轨道板(56)进行施工；

所述斜井辅助施工进口段(58)、斜井辅助施工出口段(59)和隧道出洞口段(57)的施工方法相同；

对隧道出洞口段(57)进行施工时，所述隧道出洞口段(57)为当前所施工隧道段；对隧道出洞口段(57)进行施工时，包括以下步骤：

步骤M1、隧道开挖及初期支护施工：按照步骤三所述的方法，对当前所施工隧道段进行隧道开挖及初期支护施工；

步骤M2、二衬施工：步骤M1中进行隧道开挖及初期支护施工过程中，按照步骤五中所述的方法进行二衬施工；

步骤M3、仰拱填充：步骤M2中进行二衬施工过程中，按照步骤六中所述的方法，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对仰拱回填层(36)进行施工，并使所施工仰拱回填层(36)与其下方的仰拱二次衬砌(35)均浇筑为一体；

步骤M4、轨道板施工：步骤M3中进行仰拱填充过程中，按照步骤七中所述的方法，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端在已施工成型的仰拱回填层(36)上对轨道板(56)进行施工。

2.按照权利要求1所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：步骤一中进行洞身土层预加固之前，先采用采用综合治理结构对隧道进洞口段(10)所穿越需治理滑坡体(1-4)进行综合治理；所述综合治理结构包括对需治理滑坡体(1-4)进行支挡的组合式支挡结构、对黄土滑坡上的地表水进行排出的滑坡排水结构和布设于需治理滑坡体(1-4)前部上方的反压回填层(21)，所述反压回填层(21)为土体回填层；

所述上部土层(14)中位于需治理滑坡体(1-4)正后方的土层上表面为所述黄土滑坡的滑坡壁(15)，所述滑坡壁(15)经开挖后形成台阶状边坡(23)；

所述组合式支挡结构由滑坡支挡结构(12)和布设在隧道进洞口(2)前方的进洞口支挡结构(11)组成，所述组合式支挡结构为钝角形支挡结构，所述进洞口支挡结构(11)和所述滑坡支挡结构(12)均呈竖直向布设；

所述进洞口支挡结构(11)和所述滑坡支挡结构(12)均位于需治理滑坡体(1-4)上且二者位于需治理滑坡体(1-4)前部，所述进洞口支挡结构(11)位于隧道进洞口(2)前方，所述滑坡支挡结构(12)位于隧道进洞口段(10)的所述需支挡侧；所述进洞口支挡结构(11)与所述隧道进洞口段(10)的隧道纵向延伸方向呈垂直布设，所述滑坡支挡结构(12)与需治理滑坡体(1-4)的滑动方向呈垂直布设；

所述进洞口支挡结构(11)以隧道进洞口段(10)为界分为外侧支挡结构和中部支挡结构，所述外侧支挡结构和所述中部支挡结构布设于同一竖直面上，所述外侧支挡结构位于隧道进洞口段(10)的所述滑动起始侧，所述中部支挡结构位于隧道进洞口段(10)的所述需支挡侧；所述中部支挡结构位于所述外侧支挡结构与滑坡支挡结构(12)之间，所述外侧支挡结构、所述中部支挡结构和滑坡支挡结构(12)均为抗滑支挡结构；所述抗滑支挡结构包括多个由左至右布设于同一竖直面上的抗滑桩(4)，多个所述抗滑桩(4)呈均匀布设；每个所述抗滑桩(4)均呈竖直向布设；

所述滑坡排水结构包括周边排水结构；所述周边排水结构由左右两个周边截水沟(3)组成，两个所述周边截水沟(3)分别布设于所述不稳定土层的左右两侧；一个所述周边截水沟(3)沿所述不稳定土层的左侧边缘线由前向后布设，另一个所述周边截水沟(3)沿所述不稳定土层的右侧边缘线由前向后布设；两个所述周边截水沟(3)均位于所述不稳定土层外侧且二者均布设于下部土层(13)上，两个所述消力池(20)均位于下部土层(13)上；两个所述周边截水沟(3)的前端均位于需治理滑坡体(1-4)的前部外侧，两个所述周边截水沟(3)均由前向后逐渐向下倾斜；两个所述周边截水沟(5)的前端分别位于所述组合式支挡结构的左右两侧，两个所述周边截水沟(5)的前端均位于所述组合式支挡结构前方；

所述反压回填层(21)位于所述隧道进洞口段(10)的所述需支挡侧，所述反压回填层(21)位于所述中部支挡结构后方，所述反压回填层(21)前侧布设于所述中部支挡结构上；

采用综合治理结构对隧道进洞口段(10)所穿越需治理滑坡体(1-4)进行综合治理时，包括以下步骤：

步骤K1、周边排水结构施工：对所述周边排水结构中的两个所述周边截水沟(3)进行施工，并利用两个所述周边截水沟(3)将所述黄土滑坡坡顶外侧的地表水排出；

步骤K2、组合式支挡结构施工：待步骤K1中两个所述周边截水沟(3)均施工完成后，对滑坡支挡结构(12)和进洞口支挡结构(11)分别进行施工，并获得施工成型的所述组合式支挡结构；

对滑坡支挡结构(12)和进洞口支挡结构(11)进行施工时，对所述组合式支挡结构中的所有抗滑桩(4)分别进行施工；

步骤K3、滑坡后部清方减载：待步骤K2中所述组合式支挡结构施工完成后，对所述黄土滑坡的滑坡壁(15)进行开挖，并获得施工成型的台阶状边坡(23)；

待台阶状边坡(23)施工完成后，完成所述黄土滑坡的滑坡后部清方减载过程；

步骤K4、滑坡前部回填反压：待步骤K3中所述台阶状边坡(23)施工完成后，对需治理滑坡体(1-4)前部进行回填，获得施工成型的反压回填层(21)，并使反压回填层(21)前侧支撑于所述中部支挡结构上。

3.按照权利要求1或2所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：所述隧道进洞口段(10)、斜井辅助施工进口段(58)、斜井辅助施工出口段(59)和隧道出洞口段(57)内的仰拱回填层(36)上均布设有左右两列所述轨道板(56)；每列所述轨道板(56)均包括多个沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端布设的轨道板(56)；每个所述轨道板(56)均为矩形轨道板且其均支撑于仰拱回填层(36)上；

所述仰拱回填层(36)的同一横截面上对称布设有左右两个所述轨道板(56)，左右两个所述轨道板(56)组成一个轨道板对；所述仰拱回填层(36)的左右两侧上方分别设置有一个水沟电缆槽(43)，两个所述水沟电缆槽(43)呈对称布设且二者均沿隧道纵向延伸方向布设，每个所述水沟电缆槽(43)的内侧壁均为呈竖直向布设的平直侧壁；每个所述轨道板对均位于两个所述水沟电缆槽(43)之间；

步骤七中对轨道板(56)进行施工时，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对两列所述轨道板(56)分别进行施工；

对两列所述轨道板(56)进行施工时，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端对两列所述轨道板(56)中的每个所述轨道板对分别进行施工；

对任一个所述轨道板对进行施工时，均采用轨道板施工模板进行施工；

所述轨道板施工模板包括对所施工轨道板(56)进行施工的轨道板成型模板和对所述轨道板成型模板进行加固的模板加固构造，所述模板加固构造布设在所述轨道板成型模板上；

所述轨道板成型模板包括内外两个对称布设的侧模板，两个所述侧模板均呈竖直向布设且二者均沿隧道纵向延伸方向布设，两个所述侧模板底部均支撑于仰拱回填层(36)上；两个所述侧模板均为长方形平直模板，两个所述侧模板的高度均与所施工轨道板(56)的厚度相同；两个所述侧模板分别为支立于所施工轨道板(56)外侧的外侧模板(61)和支立于所施工轨道板(56)内侧的内侧模板(63)，所述外侧模板(61)位于内侧模板(63)与一个所述水沟电缆槽(43)之间，所述外侧模板(61)与位于其外侧的水沟电缆槽(43)之间的空腔为外侧模板加固腔；

所述模板加固构造包括对外侧模板(61)进行加固的外侧模板加固构造，所述外侧模板加固构造包括对外侧模板(61)底部进行加固的外侧模板底部加固构造和对外侧模板(61)上部外侧进行加固的模板上部外侧加固构造；所述外侧模板底部加固构造为植筋限位构造，所述植筋限位构造包括多个底部限位件(64)，多个所述底部限位件(64)均呈竖直向布设且其沿外侧模板(61)的长度方向由后向前布设，前后相邻两个所述底部限位件(64)之间的间距为45cm～55cm，所述底部限位件(64)为下部固定于仰拱回填层(36)内的植筋，所述植筋为竖向钢筋；所述外侧模板底部加固构造中多个所述底部限位件(64)均位于外侧模板(61)外侧，所述外侧模板(61)与所述外侧模板底部加固构造中的多个所述底部限位件(64)紧靠，所述外侧模板底部加固构造中多个所述底部限位件(64)组成对外侧模板(61)底部进行限位的底部限位机构，多个所述底部限位件(64)均位于所述外侧模板加固腔内；所述模板上部外侧加固构造包括多个上部限位件(65)，多个所述上部限位件(65)均呈竖直向布设且其沿外侧模板(61)的长度方向由后向前布设，前后相邻两个所述上部限位件(65)之间的间距为45cm～55cm，所述上部限位件(65)为由上至下插入所述外侧模板加固腔内的楔形加固件，所述上部限位件(65)卡装于外侧模板(61)上部与水沟电缆槽(43)之间。

4.按照权利要求2所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：步骤一中进行洞身土层预加固后且步骤二中进行隧道进洞口施工之前，先在所述组合式支挡结构和所述周边排水结构之间的所述上部地层中布设多个深层位移监测点(47)，每个所述深层位移监测点(47)上均布设有一个能对所处位置处所述上部地层中不同高度位置处的水平位移进行实时监测的测试仪；多个所述深层位移监测点(47)均位于洞身加固结构(22)外侧；

多个所述深层位移监测点(47)分多排多列进行布设，每列所述深层位移监测点(47)均包括多个由后向前布设于同一纵向位移监测面上的深层位移监测点(47)，每排所述深层位移监测点(47)均包括多个由左至右布设于同一个横向位移监测面上的深层位移监测点(47)；所述纵向位移监测面和所述横向位移监测面均为竖直平面，所述纵向位移监测面与需治理滑坡体(1-4)的滑动方向呈平行布设，所述横向位移监测面与所述纵向位移监测面呈垂直布设。

5.按照权利要求1至4中任一项权利要求所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：步骤一中所述洞身加固结构(22)的纵向长度与所述被加固隧道段的纵向长度相同，所述洞身加固结构(22)的后端面位于隧道进洞口段(10)的一个隧道横断面上；

所述洞身加固结构(22)中的所有水泥土搅拌桩(23)呈梅花形布设，所述洞身加固结构(22)中的所有水泥土搅拌桩(23)呈均匀布设，所述洞身加固结构(22)中前后相邻所述水泥土搅拌桩(23)之间的间距与每排所述水泥土搅拌桩(23)中左右相邻两根所述水泥土搅拌桩(23)之间的间距均为L0，L0的取值范围为70cm～80cm；

所述洞身加固结构(22)中所有水泥土搅拌桩(23)的结构和尺寸均相同，每根所述水泥土搅拌桩(23)均为圆柱桩且其桩径为d0，d0的取值范围为φ75cm～φ85cm，其中d0＞L0。

6.按照权利要求3所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：所述外侧支挡结构中相邻两个所述抗滑桩(4)之间的间距和所述中部支挡结构中相邻两个所述抗滑桩(4)之间的间距均与所述滑坡支挡结构(12)中相邻两个所述抗滑桩(4)之间的间距相同；

所述滑坡支挡结构(12)中相邻两个所述抗滑桩(4)之间的间距为d，其中d的取值范围为4.5m～5.5m；

所述组合式支挡结构中所有抗滑桩(4)的横截面结构和尺寸均相同；

所述钢筋混凝土桩体(4-2)的左右向宽度为W1，W1的取值范围为1.5m～2.5m；所述钢筋混凝土桩体(4-2)的前后向宽度为W2，W2的取值范围为2.5m～3.5m。

7.按照权利要求2所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：所述滑坡排水结构还包括布设于滑坡壁(15)上的中部排水结构，所述中部排水结构位于两个所述周边截水沟(3)之间；所述滑坡壁(15)上由前向后逐渐向下倾斜，所述中部排水结构位于滑坡壁(15)中部上方；

所述中部排水结构包括多个由上至下布设于滑坡壁(15)上的中部截水沟，每个所述中部截水沟的两端均与所述周边排水结构连接，每个所述中部截水沟均位于上部土层(14)上；

每个所述中部截水沟均由左右两个侧部截水沟(9)组成，两个所述侧部截水沟(9)分别为左侧截水沟和位于所述左侧截水沟后侧的右侧截水沟，所述左侧截水沟由右向左逐渐向下倾斜，所述右侧截水沟由左向右逐渐向下倾斜；每个所述中部截水沟中所述左侧截水沟的左端与所述左截水沟连通，每个所述中部截水沟中所述右侧截水沟的右端与所述右截水沟连通，每个所述中部截水沟中所述左侧截水沟的右端均与该中部截水沟中所述右侧截水沟的左端相互连通；

每个所述中部截水沟均位于一个所述平台(8-1)上；

步骤K3中所述台阶状边坡(23)施工完成后，还需对所述中部排水结构进行施工；

对所述中部排水结构进行施工时，对所述中部排水结构中的各中部截水沟分别进行施工，并使每个所述中部截水沟均位于一个所述平台(8-1)上。

8.按照权利要求1至4中任一项权利要求所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：步骤四中由前向后在初期支护仰拱(13)上对多排所述钢管桩(46)分别进行施工时，多排所述钢管桩(46)的施工方法均相同；每个所述钢管桩(46)均包括一个安装于所述竖直向钻孔内的竖向钢管和一个由注入所述竖向钢管内的水泥浆施工成型的管内注浆结构；

所述钢管桩(46)为一期钢管桩或二期钢管桩，每排所述钢管桩(46)中均包括多个所述一期钢管桩和多个所述二期钢管桩，每排所述钢管桩(46)中所述一期钢管桩和所述二期钢管桩呈交错布设；

其中，对任一排所述钢管桩(46)进行施工时，包括以下步骤：

步骤G1、钻孔及竖向钢管安装：对该排所述钢管桩(46)中各钢管桩(46)所处的竖直向钻孔分别进行钻孔，并在每个成型的所述竖直向钻孔内均安装一个所述竖向钢管，并使各竖向钢管底部均支撑于一个所述竖直向钻孔的孔底；

步骤G2、一期钢管桩注浆：对该排所述钢管桩(46)中的各一期钢管桩分别进行注浆，并且由左右两侧向中部对称进行注浆，获得施工成型的多个所述一期钢管桩；

步骤G3、二期钢管桩注浆：对该排所述钢管桩(46)中的各二期钢管桩分别进行注浆，并且由左右两侧向中部对称进行注浆，获得施工成型的多个所述二期钢管桩。

9.按照权利要求1至4中任一项权利要求所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：所述隧道初期支护结构包括对隧道洞(1)进行全断面支护的全断面支撑结构、对隧道洞(1)的拱墙进行初期支护的拱墙网喷支护结构、对隧道洞(1)底部进行初期支护的仰拱初期支护结构和布设于所述全断面支撑结构外侧的锚固体系；所述全断面支撑结构包括多榀沿隧道纵向延伸方向由前向后布设的全断面支撑架，前后相邻两榀所述全断面支撑架均通过多道纵向连接钢筋紧固连接为一体，所述纵向连接钢筋呈水平布设且其沿隧道纵向延伸方向布设，多道所述纵向连接钢筋沿所述全断面支撑架的轮廓线进行布设；所述全断面支撑架的形状与隧道洞(1)的横断面形状相同，每榀所述全断面支撑架均由一个对隧道洞(1)的拱墙进行支护的拱墙支撑拱架和一个对隧道洞(1)底部进行支护的隧道仰拱支架(26-4)拼接而成，所述隧道仰拱支架(26-4)位于所述拱墙支撑拱架的正下方且二者位于同一隧道横断面上，所述隧道仰拱支架(26-4)与所述拱墙支撑拱架形成一个封闭式全断面支架；

所述拱墙网喷支护结构与所述全断面支撑结构中的所述拱墙钢拱架组成拱墙初期支护结构(12)，所述仰拱初期支护结构与所述全断面支撑结构中的隧道仰拱支架(26-4)组成初期支护仰拱(33)；所述仰拱初期支护结构为一层喷射于隧道洞(1)底部的仰拱混凝土喷射层(40)，所述隧道仰拱支架(26-4)固定于仰拱混凝土喷射层(40)内；

所述拱墙支撑拱架由一个位于上部洞体(1-1)内的上部拱架(26-1)、两个对称布设于上部拱架(26-1)左右两侧下方且均位于中部洞体(1-2)内的中部侧支架(26-2)、两个对称布设于上部拱架(26-1)左右两侧下方且均位于下部洞体(1-3)内的下部侧支架(26-3)组成，所述隧道仰拱支架(26-4)位于下部洞体(1-3)内；每个所述中部侧支架(26-2)均连接于一个所述下部侧支架(26-3)上端与上部拱架(26-1)之间；所述隧道仰拱支架(26-4)的左端与一个所述下部侧支架(26-3)底部紧固连接，所述隧道仰拱支架(26-4)的右端与另一个所述下部侧支架(26-3)底部紧固连接；

所述锚固体系包括多个沿隧道纵向延伸方向由前向后布设的锚固组，每榀所述全断面支撑架外侧均布设有一个所述锚固组，每榀所述全断面支撑架与其上所布设的所述锚固组均布设于隧道洞(1)的同一个横断面上；

每个所述锚固组均包括左右两组对称布设于上部拱架(26-1)左右两侧底部外侧的上锁脚锚管(28)、左右两组对称布设的中锁脚锚管(29)和左右两组对称布设的下锁脚锚管(30)，两组所述上锁脚锚管(28)、两组所述中锁脚锚管(29)和两组所述下锁脚锚管(30)均布设于隧道洞(1)的同一个横断面上；每个所述中部侧支架(26-2)的底部外侧均设置有一组所述中锁脚锚管(29)，每个所述下部侧支架(26-3)的底部外侧均设置有一组所述下锁脚锚管(30)；每组所述上锁脚锚管(28)均包括上下两个平行布设的上锁脚锚管(28)，每组所述中锁脚锚管(29)均包括上下两个平行布设的中锁脚锚管(29)，每组所述下锁脚锚管(30)均包括上下两个平行布设的下锁脚锚管(30)；所述上锁脚锚管(28)、中锁脚锚管(29)和下锁脚锚管(30)均为由内至外进入隧道洞(1)周侧土层内的锁脚锚管且三者由内向外逐渐向下倾斜；

步骤B1中由前向后对上部洞体(1-1)进行开挖过程中，由前向后对开挖成型的上部洞体(1-1)拱部进行网喷支护，同时由前向后在开挖成型的上部洞体(1-1)内安装上部拱架(26-1)，完成上部洞体(1-1)的开挖及初期支护施工过程；

步骤B2中由前向后对中部洞体(1-2)进行开挖过程中，由前向后对开挖成型的中部洞体(1-2)左右两侧分别进行网喷支护，同时由前向后在开挖成型的中部洞体(1-2)左右两侧分别安装中部侧支架(26-2)，并使每个所述中部侧支架(26-2)均与步骤B1中所述上部拱架(26-1)紧固连接为一体，完成中部洞体(1-2)的开挖及初期支护施工过程；

步骤B3中由前向后对下部洞体(1-3)进行开挖过程中，由前向后对开挖成型的下部洞体(1-3)左右两侧分别进行网喷支护，网喷支护过程中同步由前向后在开挖成型的下部洞体(1-3)左右两侧分别安装下部侧支架(26-3)，并使每个所述下部侧支架(26-3)均与步骤B2中所述中部侧支架(26-2)紧固连接为一体；同时，由前向后在下部洞体(1-3)底部安装隧道仰拱支架(26-4)并使所安装隧道仰拱支架(26-4)与下部洞体(1-3)左右两侧所安装的下部侧支架(26-3)紧固连接为一体；所述隧道仰拱支架(26-4)安装过程中，同步由前向后在隧道洞(1)底部喷射一层混凝土形成仰拱混凝土喷射层(40)，并使隧道仰拱支架(26-4)固定于仰拱混凝土喷射层(40)内，完成下部洞体(1-3)的开挖及初期支护施工过程；

步骤B3中，由前向后对下部洞体(1-3)进行开挖过程中，获得开挖成型的隧道洞(1)；由前向后对开挖成型的下部洞体(1-3)左右两侧分别进行网喷支护后，获得施工成型的所述拱墙网喷支护结构；所述拱墙网喷支护结构与仰拱混凝土喷射层(40)连接。

10.按照权利要求1至4中任一项权利要求所述的穿越滑坡体黄土隧道施工方法，其特征在于：所述隧道二次衬砌的左右两个矮边墙(38)分别为拱墙二次衬砌(34)左右两侧底部的衬砌节段；

步骤五中对所述隧道二次衬砌进行施工时，由先开挖端向后开挖端在已施工完成的初期支护仰拱(33)上对仰拱二次衬砌(35)进行施工，获得施工成型的仰拱二次衬砌(35)；对仰拱二次衬砌(35)进行施工过程中，由先开挖端向后开挖端在已施工完成的仰拱二次衬砌(35)上对拱墙二次衬砌(34)进行施工，并使所施工拱墙二次衬砌(34)与位于其下方的仰拱二次衬砌(35)连接为一体，获得施工成型的所述隧道二次衬砌；

对仰拱二次衬砌(35)进行施工过程中，沿隧道纵向延伸方向由先开挖端向后开挖端在已施工完成的仰拱二次衬砌(35)上对仰拱回填层(36)进行施工。

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