CN110900127B - 一种高炉风口套的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉风口套的制造方法，包括下述步骤：（1）采用铜或铜合金材料，经整体铸造形成空心毛坯，或者整体铸造铜锭后冲孔形成空心毛坯；（2）采用锻造或旋压的加工方式，对空心毛坯进行热变形，形成前小后大的空心锥台；（3）进行外形加工，形成高炉风口套本体；（4）通过钻孔的加工方式，在高炉风口套本体的壁体内形成至少一个冷却水道单元。这种高炉风口套能够避免材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，提高风口套的耐磨性能、导热性能和换热性能，并且能够避免高炉风口套前端因存在焊缝而容易被烧损的情形，从而有效提高高炉风口套的质量，延长高炉风口套的使用寿命。

Description

一种高炉风口套的制造方法

技术领域

本发明涉及高温冶炼炉领域，特别涉及一种高炉风口套的制造方法。

背景技术

高炉风口套是高炉送风的关键部件，其主要作用就是将热风炉生产的1100-1300℃左右的热风直接打入高炉炉膛中形成合理气流分布，强化焦炭燃烧，加快炼铁过程的炉料融化。高炉风口套的工作环境极为恶劣，特别是风口小套，不仅要承受高温热风和煤粉的冲刷，还要承受高炉炉内2000℃高温辐射、热对流冲击以及渣铁或液态金属氧化物的侵蚀，高炉风口套的正常使用寿命较短，通常3-9个月就需要更换，遇到炉况不好时使用时间更短。高炉风口套烧损之后，需要休风停炉进行更换，会直接影响高炉正常生产，因此，风口套的质量对提高高炉的炼铁质量和产量，有着重大的意义。

目前，高炉风口套主要由具有良好导热性能的铜材制成，一般分为整体铸造式风口套和分体焊接式风口套。

如图10-11所示，整体铸造式风口套通常采用砂型铸造而成，为空腔式结构，部分风口套会采取预埋隔板形式进行铸造，以便形成简易水路。这种整体铸造式风口套具有结构简单、无焊缝、制造方便、材料利用率高、价格便宜的优点，但却存在材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，以及耐磨性能、导热性能和换热性能差的缺点，不利于高炉风口套的长寿。

如图12-13所示，分体焊接式风口套为旋流式结构，通常包括法兰、风口套主体和导流器，将法兰、风口套主体和导流器相互装配后焊接而成，形成一进一出或多进多出的冷却水道，水路较为复杂。这种分体焊接式风口套具有材质致密性能、耐磨性能、导热性能、换热性能强的优点，但却存在结构复杂、焊缝多、制造困难、生产成本高的缺点。现有的分体焊接式风口套的前端位置（靠近高炉中心区域）不可避免的存在至少一条环形焊缝，由于工况的极度恶劣，当环形焊缝质量较差且炉况波动较大时，前端的环形焊缝容易被烧损，导致风口套失效，影响高炉正常生产。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种高炉风口套的制造方法，这种高炉风口套能够避免材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，提高风口套的耐磨性能、导热性能和换热性能，并且能够避免高炉风口套前端因存在焊缝而容易被烧损的情形，从而有效提高高炉风口套的质量，延长高炉风口套的使用寿命。

为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案如下：

一种高炉风口套的制造方法，其特征在于包括下述步骤：

（1）采用铜或铜合金材料，经整体铸造形成空心毛坯，或者整体铸造铜锭后冲孔形成空心毛坯；

（2）采用锻造或旋压的加工方式，对空心毛坯进行热变形，形成前小后大的空心锥台；

（3）进行外形加工，形成高炉风口套本体；

（4）通过钻孔的加工方式，在高炉风口套本体的壁体内形成至少一个冷却水道单元。

上述高炉风口套可以作为高炉风口小套或者高炉风口中套。

这种高炉风口套先是由铸造形成整体式空心毛坯，然后采用锻造或旋压的加工方式对空心毛坯进行热变形，形成材质致密的空心锥台，避免存在材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，有效提高高炉风口套的耐磨性能、导热性能和换热性能，并且通过钻孔的加工方式在高炉风口套本体的壁体内形成至少一个冷却水道单元（这些冷却水道单元用于形成冷却水道），不会产生环形焊缝，避免了高炉风口套前端因存在环形焊缝存在而容易被烧损的可能，从而有效提高高炉风口套的质量，延长高炉风口套的使用寿命。

一种优选方案中，所述步骤（1）中，采用铜或铜合金材料，直接铸造形成空心毛坯。

另一种优选方案中，所述步骤（1）中，先采用铜或铜合金材料铸造形成铜锭（即实心毛坯），然后采用钻孔的加工方式去除铜锭中间部位的材料，形成空心毛坯。

优选方案中，所述步骤（2）中，将空心毛坯的温度预热至600℃-800℃，然后采用锻造或旋压的加工方式对预热后的空心毛坯进行热变形。通过锻造或旋压，能够提高空心毛坯的机械性能，使得到的空心锥台材质致密。

所述步骤（3）中，通过外形加工，去除空心锥台的加工余量，形成所需形状及尺寸的高炉风口套本体。优选方案中，所述步骤（3）中，通过外形加工，将空心锥台的前部加工制成为风口套主体，将空心锥台的后部加工制成为法兰；法兰与风口套主体的后端一体连接，形成高炉风口套本体。铸造的时候，空心毛坯的厚度比较大，经过锻造或旋压的加工方式得到的空心锥台仍具有较大的厚度，通过外形加工（可采用车削等方式进行外形加工），去除空心锥台的加工余量（例如空心锥台外侧壁的加工余量），形成法兰和风口套主体，使法兰和风口套主体具有所需的形状及尺寸。

优选方案中，所述步骤（4）中，高炉风口套本体的壁体内加工有多个冷却水道单元，各冷却水道单元沿高炉风口套本体的周向依次排列；冷却水道单元呈V形，各V形冷却水道单元均由两条前端交叉的直线形通道段组成；各V形冷却水道单元两端均开口于所述高炉风口套本体的后端面上（即直线形通道段后端均开口于所述高炉风口套本体的后端面上）。

更优选方案中，所述步骤（4）中直线形通道段采用钻孔或其他机械加工方式在空心锥台的壁体内（偏移空心锥台的母线一定角度的位置处）自后至前去除材料得到的，每两条相邻的直线形通道段的前端交叉形成所述V形冷却水道单元。这种方式省去横向水道的设置，消除纵向水道和横向水道之间的连接堵头，使得冷却水道的加工更加方便。上述V形冷却水道单元的横截面形状可以是圆孔、扁孔、椭圆孔或复合孔。上述圆孔、扁孔、椭圆孔或复合孔都是以钻孔或其他机械加工方式形成的。上述复合孔是由两个以上相互连通的圆孔组成，复合孔中相邻两圆孔所在的圆相交，相邻两圆孔的圆心距小于两圆孔的半径之和。通常，复合孔中各圆孔相互平行。

更优选方案中，所述步骤（4）中通过内窥镜检测V形冷却水道单元前端的交叉位置，并清理V形冷却水道单元中可能存在的钻孔毛刺。通过这种操作，能够对V形冷却水道单元进行检测和清理，确保V形冷却水道单元的交叉位置的尺寸符合设计要求，保证V形冷却水道单元内部通畅。

优选方案中，上述高炉风口套的制造方法还包括步骤（5），根据冷却水道设计要求，将V形冷却水道单元连通形成冷却水道；在高炉风口套本体的后端面（法兰的后端面）上进行钻孔加工得到进水孔和出水孔，进水孔与对应的冷却水道的进水端连通，出水孔与对应的冷却水道的出水端连通；并在各进水孔上安装进水管，在各出水孔上安装出水管。

更优选方案中，所述步骤（3）中通过钻、镗、铣的机械加工方式在在高炉风口套本体的后端面（法兰的后端面）上形成所需要的通水槽；通过机加工方式（如铣削）制得所需要的通水槽盖板；将通水槽盖板盖合并焊接在对应通水槽的槽口上。

更优选方案中，所述步骤（3）中通过钻孔或其他机械加工方式在通水槽盖板上去除材料得到进水口或出水口。

更优选方案中，每个V形冷却水道单元各自构成一个冷却水道，每个V形冷却水道单元两端开口分别作为进水孔、出水孔。这样，构成多进多出的多水道结构。

更优选方案中，所述各V形冷却水道单元依次首尾连通，形成一个冷却水道；所述法兰的后端面上设有多个通水槽，通水槽的槽口开口于法兰的后端面上，前一V形冷却水道单元尾端的开口通过通水槽与相邻的后一V形冷却水道单元首端的开口连通；各通水槽的槽口分别安装有通水槽盖板，通水槽盖板盖合并焊接在通水槽的槽口上；首个V形冷却水道单元首端的开口与末尾V形冷却水道单元尾端的开口分别作为进水孔、出水孔。为了使法兰的后端面上相邻两个V形冷却水道单元相邻的开口连通，可采用钻、镗、铣等机械加工方式，在法兰的后端面上加工出多个通水槽，这些V形冷却水道单元通过通水槽依次首尾连通（相邻两V形冷却水道单元中，一V形冷却水道单元尾端开口通过通水槽与另一V形冷却水道单元首端开口连通），再利用多个通水槽盖板盖合并焊接在对应通水槽的槽口上。通过这种设置，所有V形冷却水道单元依次串联在一起，再加上首个V形冷却水道单元首端的开口与末尾V形冷却水道单元尾端的开口均开口于高炉风口套本体的后端面上，使得高炉风口套本体的壁体内形成一条一进一出蜿蜒曲折的冷却水道。

更优选方案中，所述法兰的后端面上设有多个通水槽，通水槽的槽口开口于法兰的后端面上，各通水槽的槽口分别安装有通水槽盖板，通水槽盖板盖合并焊接在通水槽的槽口上；每相邻两个V形冷却水道单元相邻端的开口分别通过一通水槽连通；一个通水槽盖板上设有进水孔，另一个通水槽盖板上设有出水孔。通过这种设置，所有V形冷却水道单元依次串联成环路，在其中一个通水槽盖板上加工进水孔，另一个通水槽盖板上加工出水孔，使得高炉风口套本体的壁体内形成两条蜿蜒曲折的冷却水道，这两条冷却水道共用一对进水孔、出水孔。

更优选方案中，所述风口套主体的壁体内设有两条冷却水道，两条冷却水道互不连通。其中，第一组的首个V形冷却水道单元首端的出口与末尾V形冷却水道单元尾端的出口均开口于法兰的后端面上，其它相邻两个V形冷却水道单元的出口均通过通水槽依次首尾连通，并利用多个通水槽盖板盖合并焊接在对应通水槽的槽口上；第二组的首个V形冷却水道单元首端的出口与末尾V形冷却水道单元尾端的出口均开口于法兰的后端面上，其它相邻两个V形冷却水道单元的出口均通过通水槽依次首尾连通，并利用多个通水槽盖板盖合并焊接在对应通水槽的槽口上。上述一部分V形冷却水道单元依次串联形成一个冷却水道，其余V形冷却水道单元依次串联形成另一个冷却水道，使得风口套主体的壁体内形成两条两进两出蜿蜒曲折的冷却水道。

一种具体方案中，上述进水孔和出水孔均为螺纹孔，方便于进水管一端与进水孔螺纹连接、出水管一端与出水孔螺纹连接。另一种具体方案中，上述进水孔焊接有进水管，上述出水孔焊接有出水管。上述进水管和出水管用于进水和出水。

上述高炉风口套还需要对整个风口套本体进行打压检查合格后，高炉风口套加工完成。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

这种高炉风口套能够避免存在材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，有效提高风口套的耐磨性能、导热性能和换热性能；不会产生环形焊缝，避免了风口套前端因存在环形焊缝而容易被烧损的可能，有效提高风口套的质量，延长风口套的使用寿命。

附图说明

图1是本发明实施例1的结构示意图；

图2是本发明实施例1中空心毛坯的结构示意图；

图3是本发明实施例1中空心锥台的结构示意图；

图4是本发明实施例1中V形冷却水道的结构示意图；

图5是本发明实施例1中各V形冷却水道串联的结构示意图；

图6是本发明实施例1中冷却水道的水路展开图；

图7是本发明实施例2的结构示意图；

图8是本发明实施例3的结构示意图；

图9是本发明实施例4的结构示意图；

图10是本发明背景技术中整体铸造式风口的结构示意图；

图11是本发明背景技术中整体铸造式风口的水路展开图；

图12是本发明背景技术中分体焊接式风口的结构示意图；

图13是本发明背景技术中分体焊接式风口的水路展开图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行具体描述。

实施例1

如图1-6所示，本实施例中的一种高炉风口套的制造方法，包括下述步骤：

（1）采用铜材料，经整体铸造形成空心毛坯后冲孔形成空心毛坯；

（2）采用锻造的加工方式，对空心毛坯进行热变形，形成前小后大的空心锥台2；

（3）进行外形加工，形成高炉风口套本体1；

（4）通过钻孔的加工方式，在高炉风口套本体1的壁体内形成多个冷却水道单元3；

（5）根据冷却水道设计要求，将V形冷却水道单元3连通形成冷却水道4；在高炉风口套本体1的后端面上进行钻孔加工得到进水孔13和出水孔14，进水孔13与对应的冷却水道4的进水端连通，出水孔14与对应的冷却水道4的出水端连通；并在各进水孔13上安装进水管5，在各出水孔14上安装出水管6。

上述进水孔13和出水孔14均为螺纹孔，方便于进水管5一端与进水孔13螺纹连接、出水管6一端与出水孔14螺纹连接。

上述高炉风口套还需要对整个风口套本体1进行打压检查合格后，高炉风口套加工完成。

步骤（1）中，采用铜材料直接铸造形成空心毛坯。

步骤（2）中，将空心毛坯的温度预热至600℃，然后采用锻造的加工方式对预热后的空心毛坯进行热变形。通过锻造，能够提高空心毛坯的机械性能，使得到的空心锥台2材质致密。

步骤（3）中，通过外形加工，去除空心锥台2的加工余量，形成所需形状及尺寸的高炉风口套本体1。步骤（3）中，通过外形加工，将空心锥台2的前部加工制成为风口套主体12，将空心锥台2的后部加工制成为法兰11；法兰11与风口套主体12的后端一体连接，形成高炉风口套本体1。铸造的时候，空心毛坯的厚度比较大，经过锻造的加工方式得到的空心锥台2仍具有较大的厚度，通过外形加工（可采用车削等方式进行外形加工），去除空心锥台2的加工余量（例如空心锥台2外侧壁的加工余量），形成法兰11和风口套主体12，使法兰11和风口套主体12具有所需的形状及尺寸。

步骤（4）中，高炉风口套本体1的壁体内加工有多个冷却水道单元3，各冷却水道单元3沿高炉风口套本体1的周向依次排列；冷却水道单元3呈V形，各V形冷却水道单元3均由两条前端交叉的直线形通道段31组成；各V形冷却水道单元3两端均开口于高炉风口套本体1的后端面上（即直线形通道段31后端均开口于高炉风口套本体1的后端面上）。

步骤（4）中直线形通道段31采用钻孔或其他机械加工方式在空心锥台2的壁体内（偏移空心锥台2的母线一定角度的位置处）自后至前去除材料得到的，每两条相邻的直线形通道段31的前端交叉形成V形冷却水道单元3。这种方式省去横向水道的设置，消除纵向水道和横向水道之间的连接堵头，使得冷却水道4的加工更加方便。上述V形冷却水道单元33的横截面形状为圆孔。上述圆孔是以钻孔或其他机械加工方式形成的。

步骤（4）中通过内窥镜检测V形冷却水道单元3前端的交叉位置，并清理V形冷却水道单元3中可能存在的钻孔毛刺。通过这种操作，能够对V形冷却水道单元3进行检测和清理，确保V形冷却水道单元3的交叉位置的尺寸符合设计要求，保证V形冷却水道单元3内部通畅。

上述空心锥台2为空心圆台。

上述高炉风口套可以作为高炉风口小套或者高炉风口中套。

这种高炉风口套先是由铸造形成整体式空心毛坯，然后采用锻造或旋压的加工方式对空心毛坯进行热变形，形成材质致密的空心锥台2，避免存在材质疏松、夹杂和气孔的铸造缺陷，有效提高高炉风口套的耐磨性能、导热性能和换热性能，并且通过钻孔的加工方式在高炉风口套本体1的壁体内形成多个冷却水道单元3（这些冷却水道单元3用于形成冷却水道4），不会产生环形焊缝，避免了高炉风口套前端因存在环形焊缝存在而容易被烧损的可能，从而有效提高高炉风口套的质量，延长高炉风口套的使用寿命。

实施例2

如图7所示，本实施例中的高炉风口套的制造方法与实施例1的区别在于：

步骤（3）中通过钻、镗、铣的机械加工方式在在高炉风口套本体1的后端面（法兰11的后端面）上形成所需要的通水槽111；通过机加工方式（如铣削）制得所需要的通水槽盖板7；将通水槽盖板7盖合并焊接在对应通水槽111的槽口上。

各V形冷却水道单元3依次首尾连通，形成一个冷却水道4；法兰11的后端面上设有多个通水槽111，通水槽111的槽口开口于法兰11的后端面上，前一V形冷却水道单元3尾端的开口通过通水槽111与相邻的后一V形冷却水道单元3首端的开口连通；各通水槽111的槽口分别安装有通水槽盖板7，通水槽盖板7盖合并焊接在通水槽111的槽口上；首个V形43首端的开口与末尾V形冷却水道单元3尾端的开口分别作为进水孔13、出水孔14。为了使法兰11的后端面上相邻两个V形冷却水道单元3相邻的开口连通，可采用钻、镗、铣等机械加工方式，在法兰11的后端面上加工出多个通水槽111，这些V形冷却水道单元3通过通水槽111依次首尾连通（相邻两V形冷却水道单元3中，一V形冷却水道单元3尾端开口通过通水槽111与另一V形冷却水道单元3首端开口连通），再利用多个通水槽盖板7盖合并焊接在对应通水槽111的槽口上。通过这种设置，所有V形冷却水道单元3依次串联在一起，再加上首个V形冷却水道单元3首端的开口与末尾V形冷却水道单元3尾端的开口均开口于高炉风口套本体1的后端面上，使得高炉风口套本体1的壁体内形成一条一进一出蜿蜒曲折的冷却水道4。

实施例3

如图8所示，本实施例中的高炉风口套的制造方法与实施例1的区别在于：

步骤（3）中通过钻孔或其他机械加工方式在通水槽盖板7上去除材料得到进水孔13或出水孔14。

法兰11的后端面上设有多个通水槽111，通水槽111的槽口开口于法兰11的后端面上，各通水槽111的槽口分别安装有通水槽盖板7，通水槽盖板7盖合并焊接在通水槽111的槽口上；每相邻两个V形冷却水道单元3相邻端的开口分别通过一通水槽111连通；一个通水槽盖板7上设有进水孔13，另一个通水槽盖板7上设有出水孔14。通过这种设置，所有V形冷却水道单元3依次串联成环路，在其中一个通水槽盖板7上加工进水孔13，另一个通水槽盖板7上加工出水孔14，使得高炉风口套本体1的壁体内形成两条蜿蜒曲折的冷却水道4，这两条冷却水道4共用一对进水孔13、出水孔14。

实施例4

如图9所示，本实施例中的高炉风口套的制造方法与实施例1的区别在于：

风口套主体12的壁体内设有两条冷却水道4，两条冷却水道4互不连通。其中，第一组的首个V形冷却水道单元3首端的出口与末尾V形冷却水道单元3尾端的出口均开口于法兰11的后端面上，其它相邻两个V形冷却水道单元3的出口均通过通水槽111依次首尾连通，并利用多个通水槽盖板7盖合并焊接在对应通水槽111的槽口上；第二组的首个V形冷却水道单元3首端的出口与末尾V形冷却水道单元3尾端的出口均开口于法兰11的后端面上，其它相邻两个V形冷却水道单元3的出口均通过通水槽111依次首尾连通，并利用多个通水槽盖板7盖合并焊接在对应通水槽111的槽口上。上述一部分V形冷却水道单元3依次串联形成一个冷却水道4，其余V形冷却水道单元3依次串联形成另一个冷却水道4，使得风口套主体12的壁体内形成两条两进两出蜿蜒曲折的冷却水道4。

实施例5

本实施例中的高炉风口套的制造方法与实施例1的区别在于：

步骤（1）中，先采用铜合金材料铸造形成铜锭（即实心毛坯），然后采用钻孔的加工方式去除铜锭中间部位的材料，形成空心毛坯。

实施例6

本实施例中的高炉风口套的制造方法与实施例1的区别在于：

步骤（2）中，将空心毛坯的温度预热至700℃，然后采用旋压的加工方式对预热后的空心毛坯进行热变形。通过旋压，能够提高空心毛坯的机械性能，使得到的空心锥台2材质致密。

实施例7

本实施例中的高炉风口套的制造方法与实施例1的区别在于：

步骤（2）中，将空心毛坯的温度预热至800℃，然后采用旋压的加工方式对预热后的空心毛坯进行热变形。通过旋压，能够提高空心毛坯的机械性能，使得到的空心锥台2材质致密。

此外，需要说明的是，本说明书中所描述的具体实施例，其各部分名称等可以不同，凡依本发明专利构思所述的构造、特征及原理所做的等效或简单变化，均包括于本发明专利的保护范围内。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离本发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种高炉风口套的制造方法，其特征在于包括下述步骤：

（1）采用铜或铜合金材料，经整体铸造形成空心毛坯，或者整体铸造铜锭后冲孔形成空心毛坯；

（2）采用锻造或旋压的加工方式，对空心毛坯进行热变形，形成前小后大的空心锥台；

（3）进行外形加工，形成高炉风口套本体；

（4）通过钻孔的加工方式，在高炉风口套本体的壁体内形成至少一个冷却水道单元；

步骤（4）中，高炉风口套本体的壁体内加工有多个冷却水道单元，各冷却水道单元沿高炉风口套本体的周向依次排列；冷却水道单元呈V形，各V形冷却水道单元均由两条前端交叉的直线形通道段组成；各V形冷却水道单元两端均开口于所述高炉风口套本体的后端面上；所述步骤（4）中直线形通道段采用钻孔或其他机械加工方式在空心锥台的壁体内自后至前去除材料得到的，每两条相邻的直线形通道段的前端交叉形成所述V形冷却水道单元；所述步骤（4）中通过内窥镜检测V形冷却水道单元前端的交叉位置，并清理V形冷却水道单元中可能存在的钻孔毛刺。

2.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）中，采用铜或铜合金材料，直接铸造形成空心毛坯。

3.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（1）中，先采用铜或铜合金材料铸造形成铜锭，然后采用钻孔的加工方式去除铜锭中间部位的材料，形成空心毛坯。

4.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（2）中，将空心毛坯的温度预热至600℃-800℃，然后采用锻造或旋压的加工方式对预热后的空心毛坯进行热变形。

5.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（3）中，通过外形加工，将空心锥台的前部加工制成为风口套主体，将空心锥台的后部加工制成为法兰；法兰与风口套主体的后端一体连接，形成高炉风口套本体。

6.如权利要求1所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：还包括步骤（5），根据冷却水道设计要求，将V形冷却水道单元连通形成冷却水道；在高炉风口套本体的后端面上进行钻孔加工得到进水孔和出水孔，进水孔与对应的冷却水道的进水端连通，出水孔与对应的冷却水道的出水端连通；并在各进水孔上安装进水管，在各出水孔上安装出水管。

7.如权利要求5所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：所述步骤（3）中通过钻、镗、铣的机械加工方式在在高炉风口套本体的后端面上形成所需要的通水槽；通过机加工方式制得所需要的通水槽盖板；将通水槽盖板盖合并焊接在对应通水槽的槽口上；所述步骤（3）中通过钻孔或其他机械加工方式在通水槽盖板上去除材料得到进水口或出水口。

8.如权利要求5所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：

每个V形冷却水道单元各自构成一个冷却水道，每个V形冷却水道单元两端开口分别作为进水孔、出水孔；

所述各V形冷却水道单元依次首尾连通，形成一个冷却水道；所述法兰的后端面上设有多个通水槽，通水槽的槽口开口于法兰的后端面上，前一V形冷却水道单元尾端的开口通过通水槽与相邻的后一V形冷却水道单元首端的开口连通；各通水槽的槽口分别安装有通水槽盖板，通水槽盖板盖合并焊接在通水槽的槽口上；首个V形冷却水道单元首端的开口与末尾V形冷却水道单元尾端的开口分别作为进水孔、出水孔。

9.如权利要求5所述的高炉风口套的制造方法，其特征在于：

所述各V形冷却水道单元依次首尾连通，形成一个冷却水道；所述法兰的后端面上设有多个通水槽，通水槽的槽口开口于法兰的后端面上，前一V形冷却水道单元尾端的开口通过通水槽与相邻的后一V形冷却水道单元首端的开口连通；各通水槽的槽口分别安装有通水槽盖板，通水槽盖板盖合并焊接在通水槽的槽口上；首个V形冷却水道单元首端的开口与末尾V形冷却水道单元尾端的开口分别作为进水孔、出水孔；

所述风口套主体的壁体内设有两条冷却水道，两条冷却水道互不连通。

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