CN102489935A - 一种高炉风口的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高炉风口的制备方法。其步骤：将高炉风口的铜质后端本体铸造成型；将高炉风口的铜质前端帽头采用热挤压，温度控制在580～1000℃，压力控制在800～1000MPa；将钢质螺旋水道通过压力机压入铜质前端帽头内，其温度控制在550～650℃，压力控制在150～260MPa；将铜质后端本体与铜质前端帽头进行焊接。本发明能避免因钢与铜热导率不一样而造成钢质螺旋水道与铜质前端帽头内壁贴合不严，使水道之间相互窜水问题，还可节约成本，提高生产效率，大幅提高产品的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及设备的制备方法，具体属于一种高炉风口的制备方法。
背景技术
高炉风口的风口水套是通向高炉内鼓风的必经之道，其工作环境极为恶劣。高炉生产时，1000℃以上的高温热风经此道进入炉内，它始终受到熔融铁流和炽热焦炭粉冲刷，因此经常被烧坏，一旦烧坏就需要及时休风更换。这不仅要消耗大量的备件，增加焦比，而且休风时间多，直接影响了高炉的连续生产及产量。
因其高炉风口独特的性能要求，目前均采用纯铜制成，其制备方法为由整体铸造成型后机加工而成。由于其结构较为复杂，工艺难点多，因此极易产生铸造缺陷，而难以满足生产需要。
也有为克服整体铸造所存在的不足，采用分体组焊结构的技术(又称复合式高炉风口)，该技术虽然可避免铸造缺陷，结构较为简单易于实施，但由于其风口主要由后端本体、前端帽头、螺旋水道三部份组成，通常后端本体采用铸造铜，前端帽头采用铜材质(制造方式多种)，螺旋水道大多采用钢制，但钢与铜热导率不一样，焊接不好时会造成钢制水套与前端帽头内壁贴合不严，水道之间相互窜水，从而达不到冷却效果。
目前分体焊接而成的结构存在的问题，后端本体与前端帽头之间的内壁焊缝靠近帽头，采用喷煤粉技术时，煤粉可直接冲刷组焊风口内壁造成焊缝开裂，因此焊缝位置尽量向风口中后部延伸。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术因钢与铜热导率不一样易产生焊接缺陷，而导致钢制水套与前端帽头内壁贴合不严，水道间相互窜水问题，提供一种钢制水套与前端帽头内壁之间无缝隙，提高高炉风口冷却效果，延长高炉风口使用寿命的高炉风口的制备方法。
实现上述目的的技术措施：
一种高炉风口的制备方法，其步骤：
1)将高炉风口的铜质后端本体铸造成型；
2)将高炉风口的铜质前端帽头采用热挤压，温度控制在580～1000℃，压力控制在800～1000MPa；
3)将钢质螺旋水道通过压力机压入铜质前端帽头内，其温度控制在550～650℃，压力控制在150～260MPa；
4)将铜质后端本体与铜质前端帽头进行焊接。
本发明的特点：避免因钢与铜热导率不一样而造成钢质螺旋水道与铜质前端帽头内壁贴合不严，无焊缝，水道之间相互窜水问题，还可节约成本，提高生产效率，大幅提高产品的使用寿命。
附图说明
图1为本发明制备的高炉风口的结构示意图
图2为本发明之前的高炉风口的结构示意图
图中：1-铜质后端本体，2-铜质前端帽头，3-钢质螺旋水道，4-焊缝。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步的描述：
高炉风口的结构：其主要由铜质后端本体、铜质前端帽头、钢质螺旋水道组成；其实验的风口直径为Φ130毫米及Φ140毫米两种。
实施例1
直径为Φ130毫米高炉风口的制备方法，其步骤：
1)将高炉风口的铜质后端本体1铸造成型；
2)将高炉风口的铜质前端帽头2采用热挤压方式成型，其温度为600～610℃，压力控制在920MPa；
3)将钢质螺旋水道3通过压力机压入铜质前端帽头2内，压力机压力控制258MPa，铜质前端帽头的加热温度控制在550～560℃；
4)将铜质后端本体1与铜质前端帽头2进行焊接。
实施例2
直径为Φ140毫米高炉风口的制备方法，其步骤：
1)将高炉风口的铜质后端本体1铸造成型；
2)将高炉风口的铜质前端帽头2采用热挤压方式成型，其温度为580～600℃，压力控制在1000MPa；
3)将钢质螺旋水道3通过压力机压入铜质前端帽头2内，压力机压力控制240Mpa，铜质前端帽头的加热温度控制在570～580℃；
4)将铜质后端本体1与铜质前端帽头2进行焊接。
实施例3
直径为Φ130毫米高炉风口的制备方法，其步骤：
1)将高炉风口的铜质后端本体1铸造成型；
2)将高炉风口的铜质前端帽头2采用热挤压方式成型，其温度为810～820℃，压力控制在880MPa；
3)将钢质螺旋水道3通过压力机压入铜质前端帽头2内，压力机压力控制200MPa，铜质前端帽头的加热温度控制在590～600℃；
4)将铜质后端本体1与铜质前端帽头2进行焊接。
实施例4
直径为Φ140毫米高炉风口的制备方法，其步骤：
1)将高炉风口的铜质后端本体1铸造成型；
2)将高炉风口的铜质前端帽头2采用热挤压方式成型，其温度为900～910℃，压力控制在850MPa；
3)将钢质螺旋水道3通过压力机压入铜质前端帽头2内，压力机压力控制180Mpa，铜质前端帽头的加热温度控制在620～580℃；
4)将铜质后端本体1与铜质前端帽头2进行焊接。
实施例5
直径为Φ130毫米高炉风口的制备方法，其步骤：
1)将高炉风口的铜质后端本体1铸造成型；
2)将高炉风口的铜质前端帽头2采用热挤压方式成型，其温度为990～1000℃，压力控制在800MPa；
3)将钢质螺旋水道3通过压力机压入铜质前端帽头2内，压力机压力控制150MPa，铜质前端帽头的加热温度控制在640～650℃；
4)将铜质后端本体1与铜质前端帽头2进行焊接。
经对上述各实施例制备的风口进行检测，其结果显示钢质螺旋水道3与铜质前端帽头2内壁贴合严密，无缝隙，水道之间相互无窜水现象。
Claims (1)
1.一种高炉风口的制备方法，其步骤：
1)将高炉风口的铜质后端本体铸造成型；
2)将高炉风口的铜质前端帽头采用热挤压，温度控制在580～1000℃，压力控制在800～1000MPa；
3)将钢质螺旋水道通过压力机压入铜质前端帽头内，其温度控制在550～650℃，压力控制在150～260MPa；
4)将铜质后端本体与铜质前端帽头进行焊接。
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