CN110899367A - 一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置及方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于试验装置技术领域，具体涉及一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置和方法。包括安装架、射流液循环系统、温度梯度发生系统、冷却液循环系统、检测控制系统。通过利用高频电脉冲与冷却装置形成镁合金管的局部温度梯度带，又将镁合金管高速旋转，让其获得离心力，同时上下滑板位移差产生一个内部轴向力，再加以镁合金管内部由内冲装置的射流管对其波纹管成形进行辅助作用，即可形成镁合金波纹管。本装置通过上下滑台的相对移动即可完成整个镁合金管的整体多波纹加工，同时还带有一套射流液循环系统与冷却液循环系统，可保证射流液与冷却液的使用温度始终达到要求，实现对温度梯度带精准控制及液体循环利用的目的。

Description

一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置及方法

技术领域

本发明涉及金属材料加工成形制造领域，具体涉及一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置及方法。

背景技术

金属波纹管是外型像规则的波浪样，具有径向波纹、圆柱形的薄壁壳体，其在轴向拉力或压力的作用下，波纹管可以伸长或缩短，变形程度与收到的外部作用力成正比，当给波纹管被施加一个产生弯曲力矩的径向力，它则可以在轴向平面内进行对应的位移，这样的特性使其在许多领域都得到大量的应用。镁合金波纹管，由于具有高比强度、低密度、高刚度、良好的减震性和电磁屏蔽性等特点，在仪器仪表、航空、微型电机、石油化工、医药器械和汽车工业等领域已经广泛应用。

对于镁合金波纹管，目前主要采用管件整体多工序温热成形的方法，具体常用的方法主要为：

（1）内高压温热成形。将直管放入波纹管模具中，并将直管端部密封，留有可通入液体介质的流道，合模并在管内通入高温液体，将直管膨胀，最终成形波纹管；

（2）机械膨胀成形。主要面向小型波纹管，其具体成形过程是将直管套在装有橡胶环的芯轴上，在芯轴上施加作用力，利用橡胶对直管的作用力使管膨胀，再将已膨胀的管进行波纹轮廓整形，波纹是一次单个波成形；

（3）旋压成形。主要面向大直径波纹管，其成形过程是将直管放于成形机中，直管内外侧都有成形轮，成形轮形成一个巨大的模具，利用内外侧成形轮对管施加的压力来成形；

（4）焊接成形。主要面向复杂截面形状波纹管，其成形过程是对板材进行压凹筋纵向滚圆，然后进行卷焊/拼焊，成形波纹管。

然而，在采用上述传统方法成形镁合金波纹管时，存在工艺流程长、工序复杂、能耗大、效率低、成本高等生产问题。一方面，受镁的密排六方晶体结构特点影响，镁合金强度低且塑性变形具有强烈的应变、速度及温度敏感性，因此管件整体成形的方法易造成非成形区域壁厚减薄、组织性能非均匀演变等缺陷，进而成为潜在破裂位置。另一方面，由于镁合金强烈的温度与形变敏感性，波纹的顺利成形强依赖于对成形区热与形变的综合协调，因此对成形条件要求较高，而多工序成形工艺的强非线性、复杂动态特性及耦合性，导致成形条件难以精确控制，镁合金波纹管易出现波纹形状尺寸精度差、管件局部填充不足和壁厚减薄严重等技术难题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，包括安装架、射流液循环系统、温度梯度发生系统、冷却液循环系统、检测控制系统。

安装架上固定设置上轨道、下轨道、电机二；上轨道上滑动设置上滑台，上滑台上固定设置电机一；下轨道上滑动设置下滑台，下滑台上固定设置轴承座、电机三；上滑台在电机三驱动下沿上轨道运动；下滑台在电机二驱动下沿下轨道运动。

轴承座上安装射流管，射流管上设置喷头和环形回流槽；环形回流槽与射流管的回液口相连通；镁合金管一端安装在轴承座上，射流管部分伸到镁合金管内部；镁合金管的另一端通过联轴器与电机一连接。

射流液循环系统包括射流液发生装置、射流液恒温控制箱、射流液输送泵；射流液发生装置与射流管的进口相连通；射流液恒温控制箱与射流管的回液口相连通；射流液输送泵的进口与射流液恒温控制箱相连通；射流液输送泵的出口与射流液发生装置相连通。

温度梯度发生系统包括冷却装置一、冷却装置二、高频电脉冲感应加热装置，冷却装置一和冷却装置二可移动的对称布置在高频电脉冲感应加热装置的两侧；镁合金管依次穿过冷却装置一、高频电脉冲感应加热装置和冷却装置二。

冷却液循环系统包括冷却液发生装置、冷却液恒温控制箱、冷却液输送泵；冷却液发生装置分别与冷却装置一的进口和冷却装置二的进口相连通；冷却液恒温控制箱分别与冷却装置一的回液口和冷却装置二的回液口相连通；冷却液输送泵的进口与冷却液恒温控制箱相连通；冷却液输送泵的出口与冷却液发生装置相连通。

检测控制系统与电机一、电机二、电机三、射流液循环系统、温度梯度发生系统、冷却液循环系统连接。

进一步的，所述喷头径向均布在射流管上。

进一步的，上轨道和下轨道相平行。

进一步的，冷却装置一和冷却装置二中与镁合金管表面接触的冷却液流道的轴线与镁合金管的轴线成锐角或钝角。

本发明的另一目的在于提供一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法，通过应用上述一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，根据镁合金在不同温度下表现出不同的塑性性能，通过局部成形区温度场和成形力场的最佳耦合，实现单波纹无模渐进成形，从而依次完成镁合金管整体多波纹的连续加工；

对于非成形区，通过温度梯度发生系统与冷却液循环系统配合，在保证成形区温度状态条件下，使非成形区温度接近室温，保证合金较高屈服强度，以及在波纹成形过程中不发生变形；

而对于成形区，一方面，通过检测控制系统控制局部温度梯度状态，在成形区形成合金塑性变形能力梯度分布；另一方面，对成形区施加大于合金屈服强度的成形力，使局部产生塑性应变，从而控制成形波纹形状。

进一步的，所述成形力的施加通过三部分力的耦合来实现，

第一部分：通过电机一驱动镁合金管高速旋转形成的强旋离心力提供镁合金波纹管的成形力；

第二部分：通过射流液循环系统和射流管的配合，在镁合金管的内部施加高压高温液体的射流冲击力，根据液体射流力渐进成形原理来提供镁合金波纹管的成形力；

第三部分：对于一段长度既定的镁合金管，其在成形为镁合金波纹管的过程中，其长度是不断减小的，其材料内部，会产生轴向应力，为了避免因轴向力而产生的局部拉薄缺陷，因此对镁合金管主动施加一定的轴向力来提供镁合金波纹管的成形力，抵消一部分或者全部的轴向应力作用，轴向力的方向为由镁合金管的两端指向中间，同时控制轴向力大小，具有辅助波纹管成形的作用。可以大大降低镁合金波纹管的成形成本并且提高镁合金波纹管的成形效率和精度。

进一步的，通过检测控制系统控制上滑台以及下滑台的运动速度，当下滑台的运动速度小于上滑台的运动速度时，可以实现对镁合金管进行轴向力的施加。

进一步的，通过检测控制系统控制上滑台以及下滑台的运动速度，当上滑台与下滑台以相同的速度同向运动时，可以实现对镁合金管波纹成形位置进行选择。

进一步的，通过调整冷却装置一、冷却装置二与高频电脉冲感应加热装置之间的安装距离，来控制镁合金管波纹成形区的长度L。

进一步的，通过检测控制系统控制高频电脉冲感应加热装置的脉冲频率以及冷却液的喷射量去控制镁合金管的局部温度梯度状态。

本发明的技术效果如下：通过上下滑台的相对移动即可完成整个镁合金管的整体多波纹加工，同时还带有一套射流液循环系统与冷却液循环系统，可保证射流液与冷却液的使用温度始终达到要求，实现对温度梯度带精准控制及液体循环利用的目的。解决了现有工艺流程长、工序复杂、能耗大、效率低、成本高、精度低等生产问题。

附图说明

图1为实施例1中本发明装置的结构主视图；

图2为实施例1中本发明装置的结构俯视图；

图3为实施例1中本发明装置的结构后视图；

图4为实施例1中本发明的射流管的安装示意图及喷头的安装示意图；

图5为实施例1中本发明的冷却装置的结构示意图；

图6为本发明的温度梯度趋势图；

图7为本发明镁合金管成形段示意图。

附图标记：1、安装架；2、上轨道；3、射流管；4、轴承座；5、镁合金管；6、上滑台；7、联轴器；8、电机一；9、下轨道；10、下滑台；11、电机二；12、射流液恒温控制箱；13、射流液输送泵；14、射流液发生装置；15、冷却装置一；16、电机三；17、冷却装置二；18、高频电脉冲感应加热装置；19、冷却液发生装置；20、冷却液输送泵；21、冷却液恒温控制箱；22、检测控制系统；23、喷头。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

参见图1-7所示，一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，包括安装架1、射流液循环系统、温度梯度发生系统、冷却液循环系统、检测控制系统22。

安装架1上固定设置上轨道2、下轨道9、电机二11；优选地，上轨道2和下轨道9相平行，均为水平方向设置的轨道。上轨道2上滑动设置上滑台6，上滑台6上固定设置电机一8；下轨道9上滑动设置下滑台10，下滑台10上固定设置轴承座4、电机三16；上滑台6在电机三16驱动下沿上轨道2运动；下滑台10在电机二11驱动下沿下轨道9运动。

轴承座4上固定安装射流管3，射流管3上设置喷头23和环形回流槽；喷头23径向均布在射流管3上，具体的，喷头23在射流管3上沿周向均布以及轴向阵列布置，根据所需要的波纹轮廓形状来决定周向均布的喷头23个数以及轴向阵列的喷头23个数；环形回流槽与射流管3的回液口相连通；镁合金管5一端安装在轴承座4上，射流管3部分伸到镁合金管5内部；镁合金管5的另一端通过联轴器7与电机一8连接，并对此端的镁合金管5口具有密封作用。

射流液循环系统包括射流液发生装置14、射流液恒温控制箱12、射流液输送泵13；射流液发生装置14与射流管3的进口相连通；射流液恒温控制箱12与射流管3的回液口相连通；射流液输送泵13的进口与射流液恒温控制箱12相连通；射流液输送泵13的出口与射流液发生装置14相连通。

温度梯度发生系统包括冷却装置一15、冷却装置二17、高频电脉冲感应加热装置18，冷却装置一15和冷却装置二17可移动的对称布置在高频电脉冲感应加热装置18的两侧；镁合金管5依次穿过冷却装置一15、高频电脉冲感应加热装置18和冷却装置二17；冷却装置一15和冷却装置二17中与镁合金管5表面接触的冷却液流道的轴线与镁合金管5的轴线成锐角或钝角。

冷却液循环系统包括冷却液发生装置19、冷却液恒温控制箱21、冷却液输送泵20；冷却液发生装置19分别与冷却装置一15的进口和冷却装置二17的进口相连通；冷却液恒温控制箱21分别与冷却装置一15的回液口和冷却装置二17的回液口相连通；冷却液输送泵20的进口与冷却液恒温控制箱21相连通；冷却液输送泵20的出口与冷却液发生装置19相连通。

检测控制系统22与电机一8、电机二11、电机三16、射流液循环系统、温度梯度发生系统、冷却液循环系统连接。

工作原理和效果如下：安装架1与地面固定连接，对整个装置起到支撑和定位作用。

电机一8，通过高速旋转的联轴器7与镁合金管5相连接，电机一8高速旋转带动镁合金管5高速旋转，向镁合金管5提供离心力。在离心力恒定的条件下，由于在局部梯度温度场内，镁合金管各个部位表现出不同的塑性，其向外变形的速率不同，从而成形为波纹状。

喷头23口径较小，可以对射流液体产生一定的节流作用，射流液体通过喷头23之后，对镁合金管5的内壁产生了一定的射流冲击力，加速镁合金波纹管的成形，射流液作用之后通过射流管3上的环形回流槽进行回流，所述环形回流槽与射流液循环系统的Ⅱ口相连通。

对于射流液循环系统，射流液发生装置14通过Ⅰ口与射流管3的进口相连通，向射流管3提供温度恒定且流量压力可控的射流液。射流液恒温控制箱12通过Ⅱ口与射流管3的回液口相连通，收集过滤回流的射流液，并对回流的射流液进行恒温控制，避免射流液的温度变化对成形区温度梯度状态造成影响。射流液输送泵13，其进口与射流液恒温控制箱12连通，出口与射流液发生装置14连通，从射流液恒温控制箱12向射流液发生装置14泵送恒温射流液。

对于温度梯度发生系统，用于对镁合金管5进行局部温度控制，使得镁合金管5局部形成温度梯度带。所述冷却装置一15，冷却装置二17对称布置在高频电脉冲感应加热装置18的两侧，向高速旋转的镁合金管5的外壁喷出冷却液，喷射方向与镁合金管5轴线呈一定的角度，比如锐角或钝角，并且可以将工作后的冷却液进行收集。通过控制高频电脉冲感应加热装置18的脉冲频率以及冷却液的喷射量去控制镁合金管5的局部温度梯度状态。

对于冷却液循环系统，冷却液发生装置19分别通过其管路上的Ⅲ口，Ⅳ口与冷却装置一15，冷却装置二17的进口相连通，向冷却装置提供温度恒定且流量可控的冷却液。冷却液恒温控制箱21通过Ⅴ口，Ⅵ口分别与冷却装置一15，冷却装置二17的回液口相连通，收集过滤回流的冷却液，并对回流的冷却液进行恒温控制。冷却液输送泵20，其进口与冷却液恒温控制箱21连通，出口与冷却液发生装置19连通，从冷却液恒温控制箱21向冷却液发生装置19泵送恒温冷却液。

上滑台6在电机三16及其附带的齿轮系的驱动下，沿着上滑台6轨道运动。电机三16及其附带的齿轮系安装在下滑台10上，可以随着下滑台10一起运动。下滑台10在电机二11及其附带的齿轮系的驱动下，沿着下滑台10轨道运动。上滑台6与下滑台10均依靠齿轮齿条进行传动。电机二11及其附带的齿轮系固定安装在安装架1上，不可移动。通过对上滑台6以及下滑台10运动速度的控制，实现对镁合金管5的轴向力的施加及实现对镁合金管5波纹成形位置的选择。当上滑台6与下滑台10以相同的速度，同向运动时，可以实现对镁合金管5波纹成形位置进行选择。当下滑台10的运动速度小于上滑台6的运动速度时，实现对镁合金管5进行轴向力的施加。

对于检测控制系统22，包括上位机与传感器，可以对电机一8，电机二11，电机三16的运动进行检测与控制，可以检测镁合金管5的局部温度状态并且进行反馈，对射流液循环系统、冷却液循环系统、温度梯度发生系统进行驱动控制。

其中，Ⅰ为射流液入口，Ⅱ为射流液出口，Ⅲ、Ⅳ为冷却液入口，Ⅴ、Ⅵ为冷却液出口。图4中所标注的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ是分别与图2中所标注的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ为相互联通的液流口。

图5中，箭头所展示的方向为冷却液的液流方向。从图中可以看出，冷却液在经过冷却装置后，与镁合金轴线呈一定的喷射角度。

图6为镁合金管波纹成形区内对应的镁合金管的长度与温度的曲线图，是镁合金管波纹成形区内温度梯度的控制曲线示例图。对于不同的波纹轮廓，可以通过控制镁合金管波纹成形区内温度梯度曲线来控制不同波纹轮廓的成形。

对应的镁合金管成形段如图7所示，图7中L为所需要进行温度梯度控制段的镁合金管的长度，波纹成形区也主要发生在L区内。

实施例2

一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法，应用实施例1中一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，根据镁合金在不同温度下表现出不同的塑性性能，通过局部成形区温度场和成形力场的最佳耦合，实现单波纹无模渐进成形，从而依次完成镁合金管5整体多波纹的连续加工。

对镁合金管局部形成温度梯度场，其目的是通过对镁合金管局部温度梯度场的控制，从而控制在该局部温度梯度场内镁合金管的塑性变形能力。在该局部温度梯度场内的镁合金管段，具有一个与温度梯度场呈近似线性关系的塑性变形能力。根据上述原理，对局部温度场内的镁合金管施加成形力，使得其在无模具的状态下成形为镁合金波纹管。

对于非成形区，通过温度梯度发生系统与冷却液循环系统配合，在保证成形区温度状态条件下，使非成形区温度接近室温，保证合金较高屈服强度，以及在波纹成形过程中不发生变形；

而对于成形区，一方面，通过检测控制系统22控制局部温度梯度，在成形区形成合金塑性变形能力梯度分布；另一方面，对成形区施加大于合金屈服强度的成形力，使局部产生塑性应变，从而控制成形波纹形状。

所述成形力的施加通过三部分力的耦合来实现，

第一部分：通过电机一8驱动镁合金管5高速旋转形成的强旋离心力提供镁合金波纹管的成形力；

第二部分：通过射流液循环系统和射流管3的配合，在镁合金管5的内部施加高压高温液体的射流冲击力，根据液体射流力渐进成形原理来提供镁合金波纹管的成形力；

第三部分：对于一段长度既定的镁合金管5，其在成形为镁合金波纹管的过程中，其长度是不断减小的，其材料内部，会产生轴向应力，为了避免因轴向力而产生的局部拉薄缺陷，因此对镁合金管5主动施加一定的轴向力来提供镁合金波纹管的成形力，抵消一部分或者全部的轴向应力作用，轴向力的方向为由镁合金管5的两端指向中间，同时控制轴向力大小，具有辅助波纹管成形的作用。可以大大降低镁合金波纹管的成形成本并且提高镁合金波纹管的成形效率和精度。

通过检测控制系统22控制上滑台6以及下滑台10的运动速度，当下滑台10的运动速度小于上滑台6的运动速度时，可以实现对镁合金管5进行轴向力的施加。

通过检测控制系统22控制上滑台6以及下滑台10的运动速度，当上滑台6与下滑台10以相同的速度同向运动时，可以实现对镁合金管5波纹成形位置进行选择。

通过调整冷却装置一15、冷却装置二17与高频电脉冲感应加热装置18之间的安装距离，来控制镁合金管5波纹成形区的长度L。

通过检测控制系统22控制高频电脉冲感应加热装置18的脉冲频率以及冷却液的喷射量去控制镁合金管5的局部温度梯度状态。

上面仅对本发明的较佳实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化，各种变化均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，其特征在于，包括安装架、射流液循环系统、温度梯度发生系统、冷却液循环系统、检测控制系统；

安装架上固定设置上轨道、下轨道、电机二；上轨道上滑动设置上滑台，上滑台上固定设置电机一；下轨道上滑动设置下滑台，下滑台上固定设置轴承座、电机三；上滑台在电机三驱动下沿上轨道运动；下滑台在电机二驱动下沿下轨道运动；

轴承座上安装射流管，射流管上设置喷头和环形回流槽；环形回流槽与射流管的回液口相连通；镁合金管一端安装在轴承座上，射流管部分伸到镁合金管内部；镁合金管的另一端通过联轴器与电机一连接；

射流液循环系统包括射流液发生装置、射流液恒温控制箱、射流液输送泵；射流液发生装置与射流管的进口相连通；射流液恒温控制箱与射流管的回液口相连通；射流液输送泵的进口与射流液恒温控制箱相连通；射流液输送泵的出口与射流液发生装置相连通；

温度梯度发生系统包括冷却装置一、冷却装置二、高频电脉冲感应加热装置，冷却装置一和冷却装置二可移动的对称布置在高频电脉冲感应加热装置的两侧；镁合金管依次穿过冷却装置一、高频电脉冲感应加热装置和冷却装置二；

冷却液循环系统包括冷却液发生装置、冷却液恒温控制箱、冷却液输送泵；冷却液发生装置分别与冷却装置一的进口和冷却装置二的进口相连通；冷却液恒温控制箱分别与冷却装置一的回液口和冷却装置二的回液口相连通；冷却液输送泵的进口与冷却液恒温控制箱相连通；冷却液输送泵的出口与冷却液发生装置相连通；

检测控制系统与电机一、电机二、电机三、射流液循环系统、温度梯度发生系统、冷却液循环系统连接。

2.根据权利要求1所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，其特征在于，所述喷头径向均布在射流管上。

3.根据权利要求1所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，其特征在于，上轨道和下轨道相平行。

4.根据权利要求1所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，其特征在于，冷却装置一和冷却装置二中与镁合金管表面接触的冷却液流道的轴线与镁合金管的轴线成锐角或钝角。

5.一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法，包含权利要求1-4中任一项所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形装置，其特征在于，根据镁合金在不同温度下表现出不同的塑性性能，通过局部成形区温度场和成形力场的最佳耦合，实现单波纹无模渐进成形，从而依次完成镁合金管整体多波纹的连续加工；

对于非成形区，通过温度梯度发生系统与冷却液循环系统配合，在保证成形区温度状态条件下，使非成形区温度接近室温，保证合金较高屈服强度，以及在波纹成形过程中不发生变形；

而对于成形区，一方面，通过检测控制系统控制局部温度梯度状态，在成形区形成合金塑性变形能力梯度分布；另一方面，对成形区施加大于合金屈服强度的成形力，使局部产生塑性应变，从而控制成形波纹形状。

6.根据权利要求5所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法，其特征在于，所述成形力的施加通过三部分力的耦合来实现，

第一部分：通过电机一驱动镁合金管高速旋转形成的强旋离心力提供镁合金波纹管的成形力；

第二部分：通过射流液循环系统和射流管的配合，在镁合金管的内部施加高压高温液体的射流冲击力，根据液体射流力渐进成形原理来提供镁合金波纹管的成形力；

第三部分：对于一段长度既定的镁合金管，其在成形为镁合金波纹管的过程中，其长度是不断减小的，其材料内部，会产生轴向应力，为了避免因轴向力而产生的局部拉薄缺陷，因此对镁合金管主动施加一定的轴向力来提供镁合金波纹管的成形力。

7.根据权利要求6所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法，其特征在于，通过检测控制系统控制上滑台以及下滑台的运动速度，当下滑台的运动速度小于上滑台的运动速度时，可以实现对镁合金管进行轴向力的施加。

8.根据权利要求5所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法，其特征在于，通过检测控制系统控制上滑台以及下滑台的运动速度，当上滑台与下滑台以相同的速度同向运动时，可以实现对镁合金管波纹成形位置进行选择。

9.根据权利要求5所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法，其特征在于，通过调整冷却装置一、冷却装置二与高频电脉冲感应加热装置之间的安装距离，来控制镁合金管波纹成形区的长度L。

10.根据权利要求5所述的一种镁合金波纹管射流辅助局部差温强旋成形方法，其特征在于，通过检测控制系统控制高频电脉冲感应加热装置的脉冲频率以及冷却液的喷射量去控制镁合金管的局部温度梯度状态。

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