CN104858278A - 一种金属波纹管的无模成形工艺方法 - Google Patents
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Abstract
一种金属波纹管的无模成形工艺方法，步骤为：(一)选取待加工的金属圆管，并对金属圆管进行装卡固定；(二)在金属圆管上选定一处局部位置进行环向加热，同时在环向加热区两侧进行环向冷却；(三)当金属圆管在环向加热区的温度达到设定值后，开始对金属圆管进行轴向压缩，在压缩过程中，金属圆管上环向加热区对应的部分会逐渐形成波纹；(四)在波纹形成过程中，逐渐成型的波纹移向环向冷却区进行冷却定型；(五)当波纹完全冷却定型后，金属圆管的下一处局部位置移至环向加热区，且在环向加热区两侧依旧进行环向冷却，重复步骤(四)，完成另一处波纹的加工；(六)重复步骤(四)、(五)，完成其余波纹的加工，并最终完成金属波纹管的加工。
Description
技术领域
本发明属于金属管材成形技术领域，特别是涉及一种金属波纹管的无模成形工艺方法。
背景技术
金属波纹管作为一种特殊的异型管材，因其具有特殊的功能而备受关注。金属波纹管具有轴向、角向及横向变形能力，并具有受力变形特性和几何形状周期改变等特性，以及能够补偿管线热变形、减震、吸收管线沉降变形等特性，因此，金属波纹管已广泛应用于石化、仪表、航天、化工、电力、水泥、冶金、机械、交通、核能等行业内，并用于制造各种敏感元件、补偿元件、柔性连接件及换热元件等。
现阶段，对于金属波纹管的加工制造，其中小型金属波纹管通常采用内高压成形工艺方法、机械胀形工艺方法、橡胶胀形工艺方法(含气胎胀形)、挤压成形工艺方法等生产制造，而大型金属波纹管通常采用辊压成形工艺方法、波纹板卷制成形工艺方法及膜片环焊接成形工艺方法等生产制造。
对于内高压成形工艺方法而言，需要将金属圆管放入波纹管成形模具内，然后在金属圆管内部充入高压液，在高压液压力作用下使金属圆管变形，直到形成波纹管。由于该方法必须用到成形模具和液压系统，且生产不同型号的波纹管则需要准备多套成形模具，导致波纹管的生产成本非常高。
对于机械胀形工艺方法、橡胶胀形工艺方法(含气胎胀形)、挤压成形工艺方法而言，由于成形工艺较为复杂，且还需要大量的辅助成形工具，使波纹管的生产成本居高不下。
对于辊压成形工艺方法、波纹板卷制成形工艺方法及膜片环焊接成形工艺方法而言，由于存在后期的焊接工序，且焊接过程不仅会产生焊缝，还会造成金属波纹管在焊接影响区出现力学性能的恶化，从而限制金属波纹管的应用范围。
再有，上述现有的传统工艺方法中，均无法有效生产径厚比较小的金属波纹管，因此，亟需一种全新的金属波纹管成形工艺方法，不但能够满足常规径厚比的金属波纹管的生产，还能够满足径厚比较小的金属波纹管的生产，并具有工艺方法简单、生产成本低的特点。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种金属波纹管的无模成形工艺方法，首次采用压缩屈曲方式制备金属波纹管，不但能够满足常规径厚比的金属波纹管的生产，还能够满足径厚比较小的金属波纹管的生产，且工艺方法简单，生产成本低。
为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：一种金属波纹管的无模成形工艺方法，包括如下步骤：
步骤一：选取待加工的金属圆管，并对金属圆管进行装卡固定；
步骤二：在金属圆管上选定一处局部位置进行环向加热，同时在环向加热区的两侧进行环向冷却；
步骤三：当金属圆管在环向加热区的温度达到设定值后，开始对金属圆管进行轴向压缩，在压缩过程中，金属圆管上环向加热区对应的部分会逐渐凸起并形成波纹；
步骤四：在波纹形成过程中，逐渐成型的波纹移向环向冷却区进行冷却定型；
步骤五：当波纹完全冷却定型后，金属圆管的下一处局部位置移至环向加热区，且在环向加热区的两侧依旧进行环向冷却，重复步骤四，完成另一处波纹的加工；
步骤六：重复步骤四、步骤五，完成其余波纹的加工，并最终完成金属波纹管的加工。
在金属圆管轴向压缩过程中，金属圆管一端的压缩行进速度设为V1，金属圆管另一端的压缩行进速度设为V2，环向加热区和环向制冷区的移动速度设为V3，且V1、V2及V3之间的设定方式有以下两种：
①V1＞V2，V3＝0，且V1与V2的方向相同；
②V3＞V1，V2＝0，且V3与V1的方向相同。
所述金属圆管通过高频加热线圈进行环向加热，高频加热线圈所在区域即为环向加热区，高频加热线圈的加热速度为0～100℃/s。
所述环向加热区的实时温度通过非接触式的红外测温仪进行监测。
通过调整高频加热线圈的宽度来改变金属圆管受热区域的轴向宽度，通过金属圆管受热区域的轴向宽度确定波纹的波峰高度。
所述金属圆管通过水幕喷头进行环向冷却，水幕喷头所在区域即为环向冷却区，通过控制水幕喷头的水流速度和水流压力调整冷却强度，通过调整环向冷却区与环向加热区的间距，以及环向冷却区的冷却强度来控制环向加热区的温度分布，通过调整环向加热区的温度分布来控制金属波纹管的波纹形状。
在金属圆管轴向压缩过程中，当金属圆管一端的压缩行进速度V1大于金属圆管另一端的压缩行进速度V2，环向加热区和环向制冷区的移动速度V3等于零，且V1与V2的方向相同时，通过调整V1与V2之间的速度比来控制金属波纹管的波纹形状。
通过增大V1与V2之间的速度比，可增加金属波纹管波纹的波峰高度以及减小波纹的波峰间距；通过减小V1与V2之间的速度比，可降低金属波纹管波纹的波峰高度以及增加波纹的波峰间距。
在金属圆管轴向压缩过程中，当环向加热区和环向制冷区的移动速度V3大于金属圆管一端的压缩行进速度V1，金属圆管另一端的压缩行进速度V2等于零，且V3与V1的方向相同时，通过调整V3与V1之间的速度比来控制金属波纹管的波纹形状。
通过增大V3与V1之间的速度比，可增加金属波纹管波纹的波峰高度以及减小波纹的波峰间距；通过减小V3与V1之间的速度比，可降低金属波纹管波纹的波峰高度以及增加波纹的波峰间距。
本发明的有益效果：
本发明首次采用压缩屈曲方式制备金属波纹管，金属波纹管加工过程中完全无需使用模具，在压缩过程中，通过控制压缩时的速度比、环向加热区的加热宽度以及环向加热区的温度分布即可控制金属波纹管的波纹形状，从而实现金属波纹管的加工制造；本发明与传统的金属波纹管成形工艺相比，当金属波纹管的径厚比较小时，传统工艺将无法再满足金属波纹管的制造加工，而本发明克服了径厚比的限制，由于采用了全新的压缩屈曲方式，尽管径厚比较小，仍然可以轻松满足金属波纹管的加工制造。当金属波纹管达到微细级时，由于微细金属波纹管的直径和壁厚均非常小，采用传统方式已很难制备，且制备成本非常之高，而本发明采用的压缩屈曲方式恰好能够满足微细金属波纹管的加工制造。本发明不但工艺方法简单，而且可以大幅降低金属波纹管的生产成本。
附图说明
图1为金属波纹管制备前的初始状态图；
图2为启动高频加热线圈和水幕喷头时的管体状态图；
图3为图2中I部放大图；
图4为启动轴向压缩后(V1＞V2，V3＝0)第一处波纹成型时的金属波纹管状态图；
图5为启动轴向压缩后(V1＞V2，V3＝0)第二处波纹成型过程中的金属波纹管状态图；
图6为启动轴向压缩后(V1＞V2，V3＝0)第二处波纹成型时的金属波纹管状态图；
图7为启动轴向压缩后(V1＞V2，V3＝0)第N处(N＝3、4···)波纹成型时的金属波纹管状态图；
图中，1—金属波纹管，2—高频加热线圈，3—水幕喷头，V1—金属波纹管一端的压缩行进速度，V2—金属波纹管另一端的压缩行进速度，V3—高频加热线圈及水幕喷头的移动速度。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明做进一步的详细说明。
一种金属波纹管的无模成形工艺方法，包括如下步骤：
步骤一：选取待加工的金属圆管，并对金属圆管进行装卡固定，如图1所示；
步骤二：在金属圆管上选定第一处局部位置进行环向加热，同时在环向加热区的两侧进行环向冷却，如图2、3所示；
步骤三：当金属圆管在环向加热区的温度达到设定值后，开始对金属圆管进行轴向压缩，在压缩过程中，金属圆管上环向加热区对应的部分会逐渐凸起并形成波纹，如图4所示；
步骤四：在波纹形成过程中，逐渐成型的波纹移向环向冷却区进行冷却定型；
步骤五：当波纹完全冷却定型后，金属圆管的下一处局部位置移至环向加热区，且在环向加热区的两侧依旧进行环向冷却，重复步骤四，完成第二处波纹的加工，如图5、6所示；
步骤六：重复步骤四、步骤五，完成其余波纹的加工，如图7所示，并最终完成金属波纹管的加工。
在金属圆管轴向压缩过程中，金属圆管一端的压缩行进速度设为V1，金属圆管另一端的压缩行进速度设为V2，环向加热区和环向制冷区的移动速度设为V3，且V1、V2及V3之间的设定方式有以下两种：
①V1＞V2，V3＝0，且V1与V2的方向相同，根据实际加工要求，V1和V2的速度范围可为0.1mm/s～3mm/s；
②V3＞V1，V2＝0，且V3与V1的方向相同，根据实际加工要求，V3和V1的速度范围可为0.1mm/s～3mm/s。
所述金属圆管通过高频加热线圈进行环向加热，高频加热线圈所在区域即为环向加热区，高频加热线圈的加热速度为0～100℃/s。
所述环向加热区的实时温度通过非接触式的红外测温仪进行监测。
通过调整高频加热线圈的宽度来改变金属圆管受热区域的轴向宽度，通过金属圆管受热区域的轴向宽度确定波纹的波峰高度。
所述金属圆管通过水幕喷头进行环向冷却，水幕喷头所在区域即为环向冷却区，通过控制水幕喷头的水流速度和水流压力调整冷却强度，通过调整环向冷却区与环向加热区的间距，以及环向冷却区的冷却强度来控制环向加热区的温度分布，通过调整环向加热区的温度分布来控制金属波纹管的波纹形状。
在金属圆管轴向压缩过程中，当金属圆管一端的压缩行进速度V1大于金属圆管另一端的压缩行进速度V2，环向加热区和环向制冷区的移动速度V3等于零，且V1与V2的方向相同时，通过调整V1与V2之间的速度比来控制金属波纹管的波纹形状。
通过增大V1与V2之间的速度比，可增加金属波纹管波纹的波峰高度以及减小波纹的波峰间距；通过减小V1与V2之间的速度比，可降低金属波纹管波纹的波峰高度以及增加波纹的波峰间距。
在金属圆管轴向压缩过程中，当环向加热区和环向制冷区的移动速度V3大于金属圆管一端的压缩行进速度V1，金属圆管另一端的压缩行进速度V2等于零，且V3与V1的方向相同时，通过调整V3与V1之间的速度比来控制金属波纹管的波纹形状。
通过增大V3与V1之间的速度比，可增加金属波纹管波纹的波峰高度以及减小波纹的波峰间距；通过减小V3与V1之间的速度比，可降低金属波纹管波纹的波峰高度以及增加波纹的波峰间距。
本发明可依次通过伺服电机、丝杠、丝母及压板实现对金属圆管的轴向压缩，还可依次通过液压缸及压板实现对金属圆管的轴向压缩，或是通过其他有效压缩手段实现对金属圆管的轴向压缩。
本发明所适用的金属圆管包括钢管、铝管、镁合金管等，适用外径范围在0.5mm～200mm、长度范围在200mm～2000mm的金属圆管。
根据实际加工要求，也可采用多道次成形进行金属波纹管的加工。
实施例一
本实施例中，金属圆管为6061的铝合金管材，金属圆管的初始尺寸为25mm×2.5mm×1000mm，即金属圆管的外径D为25mm，壁厚t为2.5mm，管长为1000mm，则金属圆管的径厚比D/t为10。在正式加工前，先把铝合金管材表面均匀涂黑，以便通过红外测温仪准确测量铝合金管的表面温度，根据铝合金管材的受热特性，环向加热区的加热温度设定值为400℃。水幕喷头所在的环向冷却区与高频加热线圈所在的环向加热区的间距为30mm，水幕喷头喷出的冷却水温度为20℃，水流速度为0.5ml/s。
开始正式加工后，当环向加热区的加热温度达到400℃时，开始对金属圆管进行轴向压缩，其中V1＝0.51mm/s，V2＝0.3mm/s，则速度比V1/V2为1.7，按照上述加工参数制造的金属波纹管，各个波纹的波峰高度一致，约为16.5mm，相邻波纹的波峰间距约为10.5mm，最终生产的金属波纹管符合质量要求。
实施例二
本实施例中，金属圆管为SUS304的不锈钢管材，金属圆管的初始尺寸为25mm×2mm×1000mm，即金属圆管的外径D为25mm，壁厚t为2mm，管长为1000mm，则金属圆管的径厚比D/t为12.5。在正式加工前，根据不锈钢管材的受热特性，环向加热区的加热温度设定值为1200℃。水幕喷头所在的环向冷却区与高频加热线圈所在的环向加热区的间距为50mm，水幕喷头喷出的冷却水温度为20℃，水流速度为0.2ml/s。
开始正式加工后，当环向加热区的加热温度达到1200℃时，开始对金属圆管进行轴向压缩，其中V1＝0.54mm/s，V2＝0.3mm/s，则速度比V1/V2为1.8，按照上述加工参数制造的金属波纹管，各个波纹的波峰高度一致，约为17.3mm，相邻波纹的波峰间距约为11mm，最终生产的金属波纹管符合质量要求。
实施例三
本实施例中，金属圆管为SUS304的不锈钢管材，金属圆管的初始尺寸为10mm×1mm×1000mm，即金属圆管的外径D为10mm，壁厚t为1mm，管长为1000mm，则金属圆管的径厚比D/t为10。在正式加工前，根据不锈钢管材的受热特性，环向加热区的加热温度设定值为1200℃。水幕喷头所在的环向冷却区与高频加热线圈所在的环向加热区的间距为30mm，水幕喷头喷出的冷却水温度为20℃，水流速度为0.1ml/s。本实施例采用两道次成形的加工方案。
开始第一道次的正式加工后，当环向加热区的加热温度达到1200℃时，开始对金属圆管进行轴向压缩，其中V1＝0.51mm/s，V2＝0.3mm/s，则速度比V1/V2为1.7，按照上述加工参数进行第一道次的加工，当第一道次加工后，便可开始第二道次的加工，初始加工位置从第一处波纹起，然后开始第二道次的正式加工，当环向加热区的加热温度达到1200℃时，开始对金属圆管进行轴向压缩，其中V1＝0.33mm/s，V2＝0.3mm/s，则速度比V1/V2为1.1，按照上述加工参数进行第二道次的加工，此时所制造的金属波纹管的各个波纹的波峰高度一致，相邻波纹的波峰间距均匀，且通过两道次加工后，此时的金属波纹管与单道次加工的金属波纹管相比，在波纹的波峰高度上明显提高，也就是说，可以通过多道次成形方案来改变原有波纹管的形状。
实施例四
本实施例中，金属圆管为SUS304的不锈钢管材，金属圆管的初始尺寸为0.5mm×0.05mm×100mm，即金属圆管的外径D为0.5mm，壁厚t为0.05mm，管长为100mm，则金属圆管的径厚比D/t为10，从上述金属圆管的外径可知，该金属圆管属于微细级。在正式加工前，根据不锈钢管材的受热特性，环向加热区的加热温度设定值为1200℃。水幕喷头所在的环向冷却区与高频加热线圈所在的环向加热区的间距为10mm，水幕喷头喷出的冷却水温度为20℃，水流速度为0.1ml/s。
开始正式加工后，当环向加热区的加热温度达到1200℃时，开始对金属圆管进行轴向压缩，其中V1＝0.48mm/s，V2＝0.3mm/s，则速度比V1/V2为1.6，按照上述加工参数制造的金属波纹管，各个波纹的波峰高度一致，相邻波纹的波峰间距均匀，最终生产的微细金属波纹管符合质量要求。
实施例中的方案并非用以限制本发明的专利保护范围，凡未脱离本发明所为的等效实施或变更，均包含于本案的专利范围中。
Claims (10)
1.一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于包括如下步骤：
步骤一：选取待加工的金属圆管，并对金属圆管进行装卡固定；
步骤二：在金属圆管上选定一处局部位置进行环向加热，同时在环向加热区的两侧进行环向冷却；
步骤三：当金属圆管在环向加热区的温度达到设定值后，开始对金属圆管进行轴向压缩，在压缩过程中，金属圆管上环向加热区对应的部分会逐渐凸起并形成波纹；
步骤四：在波纹形成过程中，逐渐成型的波纹移向环向冷却区进行冷却定型；
步骤五：当波纹完全冷却定型后，金属圆管的下一处局部位置移至环向加热区，且在环向加热区的两侧依旧进行环向冷却，重复步骤四，完成另一处波纹的加工；
步骤六：重复步骤四、步骤五，完成其余波纹的加工，并最终完成金属波纹管的加工。
2.根据权利要求1所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：在金属圆管轴向压缩过程中，金属圆管一端的压缩行进速度设为V1，金属圆管另一端的压缩行进速度设为V2，环向加热区和环向制冷区的移动速度设为V3，且V1、V2及V3之间的设定方式有以下两种：
①V1＞V2，V3＝0，且V1与V2的方向相同；
②V3＞V1，V2＝0，且V3与V1的方向相同。
3.根据权利要求1所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：所述金属圆管通过高频加热线圈进行环向加热，高频加热线圈所在区域即为环向加热区，高频加热线圈的加热速度为0～100℃/s。
4.根据权利要求1所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：所述环向加热区的实时温度通过非接触式的红外测温仪进行监测。
5.根据权利要求3所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：通过调整高频加热线圈的宽度来改变金属圆管受热区域的轴向宽度，通过金属圆管受热区域的轴向宽度确定波纹的波峰高度。
6.根据权利要求1所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：所述金属圆管通过水幕喷头进行环向冷却，水幕喷头所在区域即为环向冷却区，通过控制水幕喷头的水流速度和水流压力调整冷却强度，通过调整环向冷却区与环向加热区的间距，以及环向冷却区的冷却强度来控制环向加热区的温度分布，通过调整环向加热区的温度分布来控制金属波纹管的波纹形状。
7.根据权利要求2所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：在金属圆管轴向压缩过程中，当金属圆管一端的压缩行进速度V1大于金属圆管另一端的压缩行进速度V2，环向加热区和环向制冷区的移动速度V3等于零，且V1与V2的方向相同时，通过调整V1与V2之间的速度比来控制金属波纹管的波纹形状。
8.根据权利要求7所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：通过增大V1与V2之间的速度比，可增加金属波纹管波纹的波峰高度以及减小波纹的波峰间距；通过减小V1与V2之间的速度比，可降低金属波纹管波纹的波峰高度以及增加波纹的波峰间距。
9.根据权利要求2所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：在金属圆管轴向压缩过程中，当环向加热区和环向制冷区的移动速度V3大于金属圆管一端的压缩行进速度V1，金属圆管另一端的压缩行进速度V2等于零，且V3与V1的方向相同时，通过调整V3与V1之间的速度比来控制金属波纹管的波纹形状。
10.根据权利要求9所述的一种金属波纹管的无模成形工艺方法，其特征在于：通过增大V3与V1之间的速度比，可增加金属波纹管波纹的波峰高度以及减小波纹的波峰间距；通过减小V3与V1之间的速度比，可降低金属波纹管波纹的波峰高度以及增加波纹的波峰间距。
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