CN110893369A - 一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，涉及冶金领域。该系统包括依次设置的料仓、球磨机、磨头筛，磨头筛的出料端位置设置有大料输送机构和粉料螺旋输送机构，该系统还包括铜灰分离机、设置于分离机出料端的成品料输送机构以及旋风集粉器，粉料螺旋输送机构处设置有连通铜灰分离机的连接管，铜灰分离机的侧壁设置有连通铜灰分离机内部的鼓风机，铜灰分离机的上端设置有连通于旋风集粉器上端的爬管。本发明具有以下优点和效果：采用高自动化的生产线对铜渣料中的有价组分进行分离回收，实现铜渣料的高资源化，同比其他分离回收系统，该生产线系统大幅度减少了人工，提高了工作效率，且工作过程无废气废水排放，降低了对环境的污染。

Description

一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统

技术领域

本发明涉及冶金领域，特别涉及一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统。

背景技术

随着经济、社会的发展，铜产量和铜消费量不断增加，同时在生产冶炼各种各样铜产品的过程中，也排放着大量的尾矿和废铜渣，其废铜渣的主要成分一般含有铜和铁，大量废铜渣的存在，不但占用许多土地，也不利于生产和管理，因此如何有效地回收渣中有价组分，实现铜渣资源化，是当前需要考虑的重要问题。

授权公告号为CN102952952B的中国专利公开了一种从冶炼铜渣中直接还原回收铜铁的方法，其步骤是：将高温熔融态铜渣经中间包转移到高温还原炉，喷吹氧气进行脱硫预处理，加入造渣剂保温，喷吹天燃气进行熔融还原，最后1.5-2℃/min缓慢降温到1096℃，保温1h，得到7.3at%Cu-Fe铜合金熔体和γ生铁，或1.5-2℃/min缓慢降温到850℃，保温1h，得到2.7at%Cu-Fe铜合金熔体和γ生铁。

当应用上述方法回收铜铁时，需要通过一系列繁琐复杂的工艺对铜铁进行回收，工艺流程复杂，工作效率低，有待改进。

发明内容

本发明的目的是提供一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，具有高工作效率的效果。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，包括依次设置的料仓、球磨机、磨头筛，所述磨头筛的出料端位置设置有大料输送机构和粉料螺旋输送机构，所述粉料螺旋输送机构包括输料管、沿所述输料管长度方向设置于所述输料管内部的螺旋叶片、驱动所述螺旋叶片转动的电机，该系统还包括铜灰分离机、设置于所述分离机出料端的成品料输送机构以及旋风集粉器，所述输料管的中部设置有连通于所述铜灰分离机的进口端的连接管，所述铜灰分离机的侧壁设置有连通于所述铜灰分离机内部的鼓风机，所述铜灰分离机的上端设置有连通于所述旋风集粉器上端的爬管。

通过采用上述技术方案，当应用上述系统对铜渣料进行分离回收时，将料仓打开后，将铜渣料释放至球磨机内，利用球磨机将铜渣料粉碎，粉碎后的铜渣料被传输至磨头筛内，此时大颗粒的铜渣料沿着大料输送机构运输到大料的收集区，小颗粒的铜渣料漏入粉料螺旋输送机构内，随后废料沿着连接管漏入铜灰分离机内。此时启动鼓风机向铜灰分离机内吹风，铜灰分离机内的灰尘以及细小的铜粉沿着爬管流入旋风集粉器内进行收集，大颗粒的铜粉沿着铜灰分离机的出口端输送至成品料输送机构位置，进而利用成品料输送机构将小颗粒的铜粉运输至铜粉收集区，即完成铜渣料的分离回收。采用高自动化的生产线对铜渣料中的有价组分进行分离回收，实现铜渣料的高资源化，同比其他分离回收系统，该生产线系统采用全自动化处理，大幅度降低了人工生产力，提高了工作效率，同时无废气废水排放，降低了对环境的污染。

本发明的进一步设置为：该系统还包括布袋除尘器，所述铜灰分离机与所述成品料输送机构之间设置有连通于所述布袋除尘器上端的第一除尘管，所述布袋除尘器与所述旋风集粉器之间设置有灰尘管。

通过采用上述技术方案，当对铜渣料分离回收时，启动布带除尘器，此时铜灰分离机与成品料输送机构之间的灰尘以及铜粉沿着第一除尘管进入袋除尘器内，随后袋除尘器将所有灰尘一同沿着灰尘管进入旋风集粉器内，进而降低了铜粉的浪费，同时避免灰尘污染环境。

本发明的进一步设置为：所述布袋除尘器上设置有连通于所述鼓风机的回风管。

通过采用上述技术方案，利用回风管使得鼓风机、铜灰分离机、旋风集粉器之间形成一个闭环，进而使得其内部的灰尘被多次进行筛选，进而提高了铜渣料分离回收后各组分的纯度。

本发明的进一步设置为：所述磨头筛上设置有连通于所述灰尘管的第二除尘管。

通过采用上述技术方案，通过设置第二除尘管将磨头筛位置的灰尘以及细小的铜粉进行收集，进一步降低了铜粉的的浪费，同时进一步避免灰尘污染环境。

本发明的进一步设置为：所述大料输送机构包括第一传送带以及第一收集箱，所述第一收集箱位于所述第一传送带背离所述磨头筛的一端端部，所述第一传送带呈倾斜设置且靠近所述第一收集箱的一端高于另一端。

通过采用上述技术方案，当铜渣料的大颗粒碎料被运输至大料输送机构位置时，启动第一传送带，此时大颗粒碎料沿着第一传送带的低处向高出运动，直至运输至第一传送带的端部位置时，大颗粒碎料沿着第一传送带表面掉落至第一收集箱内进行收集。

本发明的进一步设置为：所述第一传送带的下方设置有沿所述第一传送带长度方向设置的第一托板，所述第一托板上设置有第一磁铁，所述第一托板背离所述第一收集箱的一端设置有第一储料箱。

通过采用上述技术方案，当大颗粒碎料沿着第一传送带表面开始掉落时，第一磁铁自身的磁力将大颗粒碎料内的铁屑以及铁制品进行吸附，并且随着铁屑以及铁制品的增加，铁屑以及铁制品沿着磁铁表面向下滑动，直至掉落至第一储料箱内，对铁屑以及铁制品进行收集。进而对大颗粒碎料内的铜和铁进行分离以及单独回收，从而有效的回收铜渣料中有价组分，实现铜渣料的高资源化。

本发明的进一步设置为：所述成品料输送机构包括第二传送带以及第二收集箱，所述第二收集箱位于所述第二传送带背离所述铜灰分离机的一端端部，所述第二传送带呈倾斜设置且靠近所述第二收集箱的一端高于另一端。

通过采用上述技术方案，当铜渣料的小颗粒碎料被运输至成品料输送机构位置时，启动第二传送带，此时小颗粒碎料沿着第二传送带的低处向高出运动，直至运输至第二传送带的端部位置时，小颗粒碎料沿着第二传送带表面将会掉落至第二收集箱内进行收集。

本发明的进一步设置为：所述第二传送带的下方设置有沿所述第二传送带长度方向设置的第二托板，所述第二托板上设置有第二磁铁，所述第二托板背离所述第二收集箱的一端设置有第二储料箱。

通过采用上述技术方案，当小颗粒碎料沿着第二传送带表面开始掉落时，第二磁铁自身的磁力将铁屑进行吸附，并且随着铁屑增加，铁屑沿着磁铁表面向下滑动，直至掉落至第二储料箱内，进而对铁屑进行分离收集，使得铜和铁分离更加彻底，提高了分离后各组分的纯度。

本发明的进一步设置为：所述输料管靠近所述电机的一端外壁竖直设置有排料管，所述排料管上设置有收集袋。

通过采用上述技术方案，当输料管运输小颗粒的铜渣料时，部分灰尘以及铜粉将会沿着输料管的内壁向上运动，直至运输至排料管位置时，沿着排料管流入收集袋内，进而利用收集袋对其进行收集回收，进而使得该系统的多个位置均可对灰尘以及铜粉进行回收，进一步提高了其工作效率。

本发明的进一步设置为：所述球磨机的进口端位置设置有料仓，所述料仓包括机架、设置于所述机架且上端开口的仓体、设置于所述仓体的下端外壁且连通于所述球磨机进口端的出料管，所述出料管上设置有沿所述出料管周向方向设置的限位槽，所述出料管外壁铰接有用于嵌入所述限位槽且密封所述出料管的限位板，所述限位板的外壁设置有手柄。

通过采用上述技术方案，当需要释放料仓内的铜渣料时，推动手柄带动限位板沿着铰接处转动，此时限位板沿着限位槽内壁向外滑动，此时出料管逐渐打开，铜渣料即可沿着出料管排出。出料管的启闭过程方便快捷、流速可控，进而使得工人放料时可以更加轻松方便。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.采用高自动化的生产线对铜渣料中的有价组分进行分离回收，实现铜渣料的高资源化，同比其他分离回收系统，该生产线系统采用全自动化处理，大幅度降低了人工生产力，提高了工作效率。；

2.利用旋风集粉器对灰尘进行回收，避免灰尘污染环境，同时该生产线系统工作时无废气废水排放，进一步降低了对环境的污染；

3.通过设置闭环式的工作空间，对铜渣料多次进行筛选，并且设置铜铁分离装置，提高了铜渣料分离回收后各组分的纯度；

4.通过设置启闭过程方便快捷、流速可控的出料管放料，使得工人放料时可以更加轻松方便。

附图说明

图1是实施例的结构示意图；

图2是实施例的大料输送机构的结构示意图；

图3是实施例的成品料输送机构的结构示意图；

图4是实施例的粉料螺旋输送机构的结构示意图；

图5是实施例的料仓的结构示意图；

图6是图5中的A处的局部放大图。

附图标记：1、料仓；11、机架；12、仓体；13、出料管；14、限位槽；15、限位板；16、手柄；2、球磨机；3、磨头筛；31、第二除尘管；4、大料输送机构；41、第一传送带；42、第一收集箱；43、第一托板；44、第一磁铁；45、第一储料箱；5、粉料螺旋输送机构；51、连接管；52、输料管；53、螺旋叶片；54、电机；55、排料管；56、收集袋；6、铜灰分离机；61、鼓风机；62、爬管；7、成品料输送机构；71、第二传送带；72、第二收集箱；73、第二托板；74、第二磁铁；75、第二储料箱；8、旋风集粉器；9、布袋除尘器；91、第一除尘管；92、灰尘管；93、回风管。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，如图1所示，包括依次设置的料仓1、球磨机2、磨头筛3，磨头筛3的出料端位置设置有大料输送机构4和粉料螺旋输送机构5。该系统还包括铜灰分离机6、设置于分离机出料端的成品料输送机构7以及旋风集粉器8，粉料螺旋输送机构5上设置有连通于铜灰分离机6的进口端的连接管51，铜灰分离机6的侧壁设置有连通于铜灰分离机6内部的鼓风机61，铜灰分离机6的上端设置有连通于旋风集粉器8上端的爬管62。

当应用上述系统对铜渣料进行分离回收时，将料仓1打开，此时铜渣料掉落至球磨机2内，利用球磨机2将铜渣料粉碎，粉碎后的铜渣料被传输至磨头筛3内，此时大颗粒的铜渣料沿着大料输送机构4运输到大料的收集区，小颗粒的铜渣料漏入粉料螺旋输送机构5内，随后废料沿着连接管51漏入铜灰分离机6内。

启动鼓风机61向铜灰分离机6内吹风，此时灰尘以及细小的铜粉沿着爬管62吹入旋风集粉器8内进行收集，大颗粒的铜粉沿着铜灰分离机6的出口端输送至成品料输送机构7位置，进而利用成品料输送机构7将小颗粒的铜粉运输至铜粉收集区，即完成铜渣料的分离回收。

如图*所示，该系统还包括布袋除尘器9，铜灰分离机6与成品料输送机构7之间设置有连通于布袋除尘器9上端的第一除尘管91，布袋除尘器9与旋风集粉器8之间设置有灰尘管92，磨头筛3上设置有连通于灰尘的第二除尘管31，布袋除尘器9上设置有连通于鼓风机61的回风管93。

当对铜渣料分离回收时，启动布带除尘器，此时经过磨头筛3位置的灰尘将沿着第二除尘管31进入灰尘管92内；铜灰分离机6与成品料输送机构7之间的灰尘沿着第一除尘管91进入袋除尘器内；最后袋除尘器将所有灰尘一同沿着灰尘管92进入旋风集粉器8内，进而降低了灰尘的浪费，同时避免灰尘污染环境。并且此时利用回风管93使得鼓风机61、铜灰分离机6、旋风集粉器8之间形成一个闭环，进而使得其内部的灰尘被多次进行筛选，进而提高了铜渣料分离回收的精度。

如图2所示，大料输送机构4包括第一传送带41以及第一收集箱42，第一收集箱42位于第一传送带41背离磨头筛3（参见图1）的一端端部，第一传送带41呈倾斜设置且靠近第一收集箱42的一端高于另一端。第一传送带41的下方设置有沿第一传送带41长度方向设置的第一托板43，第一托板43上设置有第一磁铁44，第一托板43背离第一收集箱42的一端设置有第一储料箱45。

当铜渣料的大颗粒碎料被运输至大料输送机构4位置时，启动第一传送带41，此时大颗粒碎料沿着第一传送带41的低处向高出运动，直至运输至第一传送带41的端部位置时，大颗粒碎料沿着第一传送带41表面开始掉落至第一收集箱42内，并且与此同时，第一磁铁44自身的磁力将大颗粒碎料内的铁屑以及铁制品进行吸附，并且随着铁屑以及铁制品的增加，铁屑以及铁制品沿着磁铁表面向下滑动，直至掉落至第一储料箱45内，对铁屑以及铁制品进行收集，进而对大颗粒碎料内的铜和铁进行分离以及单独回收，从而有效的回收铜渣料中有价组分，实现铜渣料的资源化。

如图3所示，成品料输送机构7包括第二传送带71以及第二收集箱72，第二收集箱72位于第二传送带71背离铜灰分离机6（参见图1）的一端端部，第二传送带71呈倾斜设置且靠近第二收集箱72的一端高于另一端。第二传送带71的下方设置有沿第二传送带71长度方向设置的第二托板73，第二托板73上设置有第二磁铁74，第二托板73背离第二收集箱72的一端设置有第二储料箱75。

当铜渣料的小颗粒碎料被运输至成品料输送机构7位置时，启动第二传送带71，此时小颗粒碎料沿着第二传送带71的低处向高出运动，直至运输至第二传送带71的端部位置时，小颗粒碎料沿着第二传送带71表面开始掉落至第二收集箱72内。与此同时，第二磁铁74自身的磁力将铁屑进行吸附，并且随着铁屑增加，铁屑沿着磁铁表面向下滑动，直至掉落至第二储料箱75内，对铁屑进行分离收集，进而提高了分离后各组分的纯度，使得铜和铁得到更加彻底的分离，同时进一步实现铜渣料的资源化。

如图4所示，粉料螺旋输送机构5包括输料管52、沿输料管52长度方向设置于输料管52内部的螺旋叶片53、驱动螺旋叶片53转动的电机54，输料管52靠近电机54的一端外壁竖直设置有排料管55，排料管55上设置有收集袋56。

当小颗粒的铜渣料运输至粉料螺旋输送机构5位置时，启动电机54带动螺旋叶片53旋转，此时螺旋叶片53带动小颗粒的铜渣料沿着输料管52的内壁向上运动，直至运输至输料管52与铜灰分离机6（参见图1）的连通位置时，小颗粒的铜渣料漏入铜灰分离机6内，与此同时，部分灰尘以及铜粉将会继续向上运动，直至运输至排料管55位置时，沿着排料管55流入收集袋56内，进而利用收集袋56对其进行收集。

如图5、图6所示，料仓1包括机架11、设置于机架11且上端开口的仓体12、设置于仓体12的下端外壁且连通于球磨机2进口端的出料管13，出料管13上设置有沿出料管13周向方向设置的限位槽14，出料管13外壁铰接有用于嵌入限位槽14且密封出料管13的限位板15，限位板15的外壁设置有手柄16。

当需要释放料仓1内的铜渣料时，推动手柄16带动限位板15沿着铰接处转动，此时限位板15沿着限位槽14内壁向外滑动，此时出料管13逐渐打开，铜渣料即可沿着出料管13排出。出料管13的启闭过程方便快捷、流速可控，进而使得工人放料时可以更加轻松方便。

工作原理：当应用上述系统对铜渣料进行分离回收时，先将铜渣料运输至球磨机2内，利用球磨机2将铜渣料粉碎后，将铜渣料被传输至磨头筛3内，此时大颗粒的铜渣料沿着大料输送机构4运输并实现各组分之间的分离与回收，小颗粒的铜渣料沿着粉料螺旋输送机构5运输至铜灰分离机6内。此时灰尘以及细小的铜粉进入旋风集粉器8内，大颗粒的铜粉沿着成品料输送机构7运输并实现各组分之间的分离与提纯，即完成铜渣料的分离回收。

具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (10)

1.一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：包括依次设置的料仓(1)、球磨机(2)、磨头筛(3)，所述磨头筛(3)的出料端位置设置有大料输送机构(4)和粉料螺旋输送机构(5)，所述粉料螺旋输送机构(5)包括输料管(52)、沿所述输料管(52)长度方向设置于所述输料管(52)内部的螺旋叶片(53)、驱动所述螺旋叶片(53)转动的电机(54)，该系统还包括铜灰分离机(6)、设置于所述分离机出料端的成品料输送机构(7)以及旋风集粉器(8)，所述输料管(52)的中部设置有连通于所述铜灰分离机(6)的进口端的连接管(51)，所述铜灰分离机(6)的侧壁设置有连通于所述铜灰分离机(6)内部的鼓风机(61)，所述铜灰分离机(6)的上端设置有连通于所述旋风集粉器(8)上端的爬管(62)。

2.根据权利要求1所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：该系统还包括布袋除尘器(9)，所述铜灰分离机(6)与所述成品料输送机构(7)之间设置有连通于所述布袋除尘器(9)上端的第一除尘管(91)，所述布袋除尘器(9)与所述旋风集粉器(8)之间设置有灰尘管(92)。

3.根据权利要求2所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：所述布袋除尘器(9)上设置有连通于所述鼓风机(61)的回风管(93)。

4.根据权利要求3所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：所述磨头筛(3)上设置有连通于所述灰尘管(92)的第二除尘管(31)。

5.根据权利要求1所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：所述大料输送机构(4)包括第一传送带(41)以及第一收集箱(42)，所述第一收集箱(42)位于所述第一传送带(41)背离所述磨头筛(3)的一端端部，所述第一传送带(41)呈倾斜设置且靠近所述第一收集箱(42)的一端高于另一端。

6.根据权利要求5所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：所述第一传送带(41)的下方设置有沿所述第一传送带(41)长度方向设置的第一托板(43)，所述第一托板(43)上设置有第一磁铁(44)，所述第一托板(43)背离所述第一收集箱(42)的一端设置有第一储料箱(45)。

7.根据权利要求1所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：所述成品料输送机构(7)包括第二传送带(71)以及第二收集箱(72)，所述第二收集箱(72)位于所述第二传送带(71)背离所述铜灰分离机(6)的一端端部，所述第二传送带(71)呈倾斜设置且靠近所述第二收集箱(72)的一端高于另一端。

8.根据权利要求7所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：所述第二传送带(71)的下方设置有沿所述第二传送带(71)长度方向设置的第二托板(73)，所述第二托板(73)上设置有第二磁铁(74)，所述第二托板(73)背离所述第二收集箱(72)的一端设置有第二储料箱(75)。

9.根据权利要求1所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：所述输料管(52)靠近所述电机(54)的一端外壁竖直设置有排料管(55)，所述排料管(55)上设置有收集袋(56)。

10.根据权利要求1所述的一种铜渣料的筛选磨粉生产线系统，其特征在于：所述球磨机(2)的进口端位置设置有料仓(1)，所述料仓(1)包括机架(11)、设置于所述机架(11)且上端开口的仓体(12)、设置于所述仓体(12)的下端外壁且连通于所述球磨机(2)进口端的出料管(13)，所述出料管(13)上设置有沿所述出料管(13)周向方向设置的限位槽(14)，所述出料管(13)外壁铰接有用于嵌入所述限位槽(14)且密封所述出料管(13)的限位板(15)，所述限位板(15)的外壁设置有手柄(16)。

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