CN110860597A - 齿形拉深模具的滚齿机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种齿形拉深模具的滚齿机构，包括固定板，固定板的内圈周向上间隔均匀开设有多个沿径向设置的槽体，所述槽体内设有滚针座，所述滚轮转动设置在槽体内并且前端部分伸出于槽体，所述滚轮位于滚针座内侧并与滚针座接触，所述滚针座与滚轮接触的端面上开设有与滚轮配合的接触面，所述滚针座上还设有安装槽，所述安装槽内设置有滚轮接触的滚针。通过上述方式，本发明齿形拉深模具的滚齿机构，能够减少滚齿的摩擦阻力，使得齿面成型能保证尺寸，达到产品齿面尺寸稳定，齿轮使用寿命大大增加。

Description

齿形拉深模具的滚齿机构
技术领域
本发明涉及冲压模具领域，特别是涉及一种齿形拉深模具的滚齿机构。
背景技术
目前，国内的汽车离合器大部分依赖于进口，无论是直接进口整机还是进口零部件组装生产都离不开国外技术力量的支持。目前，在离合器组件的加工中，盘毂的窗口冲压一直是重要的工序，其主要利用冲头对相应的工艺孔部分进行冲压，一直以来离合器毂生产的同轴度和圆柱度问题不能很好的解决，使离合器毂不能得以量产，阻碍了离合器的发展。现有的滚轮在滚齿过程中直接接触，会受到较大的摩擦力，容易造成滚轮损坏，从而导致齿面成型出现误差。产品尺寸不稳定。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种齿形拉深模具的滚齿机构，能够减少滚齿的摩擦阻力，使得齿面成型能保证尺寸，达到产品齿面尺寸稳定，齿轮使用寿命大大增加。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种齿形拉深模具的滚齿机构，包括固定板，固定板的内圈周向上间隔均匀开设有多个沿径向设置的槽体，所述槽体内设有滚针座，所述滚轮转动设置在槽体内并且前端部分伸出于槽体，所述滚轮位于滚针座内侧并与滚针座接触，所述滚针座与滚轮接触的端面上开设有与滚轮配合的接触面，所述滚针座上还设有安装槽，所述安装槽内设置有滚轮接触的滚针。
在本发明一个较佳实施例中，所述接触面为圆弧面。
在本发明一个较佳实施例中，所述滚针为鼓形滚针。
在本发明一个较佳实施例中，所述安装槽对称开设置在接触面的上下两侧。
在本发明一个较佳实施例中，所述槽体前端具有向内凸起并呈闭口状的限位部，所述限位部与滚轮接触以限制滚轮脱离槽体。
在本发明一个较佳实施例中，所述滚上具有卡接面，所述限位部具有与滚轮卡接面接触以限制滚轮径向移动的限位面。
在本发明一个较佳实施例中，所述限位面的横截面呈八字形。
在本发明一个较佳实施例中，所述固定板的外侧安装有护套板，所述固定板和护套板的上下两端安装有盖板，所述盖板与滚轮的上下部贴合以防止滚轮脱落。
本发明的有益效果是：本发明齿形拉深模具的滚齿机构，能够减少滚齿的摩擦阻力，使得齿面成型能保证尺寸，达到产品齿面尺寸稳定，齿轮使用寿命大大增加。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：
图1是本发明齿形拉深模具一较佳实施例的立体结构示意图；
图2是图1的主视图；
图3是图1的局部结构示意图；
图4是图3的局部结构示意图；
图5是图3的局部结构示意图；
图6是图3的局部结构示意图；
图7是齿形拉深模具加工完成的工件结构示意图；
附图中各部件的标记如下：1、滚挤部件，2、内齿成型组件，3、外齿成型组件，21、滚齿机构，211、固定板，212、滚轮，213、槽体，214、滚针座，215、接触面，216、安装槽，217、滚针，218、限位部，219、限位面，220、护套板，221、盖板，222、卡接面，4、卸料部件，41、卸料板，42、侧顶料板，5、整形部件，6、定位圈，7、工件，71、内齿，72、外齿。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1和图2，一种齿形拉深模具，包括用于加工工件的滚挤部件1，滚挤部件1包括依次间隔设置的内齿成型组件2和外齿成型组件3，内齿成型组件2和外齿成型组件3均包括至少一个滚齿机构21，滚齿机构21包括固定板211，固定板211内侧周向设有多个滚轮212，内齿成型组件2和外齿成型组件3的滚轮在轴向上呈交错设置，工件7通过滚挤部件1内的内齿成型组件2和外齿成型组件3的滚轮加工形成内齿71和外齿72。
另外，如图3，固定板211的内圈周向上间隔均匀开设有多个沿径向设置的槽体213，槽体213内设有滚针座214，滚轮212转动设置在槽体213内并且前端部分伸出于槽体213，滚轮213位于滚针座214内侧并与滚针座214接触。
另外，如图4，滚针座214与滚轮212接触的端面上开设有与滚轮配合的接触面215。接触面215为圆弧面。接触面215的左右两侧开设有安装槽216，安装槽216内设置有滚针217。滚针217为鼓形滚针。在滚轮212转动挤滚过程中，滚针座214中间的弧形接触面215与滚轮212部分接触摩擦，并通过上下两组滚针217减小摩擦阻力，使得齿面成型时既能保证成型尺寸，又能减少摩擦阻力，达到产品齿面尺寸稳定，并且使滚轮212的使用寿命大大增加。
另外，如图5和图6，槽体213前端具有向内凸起起呈闭口状的限位部218，限位部218与滚轮212接触以限制滚轮212脱离槽体213，限位部218具有与滚轮212配合的限位面219，限位面219的横截面呈八字形，并且滚轮212上设有与限位面配合的卡接面222。
另外，固定板211的外侧安装有护套板220，固定板211和护套板220的上下两端安装有盖板221，盖板221与滚轮212的上下部贴合以防止滚轮212脱落，滚轮212在径向和轴向上均受到限位，防止滚轮212在槽体213中脱落。
另外，滚挤部件1包括多个内齿成型组件2和多个外齿成型组件3依次间隔排列设置。根据实际工件的加工需求，可以对工件通过依次内齿成型组件2和外齿成型组件3实现多道加工工序，例如工件先通过内齿成型组件2进行第一次内齿加工，通过外齿成型组件3进行第一次外齿加工，接着再内齿成型组件2进行第二次内齿加工，通过外齿成型组件3进行第二次外齿加工，往复多次加工直至达到工件加工要求。
另外，滚挤部件1上安装有卸料部件4和整形部件5，卸料部件4包括安装在滚挤部件1下端的卸料板41，卸料板41下方安装有侧顶料板42，整形部件5位于卸料部件4的下端，加工完成的工件通过整形部件5做最后整形，最后通过卸料部件4卸料，滚挤部件1的上端还设有定位圈5。
本发明齿形拉深模具具体工作原理如下；将齿形拉深模具安装在液压机上，然后通过液压机的冲头带动工件从上端进入滚挤部件1内，工件首先通过最上端的内齿成型组件2进行第一次内齿成型滚挤，内齿成型组件2包括两个滚齿机构21，工件依次通过两个滚齿机构21进行两道内齿加工，然后进入外齿成型组件3，外齿成型组件3内通过一个滚齿机构21进行第一次外齿成型滚挤，然后进入下一个内齿成型组件2进行第二次内齿成型滚挤，第二次内齿成型滚挤通过一个滚齿机构21加工，接着进入下一个外齿成型组件3，通过一个滚齿机构21进行第二次外齿成型滚挤完成加工，加工完成之后的工件进入整形部件5进行整形，最后通过卸料部件4顶出卸料，完成一次工件加工，得到如图7的成品工件，可以进行下一个工件加工，工件通过在齿形拉深模具中对内齿和外齿一次性加工完成，不需要像传统的模具一样在内齿加工完之后需要额外进行外齿加工，简化了工序，提高了加工效率，降低了加工成本。
工件7通过内齿加工和外齿加工的次数可以根据工件7加工要求决定，并且内齿加工和外齿加工可以通过一个滚齿机构21也可以通过多个滚齿机构进行加工，其具体数量也可以根据实际加工需求决定。
区别于现有技术，本发明齿形拉深模具的滚齿机构，能够减少滚齿的摩擦阻力，使得齿面成型能保证尺寸，达到产品齿面尺寸稳定，齿轮使用寿命大大增加。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (8)

1.一种齿形拉深模具的滚齿机构，其特征在于，包括固定板，固定板的内圈周向上间隔均匀开设有多个沿径向设置的槽体，所述槽体内设有滚针座，所述滚轮转动设置在槽体内并且前端部分伸出于槽体，所述滚轮位于滚针座内侧并与滚针座接触，所述滚针座与滚轮接触的端面上开设有与滚轮配合的接触面，所述滚针座上还设有安装槽，所述安装槽内设置有滚轮接触的滚针。
2.根据权利要求1所述的齿形拉深模具的滚齿机构，其特征在于，所述接触面为圆弧面。
3.根据权利要求3所述的齿形拉深模具的滚齿机构，其特征在于，所述滚针为鼓形滚针。
4.根据权利要求1-3任一所述的齿形拉深模具的滚齿机构，其特征在于，所述安装槽对称开设置在接触面的上下两侧。
5.根据权利要求4所述的齿形拉深模具的滚齿机构，其特征在于，所述槽体前端具有向内凸起并呈闭口状的限位部，所述限位部与滚轮接触以限制滚轮脱离槽体。
6.根据权利要求5所述的齿形拉深模具的滚齿机构，其特征在于，所述滚上具有卡接面，所述限位部具有与滚轮卡接面接触以限制滚轮径向移动的限位面。
7.根据权利要求6所述的齿形拉深模具的滚齿机构，其特征在于，所述限位面的横截面呈八字形。
8.根据权利要求5所述的齿形拉深模具的滚齿机构，其特征在于，所述固定板的外侧安装有护套板，所述固定板和护套板的上下两端安装有盖板，所述盖板与滚轮的上下部贴合以防止滚轮脱落。
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