CN110846453A - 高炉风口小套的制作工艺 - Google Patents
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Abstract
一种高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成,具体包括以下步骤:步骤1,将纯铜棒切割成铜段;步骤2,将铜段加热成高温铜;步骤3,将高温铜放入模具中,分别压成后座和前帽;步骤4,制作导流器,将其安装在前帽内;步骤5,将前帽和后座组装成高炉风口小套。本发明具有简化制作工艺,降低能耗,减少污染,提高合格率的积极效果。
Description
技术领域
本发明涉及高炉配件制造技术领域,特别是属于一种高炉风口小套的制作工艺。
背景技术
风口小套是高炉冶炼金属的重要部件,其质量及寿命直接影响到冶炼生产的连续性和生产成本。现有的高炉风口小套的制作工艺是先将电解铜板融化、脱氧并加入合金,然后再采用砂型浇注而成,其制作工艺为铸造或铸造与旋压相结合,不仅制作工艺繁琐复杂,且能耗高,污染大。同时,极易产生气孔和砂眼,其合格率低,仅为80%左右。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高炉风口小套的制作工艺,以达到简化制作工艺,降低能耗,减少污染,提高合格率的目的。
本发明所提供的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成,具体包括以下步骤:
步骤1,将纯铜棒切割成铜段;
步骤2,将铜段加热成高温铜;
步骤3,将高温铜放入模具中,分别压成后座和前帽;
步骤4,制作导流器,将其安装在前帽内;
步骤5,将前帽和后座组装成高炉风口小套。
上述步骤2,铜段的加热温度为950℃~980℃。
上述步骤3,在后座和前帽内加工导流器限位。
上述步骤3中,需要进行首次模压和二次模压两次模压,将高温铜模压成后座和前帽。
上述首次模压:将高温铜放入模具中,分别压成带有通风孔的后座毛坯和前帽毛坯。
上述二次模压:将带有通风孔的后座毛坯和前帽毛坯放入模具中,分别模压成后座和前帽。
上述首次模压的压力为8000~12000KN。
上述二次模压的压力为25000~28000KN。
上述步骤3的模具为Cr12MoV钢模具。
上述步骤5,将前帽和后座焊接成高炉风口小套本体后,再使用数控机床精加工成高炉风口小套。
本发明所提供的高炉风口小套的制作工艺,将纯铜棒切割成铜段后,加热成高温铜,使纯铜易于变形。然后将高温铜放入模具中,使用压力机进行首次模压和二次模压,将高温铜分别压成后座和前帽。两次模压连续进行,首次模压无需冷却,二次模压无需再次加热,简化工艺,节能能源,降低能耗。将制作的导流器安装在前帽内,再将前帽和后座焊接组装成高炉风口小套。高炉风口小套的后座和前帽采用模压方法制作而成,工艺简单,能耗降低。同时,无粉尘等污染物产生,无气孔和砂眼产生,其合格率高达99%左右。因此,本发明具有简化制作工艺,降低能耗,减少污染,提高合格率的积极效果。
附图说明
附图部分公开了本发明具体实施例,其中,
图1,本发明的步骤3的工艺流程图;
图2,本发明的步骤4的工艺流程图;
图3,本发明的步骤5的工艺流程图。
具体实施方式
如图1、2、3所示,本发明所提供的高炉风口小套的制作工艺,高炉风口小套的后座1和前帽2采用模压方法制作而成,具体包括以下步骤:步骤1,将纯铜棒切割成铜段;步骤2,将铜段加热成高温铜;步骤3,将高温铜放入模具中,分别压成后座1和前帽2;步骤4,制作导流器4,将其安装在前帽2内;步骤5,将前帽和后座焊接组装成高炉风口小套。
实施例1:
步骤1,使用切割机将纯铜棒切割成Φ150×280mm的铜段。
步骤2,将Φ150×280mm的铜段放入RT2-100-4型节能式电阻炉内加热成高温铜,其加热温度为950℃~980℃,使纯铜易于变形。
步骤3,将加热后的高温铜放入预先加工制作的1号Cr12MoV钢模具和2号Cr12MoV钢模具中。使用YS32-3000A型压力机按照压力为8000~12000KN,将高温铜首次模压成带有通风孔3的后座毛坯11和前帽毛坯22。将后座毛坯11从1号Cr12MoV钢模具取出后,直接放入3号Cr12MoV钢模具中,使用YS32-3000A型压力机按照压力为25000~28000KN,将后座毛坯11二次模压模压成后座1。将前帽毛坯22从2号Cr12MoV钢模具取出,放入4号Cr12MoV钢模具中,使用YS32-3000A型压力机按照压力为25000~28000KN,将前帽毛坯22二次模压模压成前帽2。
使用HTC40/50型数控机床,在后座1和前帽2内加工导流器限位。导流器限位包括前帽固定槽24和后座固定槽14。使用HTC40/50型数控机床,在前帽2的前端加工前帽固定槽24。使用HTC40/50型数控机床,在后座1的前端加工后座固定槽14。在后座1的底部加工进水口和出水口。
步骤4,制作导流器4,导流器4为前小后大且内部中空的圆锥形结构,为钢制材料制作而成。导流器4包括进水管41、螺旋水道42和出水管43。螺旋水道42为焊接在导流器4上的螺旋状隔板或螺旋状水管形成冷却水旋流水道。进水管41和出水管43为设置在导流器4的管道。进水口连通进水管41,进水管41的另一端连通螺旋水道42前端;出水口连通出水管43,出水管43的另一端连通螺旋水道42后端。冷却水从进水口进入,依次经进水管41、螺旋水道42和出水管43后,从出水口流出。冷却水经工业水冷却塔处理后,可以循环使用。
将导流器4安装在前帽2内。导流器4安装于前帽2的内部空间23内,导流器4的大小与前帽2的内部空间23相一致,可以使导流器4可以卡放在内部空间23内。导流器4的两端均设置有固定圆台44,前端固定圆台44与前帽2的前帽固定槽24相适配的,后端固定圆台44与后座1的后座固定槽14相适配的。
步骤5,导流器4的前端固定圆台44安放在前帽固定槽24上,后座固定槽14安放在导流器4的后端固定圆台44上,将后座1和前帽2使用PFAW-32AD型自动焊接设备焊接后,便可将导流器4固定在前帽2的内部空间23内。即将前帽2和后座1焊接组装成高炉风口小套本体102。最后,再使用HTC40/50型数控机床精修成精加工图纸设计要求尺寸的,即将高炉风口小套本体精加工高炉风口小套。
上述的1号Cr12MoV钢模具和3号Cr12MoV钢模是根据高炉风口小套图纸设计要求的后座1的尺寸大小加工制作的。2号Cr12MoV钢模具和4号Cr12MoV钢模是根据高炉风口小套图纸设计要求的前帽2的尺寸大小加工制作的。在制作高炉风口小套之前,需要根据高炉风口小套的图纸设计要求,先制作1号Cr12MoV钢模具、2号Cr12MoV钢模具、3号Cr12MoV钢模具和4号Cr12MoV钢模具,用来进行首次模压和二次模压,连续进行两次模压,将高温铜模压成后座1和前帽2。
实施例2:
步骤1,使用切割机将纯铜棒切割成Φ300×330mm的铜段。
步骤2,将Φ300×330mm的铜段放入RT2-100-4型节能式电阻炉内加热成高温铜,其加热温度为960℃,使纯铜易于变形。
步骤3,将加热后的高温铜放入预先加工制作的1号Cr12MoV钢模具和2号Cr12MoV钢模具中。使用SHP79-3000A型液压机按照压力为10000KN,将高温铜首次模压成带有通风孔3的后座毛坯11和前帽毛坯22。将后座毛坯11从1号Cr12MoV钢模具取出,放入3号Cr12MoV钢模具中,使用SHP79-3000A型液压机按照压力为26000KN,将后座毛坯11二次模压模压成后座1。将前帽毛坯22从2号Cr12MoV钢模具取出,放入4号Cr12MoV钢模具中,使用SHP79-3000A型液压机压力机按照压力为26000KN,将前帽毛坯22二次模压模压成前帽2。
实施例3:
步骤1,使用切割机将纯铜棒切割成Φ150×380mm的铜段。
步骤2,将Φ150×380mm的铜段放入RT2-100-4型节能式电阻炉内加热成高温铜,其加热温度为970℃,使纯铜易于变形。
步骤3,将加热后的高温铜放入预先加工制作的1号Cr12MoV钢模具和2号Cr12MoV钢模具中。使用YS32-3000A型压力机按照压力为9000KN,将高温铜首次模压成带有通风孔3的后座毛坯11和前帽毛坯22。将后座毛坯11从1号Cr12MoV钢模具取出,放入3号Cr12MoV钢模具中,使用YS32-3000A型压力机按照压力为27000KN,将后座毛坯11二次模压模压成后座1。将前帽毛坯22从2号Cr12MoV钢模具取出,放入4号Cr12MoV钢模具中,使用YS32-3000A型压力机按照压力为27000KN,将前帽毛坯22二次模压模压成前帽2。
Claims (10)
1.一种高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,高炉风口小套的后座(1)和前帽(2)采用模压方法制作而成,具体包括以下步骤:
步骤1,将纯铜棒切割成铜段;
步骤2,将铜段加热成高温铜;
步骤3,将高温铜放入模具中,分别压成后座(1)和前帽(2);
步骤4,制作导流器(4),将其安装在前帽(2)内;
步骤5,将前帽和后座组装成高炉风口小套。
2.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述步骤2,铜段的加热温度为950℃~980℃。
3.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述步骤3,在后座(1)和前帽(2)内加工导流器限位。
4.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述步骤3中,需要进行首次模压和二次模压两次模压,将高温铜模压成后座(1)和前帽(2)。
5.根据权利要求4所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述首次模压:将高温铜放入模具中,分别压成带有通风孔(3)的后座毛坯(11)和前帽毛坯(22)。
6.根据权利要求4所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述二次模压:将带有通风孔(3)的后座毛坯(11)和前帽毛坯(22)放入模具中,分别模压成后座(1)和前帽(2)。
7.根据权利要求4或5所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述首次模压的压力为8000~12000KN。
8.根据权利要求4或6所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述二次模压的压力为25000~28000KN。
9.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述步骤3的模具为Cr12MoV钢模具。
10.根据权利要求1所述的高炉风口小套的制作工艺,其特征在于,所述步骤5,将前帽和后座焊接成高炉风口小套本体(102)后,再使用数控机床精加工成高炉风口小套。
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