CN110845244A - 一种高钙钢用滑板砖及其生产工艺 - Google Patents

一种高钙钢用滑板砖及其生产工艺 Download PDF

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Abstract

本发明属于滑板砖技术领域，提出了一种高钙钢用滑板砖，包括板状刚玉35～60份，烧结镁砂30～50份，氯化钠2～5份，炭黑1～5份，铝粉1～10份，硅粉0.5～2份，碳化硼粉0.3～1份，树脂1～5份，复合稳定剂3～10份，烧结助剂1～3份，还提出了其生产工艺，包括以下步骤：S1.称取个组分备用；S2.将板状刚玉、烧结镁砂、铝粉、硅粉、碳化硼粉混合后磨粉，过200目筛，得到混合粉体；S3.将树脂加入水中，加入复合稳定剂、氯化钠，溶解后得到混合液；S4.将混合粉体加入混合液中，在85℃搅拌15min后加入炭黑、烧结助剂，混碾10min，得到混碾泥料；S5.将混碾泥料压制成砖坯，烧制成型，得到高钙钢用滑板砖。通过上述技术方案，解决了现有技术中的滑板砖耐侵蚀性差、使用寿命短的问题。

Description

一种高钙钢用滑板砖及其生产工艺
技术领域
本发明属于滑板砖技术领域，涉及一种高钙钢用滑板砖及其生产工艺。
背景技术
滑板砖以提高其耐用性为目的，要求具有高的耐侵蚀性、耐剥落性、耐磨性。在浇铸高钙钢时由于滑板砖受到严重侵蚀其耐用性显著下降。这是因为除了浇铸常规钢种所引起的蚀损外，还存在下面机理造成的特殊的蚀损：
(1)钢水中钙与耐火材料中的氧化铝、氧化硅还原反应，生成氧化钙；
(2)氧化钙与耐火材料中氧化铝、氧化硅反应，滑板砖中具有更多液相，这样钢水流对滑板砖易造成冲刷蚀损；
(3)滑板砖用半闭合状态浇铸时造成负压带，钢水中的钙蒸汽与吸入在滑板砖中的氧反应，在负压带形成氧化钙，致使在上滑板砖的表面形成“马蹄形”腐蚀。
因此，为了减少滑板砖侵蚀、提高滑板砖的耐用性，需要对滑板砖的材质进行改进。
发明内容
本发明提出一种高钙钢用滑板砖及其生产工艺，解决了现有技术中高钙钢用滑板砖耐侵蚀性差、使用寿命短的问题。
本发明的技术方案是这样实现的：
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉35～60份，烧结镁砂30～50份，氯化钠2～5份，炭黑1～5份，铝粉1～10份，硅粉0.5～2份，碳化硼粉0.3～1份，树脂1～5份，复合稳定剂3～10份，烧结助剂1～3份。
作为进一步的技术方案，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份。
作为进一步的技术方案，所述复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，所述聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为3～7：2：3。
作为进一步的技术方案，所述聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3。
作为进一步的技术方案，所述烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，所述硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3。
作为进一步的技术方案，所述纳米二氧化钛的粒径为30nm。
作为进一步的技术方案，所述铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目。
作为进一步的技术方案，所述树脂为水溶性酚醛树脂。
本发明还提出了一种高钙钢用滑板砖的生产工艺，包括以下步骤：
S1.按照上述的一种高钙钢用滑板砖的配方，称取个组分备用；
S2.将板状刚玉、烧结镁砂、铝粉、硅粉、碳化硼粉混合后磨粉，过200目筛，得到混合粉体；
S3.将树脂加入其8倍质量的水中，加入复合稳定剂、氯化钠，溶解后得到混合液；
S4.将步骤S2得到的混合粉体加入步骤S3得到的混合液中，在85℃搅拌15min后加入炭黑、烧结助剂，混碾10min，得到混碾泥料；
S5.将步骤S4得到的混碾泥料压制成砖坯，烧制成型，得到高钙钢用滑板砖。
作为进一步的技术方案，步骤S5中烧制成型为在1200～1350℃下烧制2h。
本发明的工作原理及有益效果为：
1、本发明中，特定配方及制备方法使得制备的滑板砖不仅具有良好的理化性能：体积密度高达3.36g/cm3，常温耐压强度高达147MPa，重烧线收缩率低至0.56％，而且耐侵蚀性有了显著的提升，蚀渣率降至4.1％以下。因此，本发明制备的滑板砖不仅具有良好的理化性能，而且耐侵蚀性好，从而大大延长了滑板砖的使用寿命，有效解决了现有技术中的滑板砖耐侵蚀性差、使用寿命短的问题。
2、本发明中，滑板砖的原料中加入氯化钠，显著提高了滑板砖的抗侵蚀性，提高了滑板砖的体积密度和常温耐压强度。氯化钠的加入，首先，在烧制过程中对原料中其他组分起到了助磨作用，使得细化了烧制过程中板状刚玉、烧结镁砂、铝粉、硅粉、碳化硼粉形成的晶粒，使得制备的滑板砖结构更致密，体积密度更大，从而提高了滑板砖的体积密度和常温耐压强度；第二，氯化钠的加入，减弱了熔渣的渗透，进而减弱了在高温下的熔渣渗透而使滑板砖结构剥落现象的发生，因此，降低了滑板砖的蚀渣率，提高了滑板砖的抗侵蚀性，从而提高了滑板砖的使用寿命。
3、本发明中，滑板砖的原料中加入复合稳定剂，不仅显著提高了滑板砖的耐侵蚀性，同时显著提高了滑板砖的体积密度，提高了滑板砖的常温耐压强度和热稳定性，使得滑板砖的渣蚀率和重烧线收缩率显著降低，体积密度和常温耐压强度显著提高。复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，三者相互配合，具有很好的固结性能，从而使得原料中各组分结合的更加紧密，使得烧制的滑板砖的结构致密、气孔率低，从而提高了滑板砖的体积密度和常温耐压强度和抗侵蚀性，此外，聚谷氨酸还可以络合钙，进而防止钢水中的钙与氧化硅、氧化铝起还原反应生成氧化钙，从而进一步提高了滑板砖的耐侵蚀性，延长了滑板砖的使用寿命。
4、本发明中，滑板砖的原料中加入烧结助剂，不仅提高了滑板砖的耐热稳定性，同时，提高了滑板砖的体积密度和常温耐压强度。烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛，二者相互配伍，显著了滑板砖的烧结性能，使得滑板砖便于成型，在相同的压力下结构更加致密，具有更高的耐压强度。此外，纳米二氧化钛具有良好的分散性和强度，纳米二氧化钛与板状刚玉具有相近的晶格常数，在滑板砖烧结过程中，可以活化板状刚玉晶体晶格，还与氧化铝形成固溶体，从而促进烧制过程的进行，显著提高了滑板砖的烧结强度。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉35份，烧结镁砂30份，氯化钠2份，炭黑1份，铝粉1份，硅粉0.5份，碳化硼粉0.3份，树脂1份，复合稳定剂3份，烧结助剂1份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺，包括以下步骤：
S1.按照上述的配方，称取个组分备用；
S2.将板状刚玉、烧结镁砂、铝粉、硅粉、碳化硼粉混合后磨粉，过200目筛，得到混合粉体；
S3.将树脂加入其8倍质量的水中，加入复合稳定剂、氯化钠，溶解后得到混合液；
S4.将步骤S2得到的混合粉体加入步骤S3得到的混合液中，在85℃搅拌15min后加入炭黑、烧结助剂，混碾10min，得到混碾泥料；
S5.将步骤S4得到的混碾泥料压制成砖坯，烧制成型，得到高钙钢用滑板砖。
实施例2
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉60份，烧结镁砂50份，氯化钠5份，炭黑5份，铝粉10份，硅粉2份，碳化硼粉1份，树脂5份，复合稳定剂10份，烧结助剂3份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
实施例3
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
实施例4
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为3：2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
实施例5
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为7：2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
对比例1
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺中，步骤S3中未添加氯化钠，其余步骤同实施例1。
对比例2
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺中，步骤S3中未添加复合稳定剂，其余步骤同实施例1。
对比例3
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺中，步骤S4中未添加烧结助剂，其余步骤同实施例1。
对比例4
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为2：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
对比例5
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：3；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
对比例6
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素的质量比为5：2；烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3；纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
对比例7
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3；烧结助剂为硅酸钠；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
对比例8
一种高钙钢用滑板砖，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份，
其中，复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3；烧结助剂为纳米二氧化钛，纳米二氧化钛的粒径为30nm；铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目；树脂为水溶性酚醛树脂；
其生产工艺同实施例1。
对实施例1～5及对比例1～8制备的高钙钢用滑板砖进行如下性能测试：
1、体积密度：按照GB/T2997-2015《致密定形耐火制品体积密度、显气孔率和真气孔率试验方法》中规定的测试方法，测试样品的体积密度；
2、常温耐压强度：按照GB/T 5072-2008《耐火材料常温耐压强度试验方法》中规定的试验方法测试样品的常温耐压强度；
3、重烧线收缩率：按照GB/T 3997.1-1998《定形隔热耐火制品重烧线变化试验方法》中规定的试验方法测试样品的重烧线收缩率；
4、渣蚀率：按照GB/T 8931-2007《耐火材料抗渣性试验方法》中规定的试验方法，测试样品的渣蚀率；
测试结果见下表：
表1实施例1～5及对比例1～8制备的高钙钢用滑板砖性能测试结果
Figure BDA0002275577010000071
Figure BDA0002275577010000081
从表1中数据可以看出，与对比例1～8的滑板砖相比，实施例1～5制备的滑板砖具有良好的理化性能：体积密度高达3.36g/cm3，常温耐压强度高达147MPa，重烧线收缩率低至0.56％，同时，实施例1～5制备的滑板砖的蚀渣率显著降低，蚀渣率降至4.1％以下，起到了意料不到的效果，说明本发明实施例1～5制备的滑板砖不仅具有良好的理化性能，而且耐侵蚀性好，从而大大延长了滑板砖的使用寿命，有效解决了现有技术中的滑板砖耐侵蚀性差、使用寿命短的问题。其中，实施例3的原料配方和制备方法是本发明相对更优的实施例，制备的滑板砖的综合性能更好。
与实施例3相比，对比例1的滑板砖的体积密度变小、常温耐压强度降低、渣蚀率增高，这是由于对比例1的滑板砖的原料中未添加氯化钠，说明滑板砖的原料中加入氯化钠，显著提高了滑板砖的抗侵蚀性，提高了滑板砖的体积密度和常温耐压强度。氯化钠的加入，首先，在烧制过程中对原料中其他组分起到了助磨作用，使得细化了烧制过程中板状刚玉、烧结镁砂、铝粉、硅粉、碳化硼粉形成的晶粒，使得制备的滑板砖结构更致密，体积密度更大，从而提高了滑板砖的体积密度和常温耐压强度；第二，氯化钠的加入，减弱了熔渣的渗透，进而减弱了在高温下的熔渣渗透而使滑板砖结构剥落现象的发生，因此，降低了滑板砖的蚀渣率，提高了滑板砖的抗侵蚀性，从而提高了滑板砖的使用寿命。
与实施例3相比，对比例2的滑板砖的渣蚀率更高、体积密度更小、重烧线收缩率更高、常温耐压强度更低，对比例4的滑板砖的渣蚀率更高，对比例5的滑板砖的体积密度更小、重烧线收缩率更高，对比例6的滑板砖的体积密度更小、常温耐压强度更低，这是由于对比例2的滑板砖原料中未添加复合稳定剂，对比例4的滑板砖原料中复合稳定剂由质量比为2：3的羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷组成，未添加聚谷氨酸，对比例5的滑板砖原料中复合稳定剂由质量比为5：3的聚谷氨酸、十二烷基葡萄糖苷组成，未添加羟甲基纤维素，对比例6的滑板砖原料中复合稳定剂由质量比为5：2的聚谷氨酸、羟甲基纤维素组成，未添加十二烷基葡萄糖苷，说明本发明中，复合稳定剂的加入不仅显著提高了滑板砖的耐侵蚀性，同时显著提高了滑板砖的体积密度，提高了滑板砖的常温耐压强度和热稳定性，使得滑板砖的渣蚀率和重烧线收缩率显著降低，体积密度和常温耐压强度显著提高。复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，三者相互配合，具有很好的固结性能，从而使得原料中各组分结合的更加紧密，使得烧制的滑板砖的结构致密、气孔率低，从而提高了滑板砖的体积密度和常温耐压强度和抗侵蚀性，此外，聚谷氨酸还可以络合钙，进而防止钢水中的钙与氧化硅、氧化铝起还原反应生成氧化钙，从而进一步提高了滑板砖的耐侵蚀性，延长了滑板砖的使用寿命。
与实施例3相比，对比例3的滑板砖的体积密度更小、常温耐压强度更低、重烧线收缩率更高，对比例7的滑板砖的体积密度更小、常温耐压强度更低，对比例8的滑板砖的常温耐压强度更低、重烧线收缩率更高，这是由于对比例3的滑板砖原料中未添加烧结助剂，对比例7的滑板砖原料中烧结助剂为纳米二氧化钛，未添加硅酸钠，对比例8的滑板砖原料中烧结助剂为硅酸钠，未添加纳米二氧化钛，说明本发明中，烧结助剂的加入不仅提高了滑板砖的耐热稳定性，同时，提高了滑板砖的体积密度和常温耐压强度。烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛，二者相互配伍，显著了滑板砖的烧结性能，使得滑板砖便于成型，在相同的压力下结构更加致密，具有更高的耐压强度。此外，纳米二氧化钛具有良好的分散性和强度，纳米二氧化钛与板状刚玉具有相近的晶格常数，在滑板砖烧结过程中，可以活化板状刚玉晶体晶格，还与氧化铝形成固溶体，从而促进烧制过程的进行，显著提高了滑板砖的烧结强度。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高钙钢用滑板砖，其特征在于，包括以下重量份的组分：
板状刚玉35～60份，烧结镁砂30～50份，氯化钠2～5份，炭黑1～5份，铝粉1～10份，硅粉0.5～2份，碳化硼粉0.3～1份，树脂1～5份，复合稳定剂3～10份，烧结助剂1～3份。
2.根据权利要求1所述的一种高钙钢用滑板砖，其特征在于，包括以下重量份的组分：
板状刚玉48份，烧结镁砂40份，氯化钠3份，炭黑2份，铝粉5份，硅粉1份，碳化硼粉0.5份，树脂3.5份，复合稳定剂7份，烧结助剂2份。
3.根据权利要求1或2所述的一种高钙钢用滑板砖，其特征在于，所述复合稳定剂为聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的混合物，所述聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为3～7：2：3。
4.根据权利要求3所述的一种高钙钢用滑板砖，其特征在于，所述聚谷氨酸、羟甲基纤维素、十二烷基葡萄糖苷的质量比为5：2：3。
5.根据权利要求3所述的一种高钙钢用滑板砖，其特征在于，所述烧结助剂为硅酸钠和纳米二氧化钛的混合物，所述硅酸钠与纳米二氧化钛的质量比为1：3。
6.根据权利要求5所述的一种高钙钢用滑板砖，其特征在于，所述纳米二氧化钛的粒径为30nm。
7.根据权利要求3所述的一种高钙钢用滑板砖，其特征在于，所述铝粉的粒度为200目，硅粉的粒度为325目，碳化硼粉的粒度为325目。
8.根据权利要求3所述的一种高钙钢用滑板砖，其特征在于，所述树脂为水溶性酚醛树脂。
9.一种高钙钢用滑板砖的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1.按照权利要求1～8任意一项所述的一种高钙钢用滑板砖的配方，称取个组分备用；
S2.将板状刚玉、烧结镁砂、铝粉、硅粉、碳化硼粉混合后磨粉，过200目筛，得到混合粉体；
S3.将树脂加入其8倍质量的水中，加入复合稳定剂、氯化钠，溶解后得到混合液；
S4.将步骤S2得到的混合粉体加入步骤S3得到的混合液中，在85℃搅拌15min后加入炭黑、烧结助剂，混碾10min，得到混碾泥料；
S5.将步骤S4得到的混碾泥料压制成砖坯，烧制成型，得到高钙钢用滑板砖。
10.根据权利要求9所述的一种高钙钢用滑板砖的生产工艺，其特征在于，步骤S5中烧制成型为在1200～1350℃下烧制2h。
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