CN110842505A - 大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，包括异型接管拆卸组件、内腔模拆装组件和胀紧筒拆装组件，异型接管拆卸组件中，第一和第二挡块分别与第一导轨连接，第一和第二挡块的侧面分别与第一推杆固连，第一和第二限位螺栓孔分别与第一限位螺栓固连；内腔模拆装组件中，第三和第四分别与第二导轨连接，第三和第四的侧面分别与第二推杆固连，第三和第四限位螺栓孔分别与第二限位螺栓固连；胀紧筒拆装组件中，第五挡块和第六挡块分别与第三导轨连接，第五挡块和第六挡块的侧面分别与第三推杆固连，第五和第六限位螺栓孔分别与第三限位螺栓固连。本发明解决了被加工件及其装置中的组件如何一次性拆装的问题，提高了生产效率。

Description

大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置

技术领域

本发明涉及核电用大型接管类异型钢管近净成型和增材制造领域，特别涉及一种大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置。

背景技术

核电用大型异型接管主要用于核电发生器，材料特殊、内孔和外形不规则且形状复杂，且由于工作状态下需要承受高温高压蒸气，对微观组织及内部缺陷要求相当严格，目前主要依赖锻造工艺来生产。锻造工艺生产流程长、工艺复杂，需要配套大型锻造设备及探伤装置，因此大型接管生产成本居高不下。

在工业生产中经常用到形状不规则的大型钢管，由于其形状的特殊以及较大的体积，相较于生活中常见的规则形状钢管可以采用铸造、轧制等长流程方法制造，形状规则且壁厚较小时可采用焊接方法生产。随着科技的发展，出现了增材制造这种较为先进的近净成型制造方法，可以大大缩短制造流程，减少中间环节，同时可以有效控制内部组织和缺陷，可显著降低产品生产成本，但要用于大型不规则钢管的制造，需设计相应的制造装备。

核电用大型异型接管的制造方法为激光熔覆，对于内腔的成型用到了内腔近净成型装置。针对已完成加工的大型核电用异型接管以及内腔近净成型装置如何高效率地被拆装这一问题，需要设计相应的拆装装置。

发明内容

针对现有技术存在的问题，本发明提供一种大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，解决了被加工件及其内腔近净成型装置中的组件如何一次性拆装的问题，降低了加工成本和提高了生产效率。

本发明提供了一种大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其包括主传动组件、进给运动组件、内腔近净成型组件、保温罩组件、异型接管拆卸组件、内腔模拆装组件、胀紧筒拆装组件和异型接管。所述内腔近净成型组件和所述进给运动组件连接，所述进给运动组件位于所述主传动组件上，伺服电机座平置于地面，伺服电机的外壳底面和伺服电机座的上表面固定连接，主导轨平放在地面上；所述保温罩组件，其包括保温左罩、保温右罩、保温罩底座和第二丝杠螺母套，所述保温左罩和所述保温右罩通过销轴与所述保温罩底座顶部的上表面连接，所述第二丝杠螺母套通过六角头螺栓和所述保温罩底座底部的内表面的正中央固定连接。所述异型接管拆卸组件，其包括第一挡块、第二挡块、第一导轨、第一推杆和第一限位螺栓，所述第一挡块和所述第二挡块的外形由半个空心圆柱和长方体组成的结构，所述第一导轨为阶梯状的工字型导轨，所述第一挡块的底部和所述第二挡块的底部分别与所述第一导轨的第一导轨面滑动连接，所述第一挡块的侧面和所述第二挡块的侧面分别与所述第一推杆固定连接，所述第一挡块的第一限位螺栓孔和所述第二挡块的第二限位螺栓孔分别与所述第一限位螺栓固定连接。所述内腔模拆装组件，其包括第三挡块、第四挡块、第二导轨、第二推杆和第二限位螺栓，所述第三挡块和所述第四挡块的外形为长方体结构，所述第二导轨为阶梯状的工字型导轨，所述第三挡块的底部和所述第四挡块的底部分别与所述第二导轨的第二导轨面滑动连接，所述第三挡块的侧面和所述第四挡块的侧面分别与所述第二推杆固定连接，所述第三挡块的第三限位螺栓孔和所述第四挡块的第四限位螺栓孔分别与所述第二限位螺栓固定连接。所述胀紧筒拆装组件，其包括第五挡块、第六挡块、第三导轨、第三推杆和第三限位螺栓，所述第五挡块和所述第六挡块的外形为长方体结构，所述第三导轨为阶梯状的工字型导轨，所述第五挡块的底部和所述第六挡块的底部分别与所述第三导轨的第三导轨面滑动连接，所述第五挡块的侧面和所述第六挡块的侧面分别与所述第三推杆固定连接，所述第五挡块的第五限位螺栓孔和所述第六挡块的第六限位螺栓孔分别与所述第三限位螺栓固定连接。

可优选的是，在所述异型接管拆卸组件中，所述第一挡块，其包括第一插头、第二插头、第一限位螺栓孔和第一卡扣，所述第一限位螺栓孔位于所述第一挡块长方体端的上表面，所述第一插头和所述第二插头分别位于所述第一挡块空心圆柱端的上下两侧，所述第一卡扣位于所述第一挡块空心圆柱端的内表面，所述第二挡块，其包括第一插槽、第二插槽、第二限位螺栓孔和第二卡扣，所述第二限位螺栓孔位于所述第二挡块长方体端的上表面，所述第一插槽和所述第二插槽分别位于所述第二挡块空心圆柱端的上下两侧，所述第二卡扣位于所述第二挡块空心圆柱端的内表面，所述第一导轨，其包括第一导轨面和第一限位槽,所述第一限位槽位于所述第一导轨面的中部。

可优选的是，在所述内腔模拆装组件中，所述第三挡块，其包括第三插头、第三限位螺栓孔、第三卡扣和第四卡扣,所述第四挡块，其包括第三插槽、第四限位螺栓孔、第五卡扣和第六卡扣,所述第三挡块的第一端和所述第四挡块的第一端均为四分之一的圆柱壳，所述第三限位螺栓孔和所述第四限位螺栓孔分别位于所述第三挡块第二端的上表面和所述第四挡块第二端的上表面，所述第三插头位于所述第三挡块第一端下部的一侧，所述第三卡扣和所述第四卡扣分别位于所述第三挡块圆弧的内表面，所述第三插槽位于所述第四挡块第一端下部的一侧，所述第五卡扣和所述第六卡扣分别位于所述第四挡块圆弧的内表面，所述第二导轨，其包括第二导轨面和第二限位槽，所述第二限位槽位于所述第二导轨面的中部。

可优选的是，在所述胀紧筒拆装组件中，所述第五挡块的第一端为四分之一的圆柱壳，其包括第四插头、第五限位螺栓孔、第七卡扣和第八卡扣，所述第五限位螺栓孔位于所述第五挡块第二端的上表面，所述第四插头位于所述第五挡块第一端下部的一侧，所述第七卡扣和所述第八卡扣分别位于所述第五挡块圆弧的内表面，所述第六挡块的第一端为四分之一的圆柱壳，其包括第四插槽、第六限位螺栓孔、第九卡扣和第十卡扣,所述第六限位螺栓孔位于所述第六挡块第二端的上表面，所述第四插槽位于所述第六挡块第一端下部的一侧，所述第九卡扣和所述第十卡扣分别位于所述第六挡块圆弧的内表面，所述第三导轨，其包括第三导轨面和第三限位槽,所述第三限位槽位于所述第三导轨面的中部。

可优选的是，所述异型接管拆卸组件、所述内腔模拆卸组件和所述胀紧筒拆卸组件的子组件数量均为两个，各自的子组件关于所述主导轨的两侧对称分布。

可优选的是，所述卡扣的形状为扇形厚壁状，所述第三卡扣的直径大于所述第四卡扣的直径，所述第五卡扣的直径大于所述第六卡扣的直径，所述第七卡扣的直径大于所述第八卡扣的直径，所述第九卡扣的直径大于所述第十卡扣的直径，所述第一限位槽的长度和所述第一导轨的长度相等，所述第一限位槽的宽度小于所述第一导轨的宽度相等，所述第二限位槽的长度和所述第二导轨的长度相等，所述第二限位槽的宽度小于所述第二导轨的宽度相等，所述第三限位槽的长度和所述第三导轨的长度相等，所述第三限位槽的宽度小于所述第三导轨的宽度相等。

可优选的是，所述保温左罩和所述保温右罩同轴心且对称分布，所述限位螺栓的轴线和所述限位螺栓孔的轴线同轴心且对称分布，所述第三挡块和所述第四挡块的四分之一圆柱壳状内部轮廓均和内腔模外部轮廓同轴心且对称分布，所述第五挡块和所述第六挡块的四分之一圆柱壳状内部轮廓均和胀紧筒外部轮廓同轴心且对称分布。

可优选的是，所述第一挡块和所述第二挡块阶梯型内部轮廓的形状尺寸均与所述异型接管外部轮廓的形状尺寸相同，所述第三挡块和所述第四挡块的四分之一圆柱壳状内部轮廓的形状尺寸均和内腔模外部轮廓的形状尺寸相同，所述第五挡块和所述第六挡块的四分之一圆柱壳状内部轮廓的形状尺寸均和胀紧筒外部轮廓的形状尺寸相同。

本发明与现有技术相比，具有如下优点：

该装置使用了三组拆装组件，其优点在于：

1.解决因被加工件及其内腔近净成型装置中的组件无法一次性拆装的问题，该装置实现了一次完成零件拆装；

2.结构简单，所用零部件均是常用的机械零件，便于拆装和维修；

3.操作简单，仅需有限的几个操作步骤。

附图说明

图1为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置整体各组件示意图；

图2为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置整体结构示意图；

图3为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的内腔近净成形装置整体结构示意图；

图4为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置保温罩组件结构示意图；

图5为本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置异型接管拆卸组件的第一部分结构示意图；

图6本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置异型接管拆卸组件的第二部分结构示意图；

图7本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置异型接管拆卸组件的第一挡块结构示意图；

图8本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置异型接管拆卸组件的第二挡块结构示意图；

图9本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置异型接管拆卸组件的第一导轨结构示意图；

图10本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置内腔模拆装组件的第一部分结构示意图；

图11本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置内腔模拆装组件的第二部分结构示意图；

图12本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置内腔模拆装组件的第三挡块结构示意图；

图13本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置内腔模拆装组件的第四挡块结构示意图；

图14本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置内腔模拆装组件的第二导轨结构示意图；

图15本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置胀紧筒拆装组件的第一部分结构示意图；

图16本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置胀紧筒拆装组件的第二部分结构示意图；

图17本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置胀紧筒拆装组件的第五挡块结构示意图；

图18本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置胀紧筒拆装组件的第六挡块结构示意图；以及

图19本发明大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置胀紧筒拆装组件的第三导轨结构示意图。

主要附图标记：

主传动组件1，伺服电机101，伺服电机座102，主传动联轴器103，第一轴承座104，第二轴承座105，第一下滑块106，第二下滑块107，进给运动组件2，主导轨201，滚珠丝杠202，步进电机209，内腔近净成型组件3，内腔模301，胀紧筒302，胀紧推杆303，保温罩组件4，保温左罩401,保温右罩402,保温罩底座403,第二丝杠螺母套404,六角头螺栓405,异型接管拆卸组件5，第一挡块501,第一插头50101,第二插头50102,第一限位螺栓孔50103,第一卡扣50104,第二挡块502,第一插槽50201,第二插槽50202,第二限位螺栓孔50203,第二卡扣50204,第一导轨503,第一导轨面50301,第一限位槽50302,第一推杆504,第一限位螺栓505,内腔模拆装组件6，第三挡块601,第三插头60101,第三限位螺栓孔60102,第三卡扣60103,第四卡扣60104,第四挡块602,第三插槽60201,第四限位螺栓孔60202,第五卡扣60203,第六卡扣60204,第二导轨603,第二导轨面60301,第二限位槽60302,第二推杆604,第二限位螺栓605,胀紧筒拆装组件7，第五挡块701,第四插头70101,第五限位螺栓孔70102,第七卡扣70103,第八卡扣70104,第六挡块702,第四插槽70201,第六限位螺栓孔70202,第九卡扣70203,第十卡扣70204,第三导轨703,第三导轨面70301,第三限位槽70302,第三推杆704,第三限位螺栓705,异型接管8。

具体实施方式

为详尽本发明之技术内容、结构特征、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。

大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，如图1所示，其包括主传动组件1、进给运动组件2、内腔近净成型组件3、保温罩组件4、异型接管拆卸组件5、内腔模拆装组件6、胀紧筒拆装组件7和异型接管8。如图2所示，内腔近净成型组件3和进给运动组件2连接，进给运动组件2位于主传动组件1上，伺服电机座102平置于地面，伺服电机101的外壳底面和伺服电机座102的上表面固定连接，主导轨201平放在地面上，异型接管8和内腔模301连接。

保温罩组件4，如图4所示，其包括保温左罩401、保温右罩402、保温罩底座403和第二丝杠螺母套404，保温左罩401和保温右罩402通过销轴与保温罩底座403顶部的上表面连接，第二丝杠螺母套404通过六角头螺栓和保温罩底座403底部的内表面的正中央固定连接。

异型接管拆卸组件5，如图5和图6所示，其包括第一挡块501、第二挡块502、第一导轨503、第一推杆504和第一限位螺栓505。第一挡块501和第二挡块502的外形由半个空心圆柱和长方体组成的结构，第一导轨503为阶梯状的工字型导轨，第一挡块501的底部和第二挡块502的底部分别与第一导轨503的第一导轨面50301滑动连接，第一挡块501的侧面和第二挡块502的侧面分别与第一推杆504固定连接，第一挡块501的第一限位螺栓孔50103和第二挡块502的第二限位螺栓孔50203分别与第一限位螺栓505固定连接。

如图7所示，第一挡块501，其包括第一插头50101、第二插头50102、第一限位螺栓孔50103和第一卡扣50104，第一限位螺栓孔50103位于第一挡块501长方体端的上表面，该螺纹孔是通孔，第一插头50101和第二插头50102分别位于第一挡块501空心圆柱端的上下两侧，第一卡扣50104位于第一挡块501空心圆柱端的内表面。如图8所示，第二挡块502，其包括第一插槽50201、第二插槽50202、第二限位螺栓孔50203和第二卡扣50204，第二限位螺栓孔50203位于第二挡块502长方体端的上表面，该螺纹孔是通孔，第一插槽50201和第二插槽50202分别位于第二挡块502空心圆柱端的上下两侧，第二卡扣50204位于第二挡块502空心圆柱端的内表面。如图9所示，第一导轨503，其包括第一导轨面50301和第一限位槽50302,第一限位槽50302位于第一导轨面50301的中部。

内腔模拆装组件6，如图10和图11所示，其包括第三挡块601、第四挡块602、第二导轨603、第二推杆604和第二限位螺栓605，第三挡块601和第四挡块602的外形为长方体结构，第二导轨603为阶梯状的工字型导轨，第三挡块601的底部和第四挡块602的底部分别与第二导轨603的第二导轨面60301滑动连接，第三挡块601的侧面和第四挡块602的侧面分别与第二推杆604固定连接，第三挡块601的第三限位螺栓孔60102和第四挡块602的第四限位螺栓孔60202分别与第二限位螺栓605固定连接。

第三挡块601，如图12所示，其包括第三插头60101、第三限位螺栓孔60102、第三卡扣60103和第四卡扣60104；第四挡块602，如图13所示，其包括第三插槽60201、第四限位螺栓孔60202、第五卡扣60203和第六卡扣60204,第三挡块601的第一端和第四挡块602的第一端均为四分之一的圆柱壳，第三限位螺栓孔60102和第四限位螺栓孔60202分别位于第三挡块601第二端的上表面和第四挡块602第二端的上表面，该螺纹孔是通孔，第三插头60101位于第三挡块601第一端下部的一侧，第三卡扣60103和第四卡扣60104分别位于第三挡块601圆弧的内表面，第三插槽60201位于第四挡块602第一端下部的一侧，第五卡扣60203和第六卡扣60204分别位于第四挡块602圆弧的内表面，如图14所示，第二导轨603，其包括第二导轨面60301和第二限位槽60302，第二限位槽60302位于第二导轨面60301的中部。

胀紧筒拆装组件7，如图15和图16所示，其包括第五挡块701、第六挡块702、第三导轨703、第三推杆704和第三限位螺栓705，第五挡块701和第六挡块702的外形为长方体结构，第三导轨703为阶梯状的工字型导轨，第五挡块701的底部和第六挡块702的底部分别与第三导轨703的第三导轨面70301滑动连接，第五挡块701的侧面和第六挡块702的侧面分别与第三推杆704固定连接，第五挡块701的第五限位螺栓孔70102和第六挡块702的第六限位螺栓孔70202分别与第三限位螺栓705固定连接。

如图17所示，第五挡块701的第一端为四分之一的圆柱壳，其包括第四插头70101、第五限位螺栓孔70102、第七卡扣70103和第八卡扣70104，第五限位螺栓孔70102位于第五挡块701第二端的上表面，该螺纹孔是通孔，第四插头70101位于第五挡块701第一端下部的一侧，第七卡扣70103和第八卡扣70104分别位于第五挡块701圆弧的内表面，如图18所示，第六挡块702的第一端为四分之一的圆柱壳，其包括第四插槽70201、第六限位螺栓孔70202、第九卡扣70203和第十卡扣70204,第六限位螺栓孔70202位于第六挡块702第二端的上表面，该螺纹孔是通孔，第四插槽70201位于第六挡块702第一端下部的一侧，第九卡扣70203和第十卡扣70204分别位于第六挡块702圆弧的内表面，如图19所示，第三导轨703，其包括第三导轨面70301和第三限位槽70302,第三限位槽位70302于第三导轨面70301的中部。

如图2所示，异型接管拆卸组件5、内腔模拆卸组件6和胀紧筒拆卸组件7的子组件数量均为两个，各自的子组件关于主导轨201的两侧对称分布。

卡扣的形状为扇形厚壁状，第三卡扣60103的直径大于第四卡扣60104的直径，第五卡扣60203的直径大于第六卡扣60204的直径，第七卡扣70103的直径大于第八卡扣70104的直径，第九卡扣70203的直径大于第十卡扣70204的直径。如图9所示，第一限位槽50302的长度和第一导轨面50301的长度相等，第一限位槽50302的宽度小于第一导轨面50301的宽度相等，如图14所示，第二限位槽60302的长度和第二导轨面60301的长度相等，第二限位槽60302的宽度小于第二导轨面60301的宽度相等，如图19所示，第三限位槽70302的长度和第三导轨面70301的长度相等，第三限位槽70302的宽度小于第三导轨面70301的宽度相等。

保温左罩401和保温右罩402同轴心且对称分布，限位螺栓的轴线和限位螺栓孔的轴线同轴心且对称分布，第三挡块601和第四挡块602的四分之一圆柱壳状内部轮廓均和内腔模301外部轮廓同轴心且对称分布，第五挡块701和第六挡块702的四分之一圆柱壳状内部轮廓均和胀紧筒302外部轮廓同轴心且对称分布。

第一挡块501和第二挡块502阶梯型内部轮廓的形状尺寸均与异型接管8外部轮廓的形状尺寸相同，在第一挡块501和第二挡块502内部轮廓外径较大的一端，分别分布着第一卡扣50104和第二卡扣50204，其内径比同轴端异型接管8的外径小。

第三挡块601和第四挡块602的四分之一圆柱壳状内部轮廓的形状尺寸均和内腔模301外部轮廓的形状尺寸相同，在第三挡块601和第四挡块602外径不同的两端，分别分布着第三卡扣60103、第四卡扣60104和第五卡扣60203、第六卡扣60204，其内径比同轴端内腔模301的外径小。

第五挡块701和第六挡块702的四分之一圆柱壳状内部轮廓的形状尺寸均和胀紧筒302外部轮廓的形状尺寸相同，在第五挡块701和第六挡块702外径不同的两端，分别分布着第七卡扣70103、第八卡扣70104和第九卡扣70203和第十卡扣70204，其内径比同轴端胀紧筒302的外径小。

以下结合实施例对本发明一种大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置做进一步描述：

本实验装置具有针对内腔近净成型组件的拆卸和组装两个主要用途，具体操作步骤如下：

1.内腔近净成型组件拆卸过程的主要操作步骤：

首先，如图2所示，用异型接管拆卸组件5对异型接管8进行拆卸，切断伺服电机101的电源，待伺服电机101停转后拆下主传动联轴器103；如图3所示，启动步进电机209，滚珠丝杠202做旋转运动，带动第一轴承座104、第一下滑块106、保温罩组件4、第二轴承座105和第二下滑块107等部件向远离加工区域方向滑动，待第一轴承座104、第一下滑块106、保温罩组件4、第二轴承座105和第二下滑块107等部件完全离开加工区域后，暂停步进电机209，拆下保温罩组件4中的第二滚珠丝杠螺母套404，保温罩组件4不再跟随滚珠丝杠202移动。

再次启动步进电机209，待异型接管8移动到异型接管拆卸组件5的正中时，暂停步进电机209，分别向内等距离推动异型接管拆卸组件5中各子组件的第一推杆504，第一挡块501上的第一插头50101和第二插头50102分别插进第二挡块502上的第一插槽50201和第二插槽50202，使得第一挡块501和第二挡块502拼成一体；此时，异型接管8被包裹在第一挡块501与第二挡块502组成的壳体里面，异型接管8的大外径端面与第一卡扣50104和第二卡扣50204的内侧面相贴合，拧紧异型接管拆卸组件5各子组件中的第一限位螺栓505，限定了第一挡块501与第二挡块502的位置。

再次启动步进电机209，异型接管8受到正向的牵引力和反向的阻力，异型接管8与内腔模301开始分离，待前进一定距离后，异型接管8与内腔模301完全分离，完成异型接管8的拆卸。

待内腔模301完全位于内腔模拆装组件6的正中时，停止步进电机209，分别向内等距离推动内腔模拆装组件6中各子组件的第二推杆604，第三挡块601上的第三插头60101插进第四挡块602上的第三插槽60201，使得第三挡块601和第四挡块602拼成一体，内腔模301被包裹在第三挡块601和第四挡块602组成的壳体里面，内腔模301大外径端面与第三卡扣60103和第四卡扣60104的内侧面相贴合，拧紧内腔模拆装组件6各子组件中的第二限位螺栓605，限定了第三挡块601与第四挡块602的位置。

启动步进电机209，内腔模301收到正向的牵引力和反向的阻力，内腔模301与胀紧筒302开始分离，待前进一定距离后，内腔模301与胀紧筒302完全分离，完成内腔模301的拆卸。

最后，用胀紧筒拆装组件7对胀紧筒302进行拆卸，启动步进电机209，待胀紧筒302完全位于胀紧筒拆装组件7的正中时，停止步进电机209，分别向内等距离推动胀紧筒拆装组件7中各子组件的第三推杆704，第五挡块701上的第四插头70101插进第六挡块702上的第四插槽70201，使得第五挡块701和第六挡块702拼成一体，胀紧筒302被包裹在第五挡块701和第六挡块702组成的壳体里面，胀紧筒302大外径端面与第七卡扣70103和第九卡扣70203的内侧面相贴合，拧紧胀紧筒拆装组件7各子组件中的第三限位螺栓705，限定了第五挡块701与第六挡块702的位置。

启动步进电机209，胀紧筒302受到正向的牵引力和反向的阻力，胀紧筒302与胀紧推杆303开始分离，待前进一定距离后，胀紧筒302与胀紧推杆303完全分离，完成内胀紧筒302的拆卸。

2.内腔近净成型组件安装过程步骤

首先，分别向内等距离推动胀紧筒拆卸组件7中各子组件的第三推杆704，第五挡块701上的第四插头70101插进第六挡块702上的第四插槽70201，使得第五挡块701和第六挡块702拼成一体，然后将胀紧筒302放入第五挡块701和第六挡块702的壳体里，胀紧筒302的小外径端面与第八卡扣70104和第十卡70204扣的内侧面相贴合，胀紧筒302的大外径端与第七卡扣70103和第九卡扣70203的内侧面相贴合。拧紧胀紧筒拆装组件7各子组件中的第三限位螺栓705，限定了第五挡块701与第六挡块702的位置。

接着，分别向内等距离推动内腔模拆装组件6中各子组件的第二推杆604，第三挡块601上的第三插头60101插进第四挡块602上的第三插槽60201，使得第三挡块601和第四挡块602拼成一体，然后将内腔模301放入第三挡块601和第四挡块602的壳体里，内腔模301的小外径端面与第四卡扣60104和第六卡60204扣的内侧面相贴合，胀紧筒302的大外径端与第三卡扣60103和第五卡扣60203的内侧面相贴合，拧紧内腔模拆装组件6各子组件中的第二限位螺栓605，限定了第三挡块601与第四挡块602的位置。

最后，如图3所示，对内腔近净成型组件3进行安装，反向启动步进电机209，第一轴承座104、第一下滑块106、第二轴承座105、第二下滑块107、胀紧推杆303跟随反向移动，待胀紧推杆303完全穿入胀紧筒302内壁后，停止步进电机209，旋出胀紧筒拆装组件7各子组件中的第三限位螺栓705，反向拉出第五挡块701与第六挡块702。启动步进电机209，第一轴承座104、第一下滑块106、第二轴承座105、第二下滑块107、胀紧推杆303和胀紧筒302继续跟随反向移动，待胀紧筒302完全传入内腔模301中，保持步进电机209的反向运行状态，使得胀紧推杆303继续前进，在胀紧推杆303与胀紧筒302之间产生相对错动，胀紧内腔模301。待内腔模301被完全胀紧后，停止步进电机209，反向拉出第三挡块601与第四挡块602。继续反向启动步进电机209，将第一轴承座104、第一下滑块106、第二轴承座105、第二下滑块107、胀紧推杆303和胀紧筒302和内腔模301送至加工区域后，停止步进电机209，即完成安装过程。

以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (8)

1.一种大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其包括主传动组件、进给运动组件、内腔近净成型组件、保温罩组件、异型接管拆卸组件、内腔模拆装组件、胀紧筒拆装组件和异型接管；所述内腔近净成型组件和所述进给运动组件连接，所述进给运动组件位于所述主传动组件上，伺服电机座平置于地面，伺服电机的外壳底面和伺服电机座的上表面固定连接，主导轨平放在地面上；所述保温罩组件，其包括保温左罩、保温右罩、保温罩底座和第二丝杠螺母套，所述保温左罩和所述保温右罩通过销轴与所述保温罩底座顶部的上表面连接，所述第二丝杠螺母套通过六角头螺栓和所述保温罩底座底部的内表面的正中央固定连接，其特征在于，具备：

所述异型接管拆卸组件，其包括第一挡块、第二挡块、第一导轨、第一推杆和第一限位螺栓，所述第一挡块和所述第二挡块的外形由半个空心圆柱和长方体组成的结构，所述第一导轨为阶梯状的工字型导轨，所述第一挡块的底部和所述第二挡块的底部分别与所述第一导轨的第一导轨面滑动连接，所述第一挡块的侧面和所述第二挡块的侧面分别与所述第一推杆固定连接，所述第一挡块的第一限位螺栓孔和所述第二挡块的第二限位螺栓孔分别与所述第一限位螺栓固定连接；

所述内腔模拆装组件，其包括第三挡块、第四挡块、第二导轨、第二推杆和第二限位螺栓，所述第三挡块和所述第四挡块的外形为长方体结构，所述第二导轨为阶梯状的工字型导轨，所述第三挡块的底部和所述第四挡块的底部分别与所述第二导轨的第二导轨面滑动连接，所述第三挡块的侧面和所述第四挡块的侧面分别与所述第二推杆固定连接，所述第三挡块的第三限位螺栓孔和所述第四挡块的第四限位螺栓孔分别与所述第二限位螺栓固定连接；以及

所述胀紧筒拆装组件，其包括第五挡块、第六挡块、第三导轨、第三推杆和第三限位螺栓，所述第五挡块和所述第六挡块的外形为长方体结构，所述第三导轨为阶梯状的工字型导轨，所述第五挡块的底部和所述第六挡块的底部分别与所述第三导轨的第三导轨面滑动连接，所述第五挡块的侧面和所述第六挡块的侧面分别与所述第三推杆固定连接，所述第五挡块的第五限位螺栓孔和所述第六挡块的第六限位螺栓孔分别与所述第三限位螺栓固定连接。

2.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其特征在于，在所述异型接管拆卸组件中，所述第一挡块，其包括第一插头、第二插头、第一限位螺栓孔和第一卡扣，所述第一限位螺栓孔位于所述第一挡块长方体端的上表面，所述第一插头和所述第二插头分别位于所述第一挡块空心圆柱端的上下两侧，所述第一卡扣位于所述第一挡块空心圆柱端的内表面，所述第二挡块，其包括第一插槽、第二插槽、第二限位螺栓孔和第二卡扣，所述第二限位螺栓孔位于所述第二挡块长方体端的上表面，所述第一插槽和所述第二插槽分别位于所述第二挡块空心圆柱端的上下两侧，所述第二卡扣位于所述第二挡块空心圆柱端的内表面，所述第一导轨，其包括第一导轨面和第一限位槽,所述第一限位槽位于所述第一导轨面的中部。

3.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其特征在于，在所述内腔模拆装组件中，所述第三挡块，其包括第三插头、第三限位螺栓孔、第三卡扣和第四卡扣,所述第四挡块，其包括第三插槽、第四限位螺栓孔、第五卡扣和第六卡扣,所述第三挡块的第一端和所述第四挡块的第一端均为四分之一的圆柱壳，所述第三限位螺栓孔和所述第四限位螺栓孔分别位于所述第三挡块第二端的上表面和所述第四挡块第二端的上表面，所述第三插头位于所述第三挡块第一端下部的一侧，所述第三卡扣和所述第四卡扣分别位于所述第三挡块圆弧的内表面，所述第三插槽位于所述第四挡块第一端下部的一侧，所述第五卡扣和所述第六卡扣分别位于所述第四挡块圆弧的内表面，所述第二导轨，其包括第二导轨面和第二限位槽，所述第二限位槽位于所述第二导轨面的中部。

4.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其特征在于，在所述胀紧筒拆装组件中，所述第五挡块的第一端为四分之一的圆柱壳，其包括第四插头、第五限位螺栓孔、第七卡扣和第八卡扣，所述第五限位螺栓孔位于所述第五挡块第二端的上表面，所述第四插头位于所述第五挡块第一端下部的一侧，所述第七卡扣和所述第八卡扣分别位于所述第五挡块圆弧的内表面，所述第六挡块的第一端为四分之一的圆柱壳，其包括第四插槽、第六限位螺栓孔、第九卡扣和第十卡扣,所述第六限位螺栓孔位于所述第六挡块第二端的上表面，所述第四插槽位于所述第六挡块第一端下部的一侧，所述第九卡扣和所述第十卡扣分别位于所述第六挡块圆弧的内表面，所述第三导轨，其包括第三导轨面和第三限位槽,所述第三限位槽位于所述第三导轨面的中部。

5.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其特征在于，所述异型接管拆卸组件、所述内腔模拆卸组件和所述胀紧筒拆卸组件的子组件数量均为两个，各自的子组件关于所述主导轨的两侧对称分布。

6.根据权利要求3或者4所述的大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其特征在于，所述卡扣的形状为扇形厚壁状，所述第三卡扣的直径大于所述第四卡扣的直径，所述第五卡扣的直径大于所述第六卡扣的直径，所述第七卡扣的直径大于所述第八卡扣的直径，所述第九卡扣的直径大于所述第十卡扣的直径，所述第一限位槽的长度和所述第一导轨的长度相等，所述第一限位槽的宽度小于所述第一导轨的宽度相等，所述第二限位槽的长度和所述第二导轨的长度相等，所述第二限位槽的宽度小于所述第二导轨的宽度相等，所述第三限位槽的长度和所述第三导轨的长度相等，所述第三限位槽的宽度小于所述第三导轨的宽度相等。

7.根据权利要求1或者5所述的大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其特征在于，所述保温左罩和所述保温右罩同轴心且对称分布，所述限位螺栓的轴线和所述限位螺栓孔的轴线同轴心且对称分布，所述第三挡块和所述第四挡块的四分之一圆柱壳状内部轮廓均和内腔模外部轮廓同轴心且对称分布，所述第五挡块和所述第六挡块的四分之一圆柱壳状内部轮廓均和胀紧筒外部轮廓同轴心且对称分布。

8.根据权利要求1所述的大型异型管材微铸轧增材制造的拆装装置，其特征在于，所述第一挡块和所述第二挡块阶梯型内部轮廓的形状尺寸均与所述异型接管外部轮廓的形状尺寸相同，所述第三挡块和所述第四挡块的四分之一圆柱壳状内部轮廓的形状尺寸均和内腔模外部轮廓的形状尺寸相同，所述第五挡块和所述第六挡块的四分之一圆柱壳状内部轮廓的形状尺寸均和胀紧筒外部轮廓的形状尺寸相同。

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