CN110836164A - 条状件、梁及其制作方法、叶片和风电机组 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种条状件、梁及其制作方法、叶片和风电机组。根据本发明实施例的梁，包括沿横向布置的多个条状件组，每个条状件组具有沿纵向堆叠布置的多个条状件，条状件沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面和第二侧面及在宽度方向上相对设置的第一曲面和第二曲面，条状件组中各条状件的第一曲面并排形成第一曲面齿状结构，条状件组中各条状件的第二曲面并排形成第二曲面齿状结构，相邻条状件组的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合或抵接。根据本发明实施例的梁，条状件之间排列紧凑，并且使树脂流动更顺畅。

Description

条状件、梁及其制作方法、叶片和风电机组

技术领域

本发明涉及风力发电领域，具体涉及一种条状件、梁及其制作方法、叶片和风电机组。

背景技术

随着风电技术的不断发展，提供运行稳定的更大功率的风电机组已经是行业中发展趋势，高功率的风电机组一方面会使得叶片越来越长。叶片长度的增加对叶片结构设计提出了新的要求。

风电叶片通常由上下两个壳体构成外部轮廓，内部使用梁-腹板结构进行承载，梁是主要承载部件。随着叶片长度的增加，梁承受的载荷也不断增大，对梁的承载能力要求也越来越高。板材作为梁结构具有力学性能优异、加工方法简单的优点，使用板材作为条状件及堆叠形成增强结构件是风电领域叶片设计的重要技术思路。

然而，现有技术中的条状件堆叠形成的梁构件，通常存在条状件之间排布不合理及条状件表面形状不合理的问题，使得条状件之间排列不够紧凑，树脂在特定位置过度富集，影响梁的结构强度，并且条状件表面形状在填充树脂时影响树脂流动。

发明内容

本发明提供一种条状件、梁及其制作方法、叶片和风电机组，梁的条状件之间排列紧凑，并且使树脂流动更顺畅。

第一方面，本发明实施例提供一种梁，用于叶片，包括沿横向布置的多个条状件组，每个条状件组具有沿纵向堆叠布置的多个条状件，条状件沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面和第二侧面及在宽度方向上相对设置的第一曲面和第二曲面，条状件组中各条状件的第一曲面并排形成第一曲面齿状结构，条状件组中各条状件的第二曲面并排形成第二曲面齿状结构，相邻条状件组的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合或抵接。

根据本发明实施例的一个方面，相邻条状件组中沿横向相邻的条状件之间形成类沙漏型间隙。

根据本发明实施例的一个方面，相邻条状件组中沿横向相邻的条状件之间对应设置。

根据本发明实施例的一个方面，第一侧面和第二侧面与第一曲面和第二曲面共同限定条状件的横截面，第一曲面和第二曲面对应横截面的轮廓线分别为连续曲线。

根据本发明实施例的一个方面，条状件的横截面为中心对称图形或镜像对称图形。

根据本发明实施例的一个方面，第一侧面和第二侧面与第一曲面和第二曲面之间均相交为钝角。

根据本发明实施例的一个方面，第一曲面在宽度方向上具有突出端，且突出端在厚度方向上邻近第一侧面；第二曲面在宽度方向上具有突出端，且突出端在厚度方向上邻近第二侧面。

根据本发明实施例的一个方面，第一侧面和第二曲面上分别具有沿条状件的轴向延伸的第一凹槽和第一侧槽，第一凹槽和第一侧槽相连通。

根据本发明实施例的一个方面，第二侧面和第一曲面上分别具有沿条状件的轴向延伸的第二凹槽和第二侧槽，第二凹槽和第二侧槽相连通。

根据本发明实施例的一个方面，第一侧槽和第二侧槽在厚度方向上的尺寸均大于条状件的厚度的一半。

根据本发明实施例的一个方面，条状件之间设置有导流夹层，导流夹层为纤维布。

第二方面，本发明实施例提供一种条状件，条状件沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面和第二侧面及在宽度方向上相对设置的第一曲面和第二曲面，使得多个条状件的第一曲面能够并排形成第一曲面齿状结构，多个条状件的第二曲面能够并排形成第二曲面齿状结构。

第三方面，本发明实施例提供一种梁的制作方法，包括：提供多个条状件，条状件沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面和第二侧面及在宽度方向上相对设置的第一曲面和第二曲面；在模具上堆叠条状件，使得多个条状件沿纵向堆叠布置成条状件组并且多个条状件组沿横向布置，使得条状件组中各条状件的第一曲面并排形成第一曲面齿状结构，条状件组中各条状件的第二曲面并排形成第二曲面齿状结构，相邻条状件组的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合或抵接；供给树脂至条状件组之间的间隙及条状件组中沿纵向相邻的条状件之间；固化树脂以将条状件结合在一起。

第四方面，本发明实施例提供一种叶片，包括根据上述任一实施方式的梁。

第五方面，本发明实施例提供一种风电机组，包括根据上述任一实施方式的叶片。

根据本发明实施例的梁，通过条状件组中各条状件的第一曲面并排形成第一曲面齿状结构，条状件组中各条状件的第二曲面并排形成第二曲面齿状结构，相邻条状件组的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合或抵接，能够使条状件之间排列紧凑，树脂在条状件之间分布均匀、不会过度富集，梁的结构强度更强，并且齿状结构为曲面使得在填充树脂时树脂更流通更顺畅，提高了灌注效率和灌注质量，避免了条状件之间出现空腔、气泡等缺陷。

附图说明

通过阅读以下参照附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显，其中，相同或相似的附图标记表示相同或相似的特征，附图并未按照实际的比例绘制。

图1示出根据本发明实施例的梁的立体结构示意图；

图2示出根据本发明第一实施例的梁的截面结构示意图；

图3示出根据本发明第一实施例的梁的局部截面结构示意图；

图4示出根据本发明第一实施例的梁中条状件的截面结构示意图；

图5示出根据本发明第二实施例的梁中条状件的截面结构示意图；

图6示出根据本发明第二实施例的梁的局部截面结构示意图；

图7示出根据本发明实施例的条状件的立体结构示意图；

图8示出根据本发明第三实施例的条状件的截面结构示意图；

图9示出根据本发明实施例的梁的制作方法的流程图；

图10示出根据本发明实施例的叶片的立体结构示意图；

图11示出根据本发明实施例的叶片中区域A的立体结构示意图；

图12示出根据本发明实施例的风电机组的立体结构示意图。

图中：

1-叶轮；2-发电机；3-机舱；4-塔筒；

10-叶片；11-外壳；12-腹板；13-梁；20-轮毂；

100-条状件；10a-条状件组；

110-第一侧面；111-第一凹槽；

120-第二侧面；121-第二凹槽；

130-第一曲面；131-第二侧槽；

140-第二曲面；141-第一侧槽；

210-第一剥离层；220-第二剥离层；

X-横向；Y-纵向；L-长度方向。

具体实施方式

下面将详细描述本发明的各个方面的特征和示例性实施例，为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细描述。应理解，此处所描述的具体实施例仅被配置为解释本发明，并不被配置为限定本发明。对于本领域技术人员来说，本发明可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本发明的示例来提供对本发明更好的理解。

下述描述中出现的方位词均为图中示出的方向，并不是对本发明的具体结构进行限定。在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

为了更好地理解本发明，下面结合图1至图12对根据本发明实施例的条状件、梁及其制作方法、叶片和风电机组进行详细描述。

请参阅图1、图2和图3，图1示出根据本发明实施例的梁的立体结构示意图；图2示出根据本发明第一实施例的梁的截面结构示意图；图3示出根据本发明第一实施例的梁的局部截面结构示意图。

本发明实施例提供一种梁，用于叶片，尤其可用于风电机组的叶片。如图1所示，本发明实施例提供的梁大体呈长条状，并如图所示具有横向X、纵向Y以及长度方向L。如图2和图3所示，本发明实施例提供的包括沿横向X布置的多个条状件组10a。相邻条状件组10a之间可以具有间隙，该间隙可以是微小间隙，或者相邻条状件组10a之间紧密布置。每个条状件组10a具有沿纵向Y堆叠布置的多个条状件100。具体地，多个条状件100的轴线之间大致平行。可以理解是，条状件100在堆叠排布过程中，由于操作误差会出现位置的细小偏移，使得条状件100的轴线在一定的允许误差范围内大致平行。

其中，条状件100可以为预成型件，例如通过拉挤、灌注、预固化等技术成型的预成型件。条状件100可以优选为拉挤件。条状件100沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面110和第二侧面120及在宽度方向上相对设置的第一曲面130和第二曲面140。具体地，第一曲面130和第二曲面140的表面曲线可以是抛物线、对数曲线、正弦曲线、指数曲线、余弦曲线或由上述曲线组合成的曲线的一段。在条状件组10a中，相邻条状件100之间相邻的第一侧面110和第二侧面120对应设置，在一个可选的实施例中，该相邻的第一侧面110和第二侧面120相贴合。

条状件组10a中各条状件100的第一曲面130并排形成第一曲面齿状结构。第一曲面齿状结构中各齿形沿纵向Y并列排布，并且沿横向X弯曲起伏设置。条状件组10a中各条状件100的第二曲面140并排形成第二曲面齿状结构。第二曲面齿状结构中各齿形沿纵向Y并列排布，并且沿横向X弯曲起伏设置。相邻条状件组10a的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合。即，第一曲面齿状结构的凸起位置对应嵌合到第二曲面齿状结构的凹入位置且之间留有间隙，相应地，第二曲面齿状结构的凸起位置对应嵌合到第一曲面齿状结构的凹入位置并留有间隙。在另一些可选的实施例中，相邻条状件组10a的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互抵接。具体地，相邻条状件组10a中第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构可以在特定的位置相互抵接，例如形成接触点。可以理解的是，根据工艺需求或工艺误差，在部分接触点处可以形成微小间隙。

根据本发明实施例的梁，通过条状件组10a中各条状件100的第一曲面130并排形成第一曲面齿状结构，条状件组10a中各条状件100的第二曲面140并排形成第二曲面齿状结构，相邻条状件组10a的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合或抵接，能够使条状件100之间排列紧凑，树脂在条状件100之间分布均匀、不会过度富集，并增强了梁的结构稳定性和强度，提高了梁的承受载荷的能力，并且齿状结构为曲面使得在填充树脂时树脂更流通更顺畅，提高了灌注效率和灌注质量，避免了条状件之间出现空腔、气泡等缺陷。

在一些实施例中，相邻条状件组10a中沿横向X相邻的条状件100之间形成类沙漏型间隙。具体地，继续参阅图2和图3，类沙漏型间隙具体可以由一个较宽的间隙位置逐渐过渡到一个较窄的间隙位置，再由该较窄的间隙位置逐渐过渡到另一个较宽的间隙位置。类沙漏型间隙可以是相对于纵向Y倾斜的。进一步地，该类沙漏型间隙中在横向X上最宽的间隙位置可以位于沿纵向Y相邻的条状件100之间位置。在第一曲面齿状结构与相邻第二曲面齿状结构之间形成的多个类沙漏型间隙依次连接。类沙漏型间隙进一步使树脂更流通更顺畅，提高灌注效率和灌注质量，避免条状件之间出现空腔、气泡等缺陷。

在一些实施例中，继续参阅图2和图3，相述条状件组10a中沿横向X相邻的条状件100之间对应设置。在一个优选的实施例中，相邻条状件组10a之间的条状件100在纵向Y上平齐设置。这样，多个条状件100在排布成梁的过程中，条状件100可以设置于平整表面，而无需额外设置的用于调节条状件100在纵向Y位置的凸起或垫块。进一步地，条状件组10a中的条状件100在横向X上对齐设置。这样多个条状件100在排布成梁的过程中，可以简单地沿纵向Y堆叠条状件100，提高生产效率。可以理解是，条状件100在堆叠排布过程中，由于操作误差会出现位置的细小偏移，使得条状件100在一定的允许误差范围内大致平齐。

在一些实施例中，条状件组10a中条状件100的至少部分表面优选为粗糙表面，具体地，可通过使用脱模布、纤维布等附加层，或利用打磨、切削、腐蚀等常用工艺来形成粗糙表面。

请一并参阅图4，图4示出根据本发明第一实施例的梁中条状件的截面结构示意图。

在一些实施例中，继续参阅图4，条状件100的第一侧面110和第二侧面120与第一曲面130和第二曲面140共同限定条状件100的横截面，第一曲面130和第二曲面140对应横截面的轮廓线分别为连续曲线。第一曲面130和第二曲面140为在宽度方向和厚度方向上弯曲的曲面。在填充树脂时，连续曲线使树脂流通更流畅，提高树脂填充效率，树脂与条状件100之间形成良好接合。并且，曲面能够更贴合例如叶片的蒙皮形状，使得与蒙皮之间间隙更小，减小与蒙皮之间的树脂用量。

在一些实施例中，继续参阅图4，条状件100的横截面为中心对称图形。这样条状件100在堆叠成梁的过程中，沿纵向Y正向和反向放置条状件100均可，不影响与其他条状件100之间的相互配合，使得堆叠条状件100的工序的效率更高，节约时间和人工成本。在另一些可选的实施例中，条状件100的横截面可以为镜像对称图形，只要能够设置曲面且相邻条状件100的曲面能够嵌合或抵接即可。

具体地，条状件100的第一曲面130在宽度方向上具有突出端，且突出端在厚度方向上邻近第一侧面110。进一步地，条状件100的第二曲面140在宽度方向上具有突出端，且突出端在厚度方向上邻近第二侧面120。条状件100的横截面为类平行四边形。这样沿横向X相邻的条状件100之间的间隙延伸方向相对于横向X倾斜，能够增加树脂与条状件100之间的粘合面积，增加粘接强度，从而增加梁的强度。

在一些实施例中，继续参阅图4，条状件100的第一侧面110和第二侧面120与第一曲面130和第二曲面140之间均相交为钝角。能够避免锐角结构容易导致的应力集中和锐角结构在受载荷时容易出现的裂纹，进而提高条状件100和梁的强度。并且，更利于在第一侧面110和第二曲面140，或在第二侧面120和第一曲面130上放置脱模布或能使条状件100表面粗糙的其他可剥离层，且避免脱模布或其他可剥离层去除困难。

请参阅图5和图6，图5示出根据本发明第二实施例的梁中条状件的截面结构示意图；图6示出根据本发明第二实施例的梁的局部截面结构示意图。

在一些实施例中，第一侧面110和第二曲面140上分别具有沿条状件100的轴向延伸的第一凹槽111和第一侧槽141。第一凹槽111自第一侧面110向条状件100内凹入设置，凹入的深度大体为均匀的。第一凹槽111和第一侧槽141的深度可以在50μm至500μm之间。第一侧槽141自第二曲面140向条状件100内凹入设置，凹入的深度大体为均匀的。第一凹槽111和第一侧槽141相连通。第一凹槽111的槽底表面和第一侧槽141的槽底表面相交成钝角，第一凹槽111的槽底表面设置为与第一侧面110大体平行。第一凹槽111的槽底表面和第一侧槽141的槽底表面可以是粗糙面。

在一些实施例中，请继续参阅图5和图6，第二侧面120和第一曲面130上分别具有沿条状件100的轴向延伸的第二凹槽121和第二侧槽131。第二凹槽121自第二侧面120向条状件100内凹入设置，凹入的深度大体为均匀的。第二凹槽121和第二侧槽131的深度可以在50μm至500μm之间。第二侧槽131自第一曲面130向条状件100内凹入设置，凹入的深度大体为均匀的。第二凹槽121和第二侧槽131相连通。第二凹槽121的槽底表面和第二侧槽131的槽底表面相交成钝角，第二凹槽121的槽底表面设置为与第二侧面120大体平行。第二凹槽121的槽底表面和第二侧槽131的槽底表面可以是粗糙面。粗糙面能够使树脂在相贴合的粗糙表面之间更好地流动和填充。

在一些实施例中，请继续参阅图5和图6，第一侧槽141和第二侧槽131在厚度方向上的尺寸均大于条状件100的厚度的一半。即第一侧槽141远离第一凹槽111的槽壁的位置相对于第一侧面110更邻近第二侧面120。对应地，第二侧槽131远离第二凹槽121的槽壁的位置相对于第二侧面120更邻近第一侧面110。这样在横向X上相邻的条状件100之间相邻的第一侧槽141和第二侧槽131之间在纵向Y上相交叠，使得该相邻条状件100能够进一步靠近，且留有足以填充树脂的间隙，进而能够使条状件100设置得更紧密，增加梁的强度。

在一些实施例中，第一侧面110和第二侧面120大致为平面。在另一些实施例中，第一侧面110和第二侧面120为曲面，可以更好地顺应叶片的曲面轮廓。

在一些实施例中，条状件100之间设置有导流夹层，导流夹层为纤维布，如二维编织纤维布。在一些可选的实施例中，导流夹层设置在条状件组10a之间。相应地，条状件组10a中相邻条状件100之间贴合设置。在另一些可选的实施例中，导流夹层围绕在条状件100的第一侧面110、第二曲面140、第二侧面120和第一曲面130。对应地，条状件组10a中相邻条状件100之间也具有导流夹层。导流夹层有利于树脂在条状件100之间均匀良好浸润，减少条状件100之间不被树脂灌透的风险。导流夹层可以为编织片状体。具体地，导流夹层为二维编织纤维布，导流夹层的面重为100-1200kg/m²，导流夹层的编织方式可为0°/90°交织或±45°交织。

在一些实施例中，条状件100沿横向X以平面或曲面方式排布。条状件100沿横向适应叶片的轮廓进行排布。在条状件100以曲面方式排布的实施例中，由于间隙两侧的面为曲面，并且相邻条状件组10a的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合并形成类沙漏型间隙，类沙漏型间隙能够通过自调节宽度最窄处的位置进行自适应，不会因为在间隙处形成闭合空间，也不会影响树脂在间隙内流动，避免了树脂灌注不良。

请一并参阅图7，图7示出根据本发明实施例的条状件的立体结构示意图。

本发明实施例提供一种条状件100，条状件100沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面110和第二侧面120及在宽度方向上相对设置的第一曲面130和第二曲面140，使得多个条状件100的第一曲面130能够并排形成第一曲面齿状结构，多个条状件100的第二曲面140能够并排形成第二曲面齿状结构。具体地，第一曲面130和第二曲面140使得沿纵向Y堆叠排布的多个条状件100能够在两侧形成曲面齿状结构，并且使沿横向X相邻的条状件100之间相互嵌合并形成类沙漏型间隙。条状件100可以为高强度纤维结构体。条状件100可以为长条形状的板材，图7仅示意地示出条状件沿100长度方向上的一段。条状件100的宽度可以在50mm至250mm之间，厚度可以在2mm至15mm之间。

具体地，条状件100的第一侧面110和第二侧面120与第一曲面130和第二曲面140共同限定条状件100的横截面，第一曲面130和第二曲面140对应横截面的轮廓线分别为连续曲线。条状件100的横截面为中心对称图形。条状件100的第一曲面130在宽度方向上具有突出端，且突出端在厚度方向上邻近第一侧面110。条状件100的第二曲面140在宽度方向上具有突出端，且突出端在厚度方向上邻近第二侧面120。条状件100的横截面为类平行四边形。条状件100的第一侧面110和第二侧面120与第一曲面130和第二曲面140之间均相交为钝角。

进一步地，第一侧面110和第二曲面140上分别具有沿条状件100的轴向延伸的第一凹槽111和第一侧槽141。在一些实施例中，第二侧面120和第一曲面130上分别具有沿条状件100的轴向延伸的第二凹槽121和第二侧槽131。

请参阅图8，图8示出根据本发明第三实施例的条状件的截面结构示意图。

在一些实施例中，第一凹槽111和第一侧槽141的槽底表面至少部分覆盖第一剥离层210。第一剥离层210为长条形，且一个表面贴附至第一凹槽111的槽底表面和第一侧槽141的槽底表面。第一剥离层210可以是脱模布，即第一剥离层210在条状件100拉挤成型过程中可剥离地形成在条状件100的部分第一侧面110和部分第二曲面140上，在剥离第一剥离层210后暴露出第一凹槽111和第一侧槽141。

在一些实施例中，第二凹槽121和第二侧槽131的槽底表面至少部分覆盖第二剥离层220。第二剥离层220为长条形，且一个表面贴附至第二凹槽121的槽底表面和第二侧槽131的槽底表面。第二剥离层220可以是脱模布，即第二剥离层220在条状件100拉挤成型过程中可剥离地形成在条状件100的部分第二侧面120和部分第一曲面130上，在剥离第二剥离层220后暴露出第二凹槽121和第二侧槽131。

请参阅图9，图9示出根据本发明实施例的梁的制作方法的流程图。

本发明实施例提供一种梁的制作方法，包括步骤：

S110：提供条状件100，条状件100沿长度方向L延伸且包括在纵向Y上相对设置的第一侧面110和第二侧面120及在横向X上相对设置的第一曲面130和第二曲面140。

在一些实施例中，条状件100的横截面为中心对称图形。

S120：在模具上堆叠条状件100，使得多个条状件100沿纵向Y堆叠布置成条状件组10a并且多个条状件组10a沿横向X布置，使得条状件组10a中各条状件100的第一曲面130并排形成第一曲面齿状结构，条状件组10a中各条状件100的第二曲面140并排形成第二曲面齿状结构，相邻条状件组10a的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合或抵接。

S130：供给树脂至条状件组10a之间的间隙及条状件组10a中沿纵向Y相邻的条状件100之间。

S140：固化树脂以将条状件100结合在一起。

具体地，将条状件100堆叠条状件100在气密性覆盖体和模具之间以形成环绕条状件100的灌注空间，在气密性覆盖体上布置一个或多个灌注口和抽真空口，用于抽真空的泵通过抽真空口对灌注空间抽真空。树脂通过灌注口进入真空状态的灌注空间，同时保持泵继续工作，使树脂填充至条状件组10a之间的间隙及条状件组10a中条状件100之间的接合面。之后，可以通过加热模具来固化树脂，以将条状件100结合在一起。

根据本发明实施例的梁的制作方法，通过条状件100排列成具有第一曲面齿状结构和第二曲面齿状结构，相邻条状件组10a的相邻第一曲面齿状结构与第二曲面齿状结构之间相互嵌合，所形成的梁结构强度更强，并且齿状结构为曲面，在填充树脂的过程中，树脂能够快速流畅流动，并且在间隙内分布均匀、不会过度富集。

请参阅图10和图11，图10示出根据本发明实施例的叶片的立体结构示意图；图11示出根据本发明实施例的叶片中区域A的立体结构示意图。

本发明实施例提供一种叶片10，本发明实施例提供的叶片10包括外壳11以及腹板12。腹板12设置于外壳11内并连接于外壳11。叶片10还包括根据上述任一实施例的梁13。梁13位于腹板12连接于壳体11的两端处，并且梁13沿着叶片10的长度方向延伸。本发明实施例提供的叶片10包括根据上述任一实施例的梁13，使得叶片10的结构稳定性高和强度高，承受载荷的能力更强。

参阅图12，图12示出根据本发明实施例的风电机组的立体结构示意图。

本发明实施例提供一种风电机组，本发明实施例提供的风电机组主要包括塔筒4、机舱3、发电机2以及叶轮1，机舱3设置于塔筒4的顶端，发电机2设置于机舱3，可以位于机舱3的内部，当然，也可以位于机舱3的外部。叶轮1包括轮毂20，发电机2与轮毂20连接并固定于机舱3的底座上。本发明实施例提供的风电机组包括根据上述任一实施例的叶片10。两个以上叶片10分别与轮毂20连接，叶片10在风载的作用下带动轮毂20转动，进而实现发电机2的发电。本发明实施例提供的风电机组包括根据上述任一实施例的叶片10，叶片10的结构稳定性高和强度高，使得风电机组能够更稳定、可靠地连续运行。

依照本发明如上文所述的实施例，这些实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施例。显然，根据以上描述，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地利用本发明以及在本发明基础上的修改使用。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (15)

1.一种梁，用于叶片，其特征在于，包括沿横向(X)布置的多个条状件组(10a)，每个所述条状件组(10a)具有沿纵向(Y)堆叠布置的多个条状件(100)，所述条状件(100)沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面(110)和第二侧面(120)及在宽度方向上相对设置的第一曲面(130)和第二曲面(140)，

所述条状件组(10a)中各所述条状件(100)的所述第一曲面(130)并排形成第一曲面齿状结构，所述条状件组(10a)中各所述条状件(100)的所述第二曲面(140)并排形成第二曲面齿状结构，相邻所述条状件组(10a)的相邻所述第一曲面齿状结构与所述第二曲面齿状结构之间相互嵌合或抵接。

2.根据权利要求1所述的梁，其特征在于，相邻所述条状件组(10a)中沿所述横向(X)相邻的所述条状件(100)之间形成类沙漏型间隙。

3.根据权利要求1所述的梁，其特征在于，相邻所述条状件组(10a)中沿所述横向(X)相邻的所述条状件(100)之间对应设置。

4.根据权利要求1所述的梁，其特征在于，所述第一侧面(110)和所述第二侧面(120)与所述第一曲面(130)和所述第二曲面(140)共同限定所述条状件(100)的横截面，所述第一曲面(130)和所述第二曲面(140)对应所述横截面的轮廓线分别为连续曲线。

5.根据权利要求4所述的梁，其特征在于，所述条状件(100)的所述横截面为中心对称图形或镜像对称图形。

6.根据权利要求1所述的梁，其特征在于，所述第一侧面(110)和所述第二侧面(120)与所述第一曲面(130)和所述第二曲面(140)之间均相交为钝角。

7.根据权利要求1所述的梁，其特征在于，所述第一曲面(130)在宽度方向上具有突出端，且所述突出端在厚度方向上邻近所述第一侧面(110)；所述第二曲面(140)在宽度方向上具有突出端，且所述突出端在厚度方向上邻近所述第二侧面(120)。

8.根据权利要求7所述的梁，其特征在于，所述第一侧面(110)和所述第二曲面(140)上分别具有沿所述条状件(100)的轴向延伸的第一凹槽(111)和第一侧槽(141)，所述第一凹槽(111)和所述第一侧槽(141)相连通。

9.根据权利要求8所述的梁，其特征在于，所述第二侧面(120)和所述第一曲面(130)上分别具有沿所述条状件(100)的轴向延伸的第二凹槽(121)和第二侧槽(131)，所述第二凹槽(121)和所述第二侧槽(131)相连通。

10.根据权利要求9所述的梁，其特征在于，所述第一侧槽(141)和所述第二侧槽(131)在厚度方向上的尺寸均大于所述条状件(100)的厚度的一半。

11.根据权利要求1所述的梁，其特征在于，所述条状件(100)之间设置有导流夹层，所述导流夹层为纤维布。

12.一种条状件(100)，其特征在于，所述条状件(100)沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面(110)和第二侧面(120)及在宽度方向上相对设置的第一曲面(130)和第二曲面(140)，使得多个所述条状件(100)的所述第一曲面(130)能够并排形成第一曲面齿状结构，多个所述条状件(100)的所述第二曲面(140)能够并排形成第二曲面齿状结构。

13.一种梁的制作方法，其特征在于，包括：

提供多个条状件(100)，所述条状件(100)沿自身轴向延伸且包括在厚度方向上相对设置的第一侧面(110)和第二侧面(120)及在宽度方向上相对设置的第一曲面(130)和第二曲面(140)；

在模具上堆叠所述条状件(100)，使得多个所述条状件(100)沿纵向(Y)堆叠布置成所述条状件组(10a)并且多个所述条状件组(10a)沿横向(X)布置，使得所述条状件组(10a)中各所述条状件(100)的所述第一曲面(130)并排形成第一曲面齿状结构，所述条状件组(10a)中各所述条状件(100)的所述第二曲面(140)并排形成第二曲面齿状结构，相邻所述条状件组(10a)的相邻所述第一曲面齿状结构与所述第二曲面齿状结构之间相互嵌合或抵接；

供给树脂至所述条状件组(10a)之间的间隙及所述条状件组(10a)中沿所述纵向(Y)相邻的所述条状件(100)之间；

固化所述树脂以将所述条状件(100)结合在一起。

14.一种叶片，其特征在于，包括如权利要求1至11任意一项所述的梁。

15.一种风电机组，其特征在于，包括如权利要求14所述的叶片。

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