CN110835177A - 处理废切削液的方法 - Google Patents

Abstract

一种处理废切削液的方法，包含第一阶段的废切削液除渣及解乳化步骤，先将废切削液进行预处理，以便废切削液成为物理性质稳定的物料；第二阶段的重力式油水分离步骤是利用一组配置有波浪板模块以及悬浮气体辅助的油水分离机为核心，将物料即废切削液转变成废油及废水两种不同极性的物料分开送至下一阶段进行处理；第三阶段废油脱水步骤则是以一组气泡式的吸附脱水装置将水自油料中脱除，使回收油成为有价的回收物料；第四阶段的废水处理步骤是将废水中所含的油份、异味、重金属、以及悬浮固体物清除，以供回收再利用，或者直接放流。

Description

处理废切削液的方法

技术领域

本发明是有关一种处理废切削液的方法，尤其涉及一种处理废弃的水溶性乳化切削液的方法。

背景技术

为避免作业时工件与刀具间磨擦所产生的高温对工件造成损害，于机械加工的作业过程中都会在刀具及工件的接触面上喷洒切削液，以降低工件发热及刀具的磨损。

而依据工件的性质，作业人所使用的切削液又会依极性不同而分为“水溶性”和“非水溶性”两大类；水溶性的切削液主要是当作冷却剂用，于机械加工时，喷洒于机械加工面上，以避免加工中的物料因温度过高产生质变。而非水溶性的切削液则主要是以润滑为主，所添加或使用的原物料有矿物性、非矿物性以及合成的润滑油脂。

依据组成性质不同，切削液又可分为“溶液型切削液”、以及“乳化型切削液”两种。市面常见的，则多为“乳化型切削液”，其主要的组成份为“溶水油”，或称为太古油，是以基础油、表面活性剂、防锈乳化剂、极压剂、磨擦改进剂以及抗氧化剂等添加物所组成，最后再以水调合成为乳化切削液。相反的，非乳化型或非水溶性的油基切削液则不含水及乳化剂，只以矿物、植物或合成油为原料。虽然此种非乳化型的油基式切削液其性质校为稳定，但由于价格较高且多用于特定用途的加工所需，因此所产出的油基式废切削液经过简单的过滤之后可做为燃料油使用， 因此无论在储存、回收等作业方面都较为单纯，也不须使用特殊的工艺进行处理。

但遇到切削液是水溶性的乳化液时，则在使用过后，因其中的水体会受到重金属污染，且机械加工时所产生的油泥会与水接触，且由于水体表层被乳化油隔绝致水体产生缺氧状态，时间一久乳化切削液则会因为水中的细菌让水体发酵而产生臭味。因此，虽然乳化切削液是处于循环使用状态，但经过一段时间之后，则乳化液会变得污浊、发臭，同时，由于经长期循环使用的切削液中的杂质会对加工品产生干扰，加工件的表面会显得不平整，此时必须替换切削液，而使用过的废切削液也必须以特定及有效的方法处理。

由于搀配了太古油的乳化型废切削液在未进行完整处理之前仍呈现乳化状态且与水兼容，因此，以加水稀释的方法可以让废切削液变得清淡，从外观上难以辨识，尤其在夜间偷排入沟渠中也不容易被察觉；因此，切削液在经过稀释、混入新品，多次循环使用之后，许多使用者常会以偷排方式将废切削液排放，因此造成环保上很大的问题；而部分切削液供货商为了稳住客户，则多会设计出相对应的工艺以期延缓切削液需进行置换的期间；其方法是先将经过多次循环使用的废切削液上层已呈现油水分离的太古油先以汲油器(Skimmer)加以回收，之后，再以曝气装置在废切削液储槽中曝气，让废切削液中的杂质及浮油悬浮在废切削液表层，再将废油及浮渣刮除，之后，再于切削液储槽中加入新鲜的切削液与原有废切削液进行调和，经过调和的切削液则再交给作业人员继续使用。这种工法总结起来可归纳成下列几个步骤，即 1). 浮油撇取步骤 2). 曝气除臭及除渣步骤 3).新的切削液拌合废切削液的新旧料混合步骤。由上述可知，用此种将废切削液循环再生以供再利用的工法即使有环保概念，但其关键问题在于“虽然部份的废切削液已被循环再利用，已 达成废液减排的目标，但问题是那些未能再度受利用的废油及废水并没有被妥善及完整处 理”，因此，在被带离现场的废切削液未能妥善处理的情况下可能会造成另一个二次污染的问题。换言之，未在加工厂偷排废切削液只是将问题往后推移，不代表问题已经消失。因此，除非废切削液回收的厂商也能将所带走的废切削液做完整的处理，否则，这种三阶段的工法只是实现了部分的“再循环经济”的指标，但总体而言，仍然会有二次污染的问题产生，这仍非一个完整的解决方案。

除了上述的三阶段处理工法之外，市面上还有应用于处理废切削液的不同工法，但依其作业原理分类，这些不同的工法可被归纳为1).蒸发浓缩+热化学或焚化法，其作业原理是利用蒸发的方式将废切削液的水分脱除，之后再以化学或焚化法处理残留的废切削油，此一工法所需设备简单，但其缺点是无法将有用的资源回收再利用，且无论是焚烧或热化学处理废切削油都有造成二次污染的疑虑；2).薄膜分离法，其原理是利用孔径小至3~5奈米(3~5 Nanometer)的过滤膜，将已经过固、液分离的废切削液以高压送经这些超过滤膜或逆渗透膜，让水通过薄膜，但让油及及杂质滞留在薄膜上，达成将水净化的目的，此一工法设备精密，但其缺点在于超过滤或逆渗透膜价格高昂，且作业时需以高压的加压的方式将废切削液送入薄膜，动力消耗偏高是其主要缺点，再则，由于超过滤膜或逆渗透膜都无法让溶解性重金属滞留，且薄膜表面容易受到尖锐物质的损伤，这也会让总体作业的操作成本高居不下，以上是其主要缺点。 3).生物处理法，此一工法顾名思义就是使用人工培养的微生物(Bio Culture)去消除废切削液中的COD、BOD₅、以及形成悬浮胶状物的细菌，而根据废液中造成污染源的细菌种类及性质差异，这种微生物处理工法又可分为厌氧、好氧及兼氧等三种不同的微生物法，此一工法原理简单，但其问题是处理时间长，且需以批次的处理法处理，否则效果不理想；再则由于季节及水温产生变化，这些Bio Culture也会产生质变，使处理过程不易掌控，是其主要缺点。4). 吸附法，望文生义也就是在吸附槽中铺放吸附材，例如“无烟煤”、“活性碳”、或“火山石”等吸附材料，之后，在将废切削液镏送经过吸附槽时，可将其中的有害物质吸附下来；使用吸附法处理废切削液其作业原理简单可行，但由于吸附材是耗材也是作业成本的一部分，而且替换耗才也需要人工费用，因此如果没有其他前置作业配合，此一工法其操作费用过高则属必然而难以被接受。

发明内容

有鉴于目前市面上用于处理废切削液，并不完整，因此本发明旨在提供一种处理废切削液的方法，以达到资源回收再利用，且可免除会造成二次污染的疑虑。

根据本发明所提出的一种处理废切削液的方法，以下包括例如是废弃的乳化型切削液为实施例，仅用来说明本方法施行步骤，并非用以限制本发明的应用。

本发明中一种处理废切削液的方法，包括以下步骤：

(A)：废切削液除渣及解乳化步骤：该废切削液除渣及解乳化步骤用于将废切削液中粒径大于0.5m/m的固体废弃物移除，并破除废切削液的乳化状态，以便进行下一阶段的油水分离处理。

(B)：重力式油水分离步骤：接续(A)废切削液除渣及解乳化步骤，该重力式油水分离步骤以内建有波浪板模块的交叉流式的重力式油水分离机CFI (Cross-Flow Oily-water Interceptor)配合微气泡的加速解乳化过程，将进入此一步骤已经过解乳化步骤的废切削液分离成废油及废水两种物料，再分别导入废油及废水暂存槽，以等待分别进入下一阶段的处理步骤。

(C)：废油脱水步骤：接续前述(B)重力式油水分离步骤，该废油脱水步骤用于将已分离出来约含有百分之三(3%)水分的废油进行脱水，让废油的含水量低于百分之0.5 (≤0.5%)，以便于废切削油的质量符合市面上可被接受及回收的标准。

(D)：废水处理步骤：接续前述(B)重力式油水分离步骤，将由重力式油水分离机CFI所分离出来的废水导入此一废水处理步骤，通过精密油水分离、微过滤、活性碳吸附以及阴阳离子交换等步骤将废水中的废油、臭味、悬浮微粒以及重金属等有害物质移除，使放流水达到可以回收再利用的标准。

依照上述，本发明所提出的处理废切削液的方法，在前述(A) 废切削液除渣及解乳化步骤中，通过篮式过滤器，先将废切削液中粒径大于Ø0.5mm的固体废弃物包含金属碎屑及其它杂质先行移除，再在经过此一固液分离的废切削液中加入清水之后进行搅拌，以提高废切削液的流动性，之后，再以解乳化剂搀配入废切削液，再配合均质机的均质化作用，让解乳化剂与废切削液充分的接触，使乳化状态的废切削液中的乳化剂失去了可连结油及水两种极性物质的能力，而让油及水剥离，致乳化液变成了水以及油两种极性物质；经过解乳化的污油水则先送入污油水暂存槽，等液位达到预设的高液位时，再送入下一步骤的油水分离步骤进行油水分离作业。

依照上述，本发明所提出的处理废切削液的方法，在前述(B) 重力式油水分离步骤中，将经过解乳化的废切削液即污油水通过了CFI重力式油水分离机的分离处理再辅以微气泡协助，而通过废水和废油比重的差异，将废水导入CFI底部进入分离槽，再经过堰板后进入CFI的废水暂存槽，等液位高达高液位时再拨出至外部的废水暂存槽等候进一步的处理，而经过油水分离之后的废油，由于其比重较轻(约0.85~0.87g/cc)，因此，通过波浪板模块之后会逐渐悬浮在CFI分离槽的最上层成为浮油，经过不断的累积直至所设定的浮油上层的液面高过刮板的撇油管(Skimmer)上缘切口(Edge)后再顺着导流管流入CFI后方的储油暂存槽，等待进入下一阶段的废油脱水步骤，以便进行废油的脱水处理。

依照上述，本发明所提出的处理废切削液的方法，将前述(C)废油脱水步骤中将重力式油水分离机的废油进行脱水处理，让废油的含水率低于0.5%以下，以便此一废油成为有价可供出售的油料。

依照上述，本发明所提出的废切削液处理方法，在前述(D) 废水处理步骤中，将分离自前一重力式油水分离步骤中的废水，经过精密油水分离、微过滤、活性碳吸附以及阴阳离子交换等步骤，以便移除废水中的残留油份、悬浮微粒、臭味及重金属，而达到可直接放流或回收的标准。而由于水资源愈来愈缺乏，因此，本发明的所使用的废水处理步骤是一高阶的废理处理程序，所排出的放流水已不含任何悬浮固体物以及重金属，而其中的含油率也可达到无法检测出来的程度(undetectable)，因此，此一步骤所产出的放流水可以回收再利用，可符合当今的资源再生及环保诉求。

依照上述，本发明所提出的一种处理废切削液的方法，其废切削液除渣及解乳化步骤包含一废切削液储槽、一篮式过滤器、一废切削液暂存槽、一储水槽、一废切削液均质机、一解乳化剂除槽、以及一污油水暂存槽及多个泵浦。

依照上述，本发明所提出的处理废切削液的方法，其重力式油水分离步骤系包含一重力式油水分离机、一微气泡产生机、一废水暂存槽及多个泵浦。

依照上述，本发明所提出的处理废切削液的方法及装置，其中该废油脱水步骤系包含一个废油暂存槽、一个由多个单体设备组合而成的子步骤即废油脱水步骤、一回收油暂存槽以及一废水缓冲槽，以及多个泵浦。

依照上述，本发明所提出的处理废切削液的方法，其废水处理步骤包含一精密油水分离机、三废水暂存槽、一微过滤器、一活性碳吸附槽、一阴阳离子交换槽、一放流水缓冲槽及多个泵浦。

如上所述，针对目前市面上并无足以供应市场需要的妥善工法，能对处理废切削液特别是废弃的水溶性乳化切削液进行完整的处理，实现资源完全回收的目的，解决废切削液造成严重的环保问题。本发明即是根据此一外在需求而提出此一易于操作、可将有用资源加以回收再利用且不会有任何二次污染产生的处理方法，以供厂商运用，以便将这些废弃的有害废切削液进行完整处理，达到资源回收再利用的目的。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1本发明的废切削液处理方法的流程示意图。

图2本发明的废切削液除渣及解乳化步骤流程示意图。

图3本发明的重力式油水分离步骤流程示意图。

图4本发明的废油脱水步骤流程示意图。

图5本发明的废水处理流程示意图。

图6A有关重力式油水分离机的构造示意图。

图6B有关重力式油水分离机的波浪板模块示意图。

图7有关重力式油水分离机的剖面示意图。

附图标记说明

10废切削液除渣及解乳化步骤

20重力式油水分离步骤

30废油脱水步骤

51废油脱水步骤的子步骤

40废水处理步骤

101废切削液储槽

102输送泵

103篮式过滤器

104废切削液暂存槽

105输送泵

106储水槽

107输送泵

108废切削液搅拌槽

109输送泵

110解乳化剂储槽

111输送泵

112废切削液均质机

113污油水暂存槽

114输送泵

201微气泡产生机

202重力式油水分离机

2021波浪板

2023刮油管

2024废油暂存槽

2025堰板

2027废水暂存槽

2028微气泡喷出装置

203废油输送泵

204废水输送泵

205废水暂存槽

301废油暂存槽

31废油脱水工艺

311进料泵

312预热器

313输送泵

314电预热器

315废油脱水槽

316微气泡机

317水冷式热交换器

318鲁氏真空泵

304废水缓冲槽

305输送泵

302回收油暂存槽

303 输送泵400输送泵

401精密油水分离机

402废水暂存槽

403输送泵

404微过滤器

405废水暂存槽

406输送泵

407活性碳吸附槽

408废水暂存槽

409输送泵

410阴阳离子交换槽

411放流水缓冲槽

412放流水泵。

具体实施方式

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

请参阅图1、图2，为本发明一种用于处理废切削液的方法实施例，该方法包含一废切削液除渣及解乳化步骤10、一重力式油水分离步骤20、一废油脱水步骤30、一废水处理步骤40，该废切削液除渣及解乳化步骤10，包含将废切削液中的固体废弃物移除，并破除该废切削液的乳化状态；该重力式油水分离处理步骤20，包含将来自废切削液除渣及解乳化步骤的废切削液，以重力式油水分离将污油水分离成为废油及废水；该废油脱水步骤30，用于将通过前述重力式油水分离步骤所导入的废油予以脱水处理；该废水处理步骤，是用于处理通过前述的重力式油水分离步骤以及废油脱水步骤所分离出来的废水，将其中所含的油份、异味、重金属以及悬浮固体物清除，以下将应用相关装置及各实施例详细说明。

该废切削液除渣及解乳化步骤10一实施例，请同时参阅图2，将储存在一废切削液储槽101的废切削液以一输送泵102送经篮式过滤器103，以将其中直径大于0.5mm的固体废弃物移除，而经过该篮式过滤器的废切削液则先进入一废切削液暂存槽104，等待该废切削液暂存槽104中液位达设定的高液位时，一输送泵105启动，将该废切削液送入一废切削液搅拌槽108进行搅拌，而视情况的需要，一输送泵107可自一储水槽106送入清水至该废切削液搅拌槽108掺入废切削液中，以降低该废切削液的浓稠度以适应后续处理步骤的需要；经过搅拌后的废切削液则以一输送泵109送入一废切削液均质机112，此时，一定量泵111则从一解乳化剂储槽110依据废切削液的性质依照废切削液经过一废切削液均质机112的总量的1.5~2%的比例搀入解乳化剂，而经过均该废切削液均质机112的废切削液则被导入一污油水暂存槽113，等达到槽中液面达高液位时再以输送泵114输送进入下一阶段的油水分离处理步骤20。

请同时参阅图1至图3、图6A、图6B及图7该重力式油水分离处理步骤20一实施例，该重力式油水分离处理步骤20包含一重力式油水分离机202，将来自废切削液除渣及解乳化步骤10污油水暂存槽113的污水导入CFI重力式油水分离机202，通过此一油水分离机配备倾斜例如45度的一波浪板模块2021，该波浪板模块包含波浪板凹槽，让以交叉方式流过波浪板模块2021的污油水中的油滴借着波浪板凹槽凝聚于凹槽中，再随着倾斜的波浪板凹槽逐渐上浮，并通过波浪板凹槽底部升上来的微气泡的推升，让这些凝聚在一起的油滴循着波浪板模块上浮至水体表面上，形成浮油层，而微气泡则是通过微气泡产生机201所产生，微气泡产生机201用以送出气泡的气泡喷出装置2028则装设于CFI重力式油水分离机202的波浪板模块2021的下方；悬浮在CFI重力式油水分离机202表层的浮油则因为下层浮油的推升，而在达到预设的液位高度时流入刮油管(Skimmer)2023中，再顺着一刮油管2023往下前行流入CFI重力式油水分离机202至CFI的废油暂存槽2024中，等废油暂存槽2024中的液位升高至预设高液位时，再以废油输送泵203输送至下一步骤废油脱水步骤30的废油回收槽301等候处理；而经过油水分离步骤处理的废水因为后续的废水逐步进入，其水位也跟着升高，直至超过预设的堰板2025高度时，就流入前方的CFI废水暂存槽2027中，直至液位升高至高液位时，废水输送泵204启动，将废水送入前方独立的废水暂存槽205，等待进入后续的废水处理步骤40。

请同时参考图1至图4，该废油脱水步骤30一实施例，用于将通过前段重力式油水分离步骤20导入的废切削油予以脱水处理，使得废切削油中的含水量低于0.5% (≤0.5%)成为可以直接销售的有价物资，而不会造成另一层次的环保问题；此一废油脱水步骤30包含一废切削油暂存槽301、一回收油暂存槽302、一输送泵303、一废水缓冲槽304、一输送泵305以及一个废切削油脱水步骤的子步骤废油脱水工艺31。

请同时再参阅图4该废油脱水工艺31一实施例，该废油脱水工艺31包含进料泵311、预热器312、输送泵313、电预热器314、废油脱水槽315、微气泡机316、水冷式热交换器317、鲁氏真空泵318，作业时，进料泵311将暂存于废切削油暂存槽301的废切削油以定量方式输送通过预热器312及电预热器314后进入废油脱水槽315，直至废油脱水槽315中的废油达到预设的液位时，微气泡机316开始启动，将废油脱水槽315上方空间的空气通过水冷式热交换器317再循环送入废油脱水槽315在通过下方的曝气管(图中未示)内喷出，此时，设置于水冷式热交换器317外部的鲁式真空泵318也开始启动，直接向水冷式热交换器317的冷却水流动的共享空间抽取真空，由于抽真空的效应，因此，通过水冷式热交换器317再进入废油脱水槽315的微气泡会呈现出低温状态，约比室温低10度(≤10°C)，而此时，由于流入废油脱水槽315的废切削油先前已经过电预热器314预热的预热加温，因此进入废油脱水槽315的废切削油及其中的水分其温度约为85°C，废油脱水槽315中的废切削油及其中的水分其温度高于该微气泡，于此情况下，于废油脱水槽315内温度较低的气泡遇到废油脱水槽315中温度较高的热水就会形成快速的热传递及捕捉效应，而原来滞留在废油中的水分则会立即与低温的气泡结合，结合之后的汽化物(Mist)会迅速的往上窜升至废油脱水槽315的表面，再进入水冷式热交换器317的管路中被冷凝下来，再排入废水缓冲槽304内，等待由废水输送泵305 输送至废水暂存槽205进行处理。

通过此批组式的废油脱水工艺31处理的废油则于水分少于0.5%时，废油输送泵313自动启动，将已经过脱水的废油抽离废油脱水槽315，而进入回收油暂存槽302准备回收再利用或出售，而于此一回收油暂存槽302外部则设置有一废油输送泵303以备用。而在将脱水之后的废油抽离废油脱水槽315的过程中，废油会先通过预热器312的预设管路，以便在抽离废油的过程中，可以将热源传递给下一批次待脱水的废切削油，以免造成资源浪费。

请参阅图1至图5，废水处理步骤40一实施例，将来自前述重力式油水分离步骤20中的废水暂存槽205的废水，以及产自废油脱水工艺31的废水，凭借精密油水分机401内建的抽水泵将含少量废油的废水送入精密油水分离机401的网格式油水分离槽(Coalescer)机构(图中未示)，先将较大颗粒的油滴先行去除，之后，废水被压送经过一只吸附槽(图中未示)，通过吸附作用，将废水中的小油滴吸附，再经油一个三叉路的电动阀(图中未示)，于放流水中的含油量不超过默认值15PPM(15mg/liter)时，废水可持续经过精密油水分离机401放流后段的废水暂存槽402，但当水中的含油量超过默认值时，三叉路的电动阀(图中未示)会将放流水出口通路自动转向，让废水重新回到重力式油水分离步骤20的废水暂存槽205中，以便再重新处理一遍。此处用于监控放流水中含油量的监测器可由操作人员设定，但如设定值操过15PPM时，监测器的警告灯会亮起，提醒作业员设定值已经超标，以免造成资源的浪费。

经过该精密油水分离机的废水则在废水暂存槽402达到预设高液位时，一输送泵403会自动启动，将废水送入一微过滤器404，而该微过滤器内建的滤心(Cartridge)，可以将悬浮微粒吸附留在过滤器滤心上，以便放流水中的悬浮微粒不会超标；而经过该微过滤器吸附过滤的废水则被导入一水暂存槽405，而在液位升高达预设的高液位时，一进料泵406自动启动，将废水送入填有活性碳的一活性碳吸附槽407，再进入一废水暂存槽408，而在液位升高达预设的高液位时，一送泵409启动将废水送入填有阴阳离子树脂的一阴阳离子交换槽410进行脱除可溶性重金属；经过阴阳离子交换槽410的废水则可进入放至一流水槽411，于水槽达到高液位时，再由放流水泵412输送排放入放流水渠道放流，或再送回至回收水储槽进行回收再利用。

因为步骤40含有精密油水分离、微过滤、 活性碳吸附以及阴阳离子交换等步骤，可移除废水中的所有有害物质、臭味及重金属，而使放流水可达到可直接排放的标准；再则，由于前面的步骤20已使用了微气泡做为油水分离步骤的辅助步骤， 因此，经过了步骤20 的废水其5日生物需氧量BOD₅也已大幅降低，放流水质量也可达到法要求的标准，依据实务经验，以上述4个工艺处理这种废水，放流水中的BOD₅、COD、S.S、含油量以及重金属含量均可高于环保要求的标准。由于水资源愈来愈缺乏，因此，本发明所使用的高阶废水处理程序，可让总体工艺及步骤所产出的放流水可以回收再利用，以符合当今的资源再生及环保概念。

显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

Claims (10)

1.一种用于处理废切削液的方法，其特征在于，包括 ：

一废切削液除渣及解乳化步骤，包含将废切削液中的固体废弃物移除，并破除该废切削液的乳化状态；

一重力式油水分离处理步骤，包含将来自废切削液除渣及解乳化步骤的废切削液，以重力式油水分离将污油水分离成为废油及废水；

一废油脱水步骤，用于将通过前述重力式油水分离步骤所导入的废油予以脱水处理；

一废水处理步骤，是用于处理通过前述的重力式油水分离步骤以及废油脱水步骤所分离出来的废水，将其中所含的油份、异味、重金属、以及悬浮固体物清除。

2.如权利要求1所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，该废切削液除渣及解乳化步骤，包含将储存在一废切削液储槽的废切削液用一输送泵送经篮式过滤器，以将其中的固体废弃物移除，而经过该篮式过滤器的废切削液则先进入一废切削液暂存槽，等待该废切削液暂存槽中液位达设定的高液位时，一输送泵启动，将该废切削液送入一废切削液搅拌槽进行搅拌，经过搅拌后的废切削液则以一输送泵送入一废切削液均质机，此时，一定量泵则从一解乳化剂储槽依据废切削液的性质依照废切削液经过一废切削液均质机的总量的1.5~2%的比例搀入解乳化剂，而经过该废切削液均质机的废切削液则被导入一油污水暂存槽。

3.如权利要求1或2所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，该重力式油水分离步骤包含将来自该废切削液除渣及解乳化步骤污油水暂存槽的污油水导入一重力式油水分离机，通过此一油水分离机倾斜的波浪板模块，该波浪板模块包含波浪板凹槽，让以交叉方式流过波浪板模块的污油水中的油滴借着波浪板凹槽凝聚于凹槽中，再随着倾斜的波浪板凹槽逐渐上浮，并通过底部升上来的微气泡的推升，让这些凝聚在一起的油滴循着波浪板上浮至水体表面上，形成浮油层，而微气泡则是通过一微气泡产生机所产生，该微气泡产生机包含一微气泡喷出装置，微气泡喷出装置装设于该重力式油水分离机的波浪板模块下方，悬浮在该重力式油水分离机表层的浮油则因为下层浮油的推升，而在达到预设的液位高度时流入一刮油管(Skimmer)中，再随着该刮油管往下前行流入该重力式油水分离机至该废油暂存槽中，等该废油暂存槽中的液位升高至高液位时，再以一废油输送泵输送至下一步骤的废油脱水步骤的废油回收槽等候处理。

4.如权利要求3所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，而经过该重力式油水分离步骤处理的废水因为后续的废水逐步进入，其水位也跟着升高，直至超过预设的堰板高度时，就流入该重力式油水分离机的废水暂存槽中，直至液位升高至预设的高液位时，废水输送泵启动，将废水送入前方独立的废水暂存槽，等待送入后续的废水处理步骤。

5.如权利要求3所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，该废油脱水步骤包括一废油脱水工艺，该废油脱水步骤中使用的装置包括一废油暂存槽、一回收油暂存槽、一输送泵、一废水缓冲槽和一输送泵，该废切削油脱水步骤用于将通过前段该重力式油水分离步骤导入的废切削油予以脱水处理。

6.如权利要求5所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，该废油脱水工艺中使用的装置包括一进料泵、一预热器、一输送泵、一电预热器、一废油脱水槽、一微气泡机、一水冷式热交换器和一鲁氏真空泵。

7.如权利要求6所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，该进料泵将暂存于该废油暂存槽的废油以定量方式输送通过该预热器及该电预热器后进入该废油脱水槽，直至该废油脱水槽中的废油达到预设的液位时，该微气泡机开始启动，将该废油脱水槽上方空间的空气通过该水冷式热交换器再循环送入该废油脱水槽在通过下方的曝气管内喷出，此时，设置于该水冷式热交换器外部的鲁式真空泵也开始启动，直接向该水冷式热交换器的冷却水流动的共享空间抽取真空，由于抽真空的效应，因此，流经该水冷式热交换器再进入该废油脱水槽的微气泡会呈现出低温状态，而此时，由于流入该废油脱水槽的废切削油先前已经过该电预热器预热的预热加温，因此进入该废油脱水槽的废切削油及其中的水份其温度高于进入槽中的微气泡，于此情况下，在该废油脱水槽内温度较低的气泡遇到该废油脱水槽中温度较高的热水就会形成快速的热传递及捕捉效应，而原来滞留在废油中的水份则会立即与低温的微气泡结合，结合之后的汽化物(Mist)会迅速的往上窜升至该废油脱水槽的表面，再进入该水冷式热交换器的管路中被冷凝下来，再排入该废水缓冲槽内，等待由该废水输送泵输送至该废水暂存槽进行处理。

8.如权利要求7所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，该废油脱水步骤处理后的废油则于水份少于0.5%时，该废油输送泵启动，该废油输送泵将已经过脱水的废油抽离该废油脱水槽，而进入该回收油暂存槽；而在将脱水之后的该废油抽离废油脱水槽的路径上，废油会先通过该预热器的预设管路，以便在抽离废油的过程中，可以将热源传递给下一批次待脱水的废切削油，以降低电预热器的耗电功率。

9.如权利要求1所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，废水处理步骤，包含将来自前述重力式油水分离步骤中废水暂存槽的废水，凭借一精密油水分离机内建的一抽水泵将含少量废油的废水送入该精密油水分离机的网格式油水分离槽(Coalescer)机构，先将较大颗粒的油滴先行去除，之后，废水被压送经过一只吸附槽，通过吸附作用，将废水中的小油滴吸附，再通过一个三叉路的电动阀，在放流水中的含油量不超过默认值即15PPM时，废水可持续经过该精密油水分离机放流后段的废水暂存槽，当水中的含油量超过默认值时，该三叉路的电动阀会将放流水出口通路自动转向，让废水重新回到该重力式油水分离步骤的废水暂存槽中，以便再重新处理一遍。

10.如权利要求9所述的用于处理废切削液的方法，其特征在于，经过该精密油水分离机的废水则在废水暂存槽达到预设高液位时，一输送泵会自动启动，将废水送入一微过滤器，而该微过滤器内建的滤心(Cartridge)，可以将悬浮微粒吸附留在过滤器滤心上，以便放流水中的悬浮微粒不会超标；而经过该微过滤器吸附过滤的废水则被导入一水暂存槽，而在液位升高达预设的高液位时，一进料泵自动启动，将废水送入填有活性碳的一活性碳吸附槽，再进入一废水暂存槽，而在液位升高达预设的高液位时一送泵启动将废水送入填有阴阳离子树脂的一阴阳离子交换槽进行脱除可溶性重金属；经过阴阳离子交换槽废水则可进入放至一流水槽。

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