CN110821519A - 一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，在护壁混凝土内预埋φ150mm的PVC导管，用于下一个循环护壁混凝土浇筑；护壁混凝土模板预留20×20cm操作窗，便于导管接头处理；在浇灌混凝土时上下导管采用密封盖或锥形护盖临时封堵，浇灌完成后使用套管顺接。该施工方法保证混凝土输送质量，对混凝土和易性和塌落度无损失，在50米内不会产生离析；浇注混凝土时不占提升空间，井底可以平行作业开挖或者出碴，提高了工效，加快了施工速度，降低了总体成本；混凝土不用二次倒运，不从井中运输，避免了混凝土坠落，提高了安全性能；通过管路输送混凝土，护壁施工能连续进行，不会中断，既缩短了混凝土浇灌时间，又保证了质量。

Description

一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法
技术领域
本发明涉及护壁施工技术领域，特别是涉及一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法。
背景技术
某时速350公里高速铁路隧道出口段浅埋、顺层、偏压岩体挤压破碎，透水性强遇水软化，易造成隧道开裂变形，为保证施工及运营安全，对隧道及边仰坡进行预加固桩加固防护。
线路右侧共设置12根抗滑锚固桩，桩间距均为7.0m，桩长为28～30m(挖孔深度30.92～47.57m)，桩截面均为3×2m，桩靠线路侧边缘距左线线路中心距离为11～19.89m，桩身采用C35混凝土灌注，设计桩长以上挖孔部分采用C20混凝土回填。
现有方案，锁口高出原地面30cm，深2m，护壁为25cm厚C20钢筋混凝土。锁口以下护壁1m一节，采用梯形，浇灌厚20cmC20钢筋混凝土。采用爆破开挖，小吊桶出渣、护壁浇筑混凝土采用小吊桶垂直运输。
但现有方案存在如下缺点：①在净空内垂直运输混凝土费时、费力、费工，运到浇灌处还要倒送才能入模，施工进度缓慢，增加施工成本；②垂直运输安全性要求高，对钢丝绳、吊环、提升机过卷过放要求高，且吊桶附着混凝土易滴落，影响井下施工人员安全；③每个抗滑桩内在护壁混凝土浇注时只能单行作业，不能干别的工作，工作效率低，整体施工进度慢。
发明内容
本发明的目的是提供一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，以解决上述现有技术存在的问题，安全、简便，提高了工作效率，还能平行井底继续施工。
为实现上述目的，本发明提供了如下方案：本发明提供一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，包括如下步骤：
1)在上节两侧护壁内对称预埋两根混凝土导管，混凝土导管包括上下顺次设置的第一节导管和第二节导管；
2)护壁模板上在与两节导管连接处对应的位置开设操作窗；
3)第一节导管埋在锁口护壁混凝土内，下端突出便于套管连接，导管的底端采用封口盖封闭；
4)第二节导管固定在护壁钢筋内，且第二节导管与第一节导管之间预留有混凝土浇筑空间，第二节导管的上封口采用锥形护盖；
5)放置好混凝土导管后开始浇筑混凝土，混凝土浇筑至两节导管的接口位置时，通过操作窗人工辅助安装承插式套管，然后关闭操作窗；
6)依次施工，直至护壁施工完毕。
优选的，所述混凝土导管为直径150mm的PVC导管。
优选的，所述操作窗的规格为20×20cm。
优选的，第一节导管长2m，下端突出5cm用于套管连接。
优选的，第二节导管长185cm，第二节导管与第一节导管之间预留有15cm的混凝土浇筑空间。
优选的，第二节导管的下部突出5cm，下封口采用管盖加双面胶防护。
优选的，套管的上部套在第一节导管的外周，下部插入第二节导管的内壁；套管与两节导管之间的缝隙用玻璃密封胶封闭。
本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
本发明的超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，浇注混凝土时不占提升空间，井底可以平行作业开挖或者出碴，提高了工效，加快了施工速度，降低了总体成本；混凝土不用二次倒运，不从井中运输，避免了混凝土坠落，提高了安全性能；通过管路输送混凝土，护壁施工能连续进行，不会中断，既缩短了混凝土浇灌时间，又保证了质量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为混凝土导管在锚固桩截面的分布示意图；
图2为护壁混凝土导管运输示意图；
图3为导管运输接头处细节图(图2中A处放大图)；
图4为套管示意图；
其中，1PVC导管；2操作窗；3防水板；4中粗砂；5套管；6锥形护盖。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本发明的目的是提供一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，以解决上述现有技术存在的问题，安全、简便，提高了工作效率，还能平行井底继续施工。
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
如图1-4所示，本发明提供一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，总体方案是在护壁内预埋混凝土输送导管，改吊桶提升倒运为导管直接输送，段高由原来1m改为2m。在护壁混凝土浇注时，井下可以平行实施打眼或者出碴作业。具体步骤如下：
①在上节两侧护壁内对称预埋2根φ150mmPVC导管1，浇筑完成后通过套管5连接。
②护壁模板在预埋混凝土导管位置开20×20cm操作窗2。
③第一节导管埋在锁口护壁混凝土内长2m，下端突出5cm，便于套管5连接，采用封口盖封闭，浇筑混凝土时打开。
④第二节导管固定在护壁钢筋内，长185cm，与第一节导管预留15cm混凝土浇筑空间，管口在浇筑混凝土时封闭，下部突出5cm。上封口采用锥形护盖6(浇筑完毕后锥形护盖6可重复利用)，下封口采用管盖加双面胶防护，便于连接。
⑤浇筑混凝土至导管接口位置时，通过操作窗2，将混凝土扒开，人工辅助安装承插式套管，套管5插入下节导管内，缝隙用玻璃密封胶封闭，然后关闭操作窗2，将混凝土封闭在套管5四周。
⑥浇筑上节护壁时，底部应放干沙，具体为中粗砂4，沙上覆盖防水板3，导管从防水板3中间开园孔插入到沙层，预留接长部分。
⑦依次施工，直至护壁施工完毕。
本发明中超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，在护壁混凝土内预埋φ150mm的PVC导管1，用于下一个循环护壁混凝土浇筑；护壁混凝土模板预留20×20cm操作窗2，便于导管接头处理；在浇灌混凝土时上下导管采用密封盖或锥形护盖临时封堵，浇灌完成后使用套管5顺接。
通过上述的设置，使得本发明中的施工方法具有如下优点：
①保证混凝土输送质量，对混凝土和易性和塌落度无损失，在50米内不会产生离析。②浇注混凝土时不占提升空间，井底可以平行作业开挖或者出碴，提高了工效，加快了施工速度，降低了总体成本。③混凝土不用二次倒运，不从井中运输，避免了混凝土坠落，提高了安全性能。④通过管路输送混凝土，护壁施工能连续进行，不会中断，既缩短了混凝土浇灌时间，又保证了质量。
本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (7)

1.一种超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)在上节两侧护壁内对称预埋两根混凝土导管，混凝土导管包括上下顺次设置的第一节导管和第二节导管；
2)护壁模板上在与两节导管连接处对应的位置开设操作窗；
3)第一节导管埋在锁口护壁混凝土内，下端突出便于套管连接，导管的底端采用封口盖封闭；
4)第二节导管固定在护壁钢筋内，且第二节导管与第一节导管之间预留有混凝土浇筑空间，第二节导管的上封口采用锥形护盖；
5)放置好混凝土导管后开始浇筑混凝土，混凝土浇筑至两节导管的接口位置时，通过操作窗人工辅助安装承插式套管，然后关闭操作窗；
6)依次施工，直至护壁施工完毕。
2.根据权利要求1所述的超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，其特征在于：所述混凝土导管为直径150mm的PVC导管。
3.根据权利要求1所述的超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，其特征在于：所述操作窗的规格为20×20cm。
4.根据权利要求1所述的超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，其特征在于：第一节导管长2m，下端突出5cm用于套管连接。
5.根据权利要求1所述的超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，其特征在于：第二节导管长185cm，第二节导管与第一节导管之间预留有15cm的混凝土浇筑空间。
6.根据权利要求5所述的超深抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，其特征在于：第二节导管的下部突出5cm，下封口采用管盖加双面胶防护。
7.根据权利要求1所述的超声抗滑锚固桩护壁混凝土的施工方法，其特征在于：套管的上部套在第一节导管的外周，下部插入第二节导管的内壁；套管与两节导管之间的缝隙用玻璃密封胶封闭。
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