CN110820165B - 一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺 - Google Patents

一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN110820165B
CN110820165B CN201911087612.8A CN201911087612A CN110820165B CN 110820165 B CN110820165 B CN 110820165B CN 201911087612 A CN201911087612 A CN 201911087612A CN 110820165 B CN110820165 B CN 110820165B
Authority
CN
China
Prior art keywords
fiber
net
leather
plasma treatment
short fiber
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201911087612.8A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110820165A (zh
Inventor
顾勇杰
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Priority to CN201911087612.8A priority Critical patent/CN110820165B/zh
Publication of CN110820165A publication Critical patent/CN110820165A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110820165B publication Critical patent/CN110820165B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/492—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres by fluid jet
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/42—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties characterised by the use of certain kinds of fibres insofar as this use has no preponderant influence on the consolidation of the fleece
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F3/00—Press section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F3/02—Wet presses
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F5/00—Dryer section of machines for making continuous webs of paper
    • D21F5/02—Drying on cylinders

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Paper (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)

Abstract

本发明公开了一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺。本发明的胶原短纤维再生皮的制备步骤包括：原料准备，液相分散、前处理，连续脱水，高压水刺、成型、复卷。本发明通过等离子体技术和高压水刺工艺相结合，解决了胶原短纤维再生皮的强度低的问题，提高了产品拉力和撕裂强度、崩裂强度，获得的再生皮手感细腻、表面平滑，还具有克重高、密度大，不会出现表层剥离、开裂等特点，本发明实现了胶原短纤维的有效再利用，降低生产成本，性价比高。

Description

一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺
技术领域
本发明属于涉及一种胶原纤维再生皮，具体是一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺，属于纤维及纤维制品加工技术领域。
背景技术
胶原纤维是构成皮的主要成分，胶原蛋白是形成胶原纤维的基本单位，由三条肽链相互缠绕成螺旋结构。胶原纤维具有微弹性和很高的抗张强度，并且还有许多独特的性质，如高耐磨性、绝热性、吸音性和柔韧性等。
人们已经研究出了一些从动物皮中提取胶原纤维的方法并将其进行应用，如CN105175533A 公开了一种薄牛皮胶原蛋白提取工艺，CN 103233325B公开了一种以纯化猪皮为原料，采用物理、化学和生化相结合的方法制备得到的无抗原猪真皮胶原纤维；CN102492998 B公开了一种从制革下脚料中提取胶原纤维的方法；CN 103696031 A公开了一种制备胶原纤维的方法。CN201010211811.8公开了一种还原皮革及其制备方法，该技术公开的皮革主要由经皮料解纤得到的胶原纤维三维交织而成，其视密度达0.35g/cm3- 1.4g/cm3，该皮革的制备方法包括皮料解纤制备胶原纤维、网、水刺和湿热收缩定型的步骤。
在胶原纤维的提取、制备过程中，往往会产生一些长度较短的纤维，导致资源的浪费；人们意识到这一点，将短纤维与其他胶原长纤维或其他纤维混用进行抄造，但在制造再生皮的过程中也会出现短纤维的流失率较高或导致产品的质量缺陷，例如，在用于水刺工艺进行织造时，由于高压水刺的作用，使得短纤维流失，难以织造高克重的产品；在胶原纤维皮革的原料中，短纤维用量过多，导致产品撕裂强度差等等。
发明内容
针对上述现有技术的不足，本发明的目的是提供一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺，本发明通过在前处理增加等离子体处理步骤提高了短纤维间的结合力，解决产品撕裂强度差、表面不平整的不足，同时可以满足高压水刺织造，获得高克重、高质量的再生皮产品，本发明的制备工艺具有原料利用率高、成本低的特点。
本发明的技术方案如下：一种胶原短纤维再生皮，其制备工艺包括如下步骤：
（1）原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维97.5-100%与超长牛皮纤维0-2.5%混合均匀，作为纤维原料；所述超长牛皮纤维是指长牛皮胶原纤维长度5cm-10cm，细度0.5-3 D 的牛皮胶原纤维；
（2）液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.2-1.8%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.08-0.3%的纤维浆料；
（3）连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，在成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后进行烘干脱水，制得胶原短纤维坯布；所述成型网是采用长网、叠网、圆网、斜网、夹网中的一种或几种的结合；
（4）高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布采用水刺工艺，依次经过：坯布预湿、正反水刺加固、脱水、烘燥成型，再进行复卷，即得。
其中，步骤（2）所述将纤维原料进行等离子体处理方法，采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为 1:6；等离子体处理时间60-90s；等离子体处理温度不高于50℃。
优选的，步骤（3）所述成型网网速在15-30m/min。
优选的，步骤（3）所述烘干是以60-105℃进行低温热风烘干。
优选的，步骤（3）所述水刺工艺中，脱水后，先采用带有光滑表面的烘缸进行初次干燥，再进行圆网烘燥。
进一步的，所述烘燥温度80-110℃。
优选的，步骤（4）所述水刺工艺中，正反水刺加固是平网水刺加固、转鼓水刺加固或转鼓与平网相结合的水刺加固三种形式中的一种；水刺压力采用300-500bar。
进一步的，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
更进一步优选的，在本发技术方案中，可以在所述步骤（4）坯布预湿前或预湿后再次采用等离子体处理，气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-0.8L/min，O2与CO2流速之比为 1:8；等离子体处理时间30-60s；等离子体处理温度不高于50℃。
更进一步的，在连续脱水步骤，所采用的成型网可以是聚酯材料的成型网，采用的是纤维成形机械常用的长网、平网、叠网、圆网、斜网、夹网中的一种或几种的结合，可根据脱水的需要和胶原纤维配比、浓度的不同，以及产品的强度要求选择；通常重力脱水、压力脱水、烘干脱水后，制得的胶原短纤维坯布干度可以达到88%以上。
本发明所述胶原短纤维与超长牛皮纤维混合，所采用的混合方法可以是以混合器直接混合后再以梳理机进行梳理。进一步的，可以先将胶原短纤维与超长牛皮纤维通过混合器混合，再置于频率为80-120kHz的超声条件下处理5-10min，然后再以梳理机进行梳理；以此能够促进长纤维的分丝，暴露出更多的可结合基团，提高最终产品的结合强度。
本发明技术方案所述的超长牛皮纤维的优选采用本发明的发明人的专利技术（中国发明专利ZL 201710212665.2，专利名称：一种超长牛皮胶原纤维及其制备方法和应用）获得。该技术是以将蓝湿皮作为原料，经过碳酸氢钠溶液或碳酸钠溶液中浸泡，脂肪酶、中性蛋白酶预处理后，经过第二次挤压、清洗，第二次挤压、脱脂，等离子体处理，染色、烘干，开松、解纤步骤，获得的单纤维状态的超长牛皮胶原纤维。超长牛皮胶原纤维的存在大大提升了产品的强度。
本发明技术方案中，在前处理步骤，针对纤维浆料进行等离子体处理，实现了对纤维的“活化”作用，由于胶原纤维含有许多活性基团和活性部位，在等离子体处理过程，活性基团暴露得更多，增加了更多的纤维间结合点，使得纤维浆料在成型网进行交织、结合的过程中，纤维之间结合更充分，而纤维间结合力的提高，缩小了交织成的胶原纤维网经、纬向的应力差，进而获得较为均匀的耐撕裂强度。同时，等离子体处理对纤维表面起到了改善的作用，增加了纤维表面的粗糙度和比表面积，从而获得更加平滑的产品表面，解决了长纤维制备再生皮时容易出现的皮革表面不平整的问题。
在连续脱水过程，由于等离子体前处理步骤使得活性基团充分暴露，在压力脱水时，压辊的作用下，脱除了胶原纤维之间的水分，使得胶原纤维表面的氢键暴露出来，增加了胶原纤维之间氢键相互的触碰、结合的机会，再经过后续的烘干，使得氢键牢固结合在一起，促进了胶原纤维间的结合，从而提高产品的强度指标。在烘干脱水过程，本发明采用的是低温热风干燥，通过此干燥方式，可以实现水蒸气穿透式干燥，胶原纤维间的水分快速被带出，产品表面有微微的空隙，最终使得产品呈现更加柔软、爽滑的手感，而由于有超长牛皮胶原纤维的存在，以及前期经过等离子体处理，则不用担心产品的结合强度问题。
传统的水刺工艺，水刺压力往往不超过250bar，获得的产品强度较差，容易出现水刺布表面凹凸、粗糙，出现针眼针问纹等问题；本发明技术方案中，在前期经过了等离子体处理，改善了产品的表面不平整，而水刺工艺采用400-500bar的高压水刺法，一方面提高了产品的强度，尤其是拉力和撕裂强度得到提高，另一方面，使获得的再生皮产品手感细腻、表面平滑，没有粗糙和凹凸不平的感觉。
在本发明上述技术方案之下，还可以在坯布预湿前或预湿后增加一次等离子体处理，增加一次等离子体处理可以使得在水刺前胶原纤维表面更多的活性基团暴露，增加胶原纤维间的结合机会，促进更多的交织、结合，进一步获得更高强度的产品。
据前期调查，市场同类型水刺布/胶原纤维皮革产品，每平方米平均克重300g而本发明技术方案获得的胶原短纤维再生皮每平方米克重可达到500-800g；通过采用超长牛皮纤维并结合等离子体技术和高压水刺工艺相结合，形成的再生皮产品密度高，不会出现表层剥离、开裂的现象，相对于现有技术，本发明实现了胶原短纤维的有效再利用，提高了胶原纤维再生皮产品的表面性能和撕裂强度，同时，降低了前处理成本，性价比高。
本发明技术方案获得的短纤维再生皮可用于制备皮衣、皮鞋、箱包、皮具，如汽车坐垫、沙发、运动皮鞋、皮包等；还可进一步将短纤维与本发明的发明团队的专利技术（中国发明专利ZL 201710212665.2，专利名称：一种超长牛皮胶原纤维及其制备方法和应用）的超长牛皮纤维按一定比例混合作为纤维原料，采用本发明的方法，用于制备对强度要求更高的鞋，如户外登山鞋，劳保鞋等产品。
附图说明
图1为采用本发明技术方案的短纤维再生皮制备的沙发；图2为采用本发明技术方案的短纤维再生皮制备的汽车座椅；图3、4为采用本发明技术方案的短纤维再生皮制备的休闲、运动皮鞋。
具体实施方式
下面通过实施例对本发明做进一步详细说明，这些实施例仅用来说明本发明，并不限制本发明的范围。
实施例1 采用以下步骤实现本发明：
1、原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维97.5%与超长牛皮纤维2.5%混合均匀，作为纤维原料；
2、液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.2%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.15-0.20%的纤维浆料；采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为1:6；等离子体处理时间60s；等离子体处理温度不高于50℃；
3、连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，在网速22m/min成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后，在60-105℃进行低温热风烘干、脱水，制得胶原短纤维坯布；所采用的成型网是造纸机械中的平网作为成型网；
4、高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布进行坯布预湿，调节水分含量98-100%，然后采用转鼓水刺加固进行正反水刺加固，水刺加固后，经过脱水、在80-110℃烘燥成型，复卷，即得；其中，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
实施例2 采用以下步骤实现本发明：
1、原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维98.5%与超长牛皮纤维1.5%混合均匀，作为纤维原料；
2、液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.5%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.10-0.15%的纤维浆料；采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为1:6；等离子体处理时间60s；等离子体处理温度不高于50℃；
3、连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，在网速22m/min成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后，在60-105℃进行低温热风烘干、脱水，制得胶原短纤维坯布；所采用的成型网是造纸机械中的夹网作为成型网；
4、高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布进行坯布预湿，调节水分含量95-100%，然后采用转鼓水刺加固进行正反水刺加固，水刺加固后，经过脱水、在80-110℃烘燥成型，复卷，即得；其中，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
实施例3 采用以下步骤实现本发明：
1、原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维98%与超长牛皮纤维2.0%混合均匀，作为纤维原料；
2、液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.45%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.08-0.12%的纤维浆料；采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为1:6；等离子体处理时间60s；等离子体处理温度不高于50℃；
3、连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，在网速22m/min成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后，在60-105℃进行低温热风烘干、脱水，制得胶原短纤维坯布；所采用的成型网是造纸机械中的平网作为成型网；
4、高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布进行坯布预湿，调节水分含量100%，然后采用平网水刺加固进行正反水刺加固，水刺加固后，经过脱水、在80-110℃烘燥成型，复卷，即得；其中，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
实施例4 采用以下步骤实现本发明：
1、原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维99.5%与超长牛皮纤维0.5%混合均匀，作为纤维原料；
2、液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.7%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.2-0.25%的纤维浆料；采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为1:6；等离子体处理时间60s；等离子体处理温度不高于50℃；
3、连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，在网速22m/min成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后，在60-105℃进行低温热风烘干、脱水，制得胶原短纤维坯布；所采用的成型网是造纸机械中的圆网作为成型网；
4、高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布进行坯布预湿，调节水分含量95-105%，然后采用转鼓与平网相结合的水刺加固三种形式进行正反水刺加固，水刺加固后，经过脱水、在80-110℃烘燥成型，复卷，即得；其中，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
实施例1-4 超长牛皮纤维的获得：按照中国发明专利ZL 201710212665.2实施例1的方法制备超长牛皮纤维，具体是：
（1）预处理：取蓝湿牛皮先浸泡于质量浓度12 .5%的碳酸氢钠溶液中10小时，加入蓝湿牛皮质量2.5倍的清水，并调节pH至8.2，调节温度为38℃，加入0.8%的脂肪酶（10万μ/g），继续浸泡2小时，然后调节pH至7.4，加入0.15%的中性蛋白酶（20万μ/g），继续浸泡15分钟；
（2）第一次挤压、清洗：将预处理后的蓝湿皮用挤压机连续压平，所采用的第一次挤压条件为：挤压机压力10吨，连续挤压时间20分钟；挤压后，进行第一次清洗，室温清水冲洗2遍，然后将第一次清洗后的蓝湿牛皮浸泡于含有柔软剂的水溶液中，浸泡时间3.5小时；所采用的柔软剂为酯基季铵盐，柔软剂在水溶液中的质量浓度为17.5%；
（3）第二次挤压、脱脂：将经过柔软剂浸泡的蓝湿牛皮用挤压机进行第二次挤压，所采用的第二次挤压条件为：挤压机压力9吨，连续挤压25分钟；挤压后，进行第二次清洗，以32℃温水冲洗2遍，然后将清洗后的蓝湿牛皮通过脱脂机脱脂处理，然后烘干至水分含量32-38%；
（4）等离子体处理：将经过步骤（3）处理后的蓝湿皮采用等离子体处理设备进行等离子体处理，所采用的处理气氛为N2/O2混合气氛，N2流速1.3-1 .5L/min，N2与O2流速之比为1:2；等离子体处理时间75s；离子体处理温度不高于40℃；
（5）染色、烘干：采用常规染色工艺，根据生产工艺要求调配染色色料，将经过等离子体处理的蓝湿皮在50-54℃进行染色，然后采用微波干燥在50-55℃将染色后的蓝湿皮烘干至纤维含水量为22.5-25%，得烘干后的纤维料；
（6）开松、解纤：采用常规开松工艺将烘干后的纤维料分离成松散状态，再依次经过粗梳、精梳，获得单纤维状态的超长牛皮胶原纤维；采用上述步骤制得的超长牛皮胶原纤维，平均长度在9.2cm，平均细度2.6D。
实施效果对比：分别采用与实施例1-4同样的纤维原料，以传统工艺（经过用胶水粘合、压制或经梳理、水刺制备工艺）得到的纤维皮，与实施例1-4制备的胶原短纤维再生皮作为进行比较，测试各样品的平均厚度、撕裂强度、崩裂强度，结果如下表所示。
结果表明，传统工艺的纤维皮强度交底，撕裂度差，会分层，而采用本发明技术方案获得的基布，其撕裂强度和崩裂强度均得到了较大提高。将采用本发明技术方案的胶原短纤维再生皮制得的皮沙发、汽车座椅、皮鞋、运动鞋产品分别如附图1-4所示，产品皮质柔软，表面平滑，手感细腻，具有良好、接近真皮的手感。
Figure DEST_PATH_IMAGE001
实施例5采用以下步骤实现本发明：
（1）原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维97.5%与超长牛皮纤维2.5%混合均匀，作为纤维原料；
（2）液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.8%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.25%的纤维浆料；采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为 1:6；等离子体处理时间90s；等离子体处理温度不高于50℃；
（3）连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，成型网网速15-18m/min，在成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后在60-105℃进行低温热风烘干、脱水，制得胶原短纤维坯布；所采用成型网是采用造纸机械中的夹网；
（4）高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布进行坯布预湿，然后以平网水刺加固进行正反水刺加固，再在80-110℃圆网烘燥成型，再进行复卷，即得；其中，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
实施例6采用以下步骤实现本发明：
（1）原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维98.5%与超长牛皮纤维1.5%混合均匀，作为纤维原料；
（2）液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.2%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.15%的纤维浆料；采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为 1:6；等离子体处理时间80s；等离子体处理温度不高于50℃；
（3）连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，成型网网速20-22m/min，在成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后在60-105℃进行低温热风烘干、脱水，制得胶原短纤维坯布；所采用成型网是采用造纸机械中的长网；
（4）高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布进行坯布预湿，然后以转鼓水刺加固和平网水刺加固相结合的方式进行正反水刺加固，然后采用带有光滑表面的烘缸进行初次干燥，再在80-110℃圆网烘燥成型，再进行复卷，即得；其中，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
实施例7采用以下步骤实现本发明：
（1）原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维98%与超长牛皮纤维2%混合均匀，作为纤维原料；
（2）液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.4%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.08%的纤维浆料；采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为 1:6；等离子体处理时间70s；等离子体处理温度不高于50℃；
（3）连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，成型网网速15-18m/min，在成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后在60-105℃进行低温热风烘干、脱水，制得胶原短纤维坯布；所采用成型网是采用造纸机械中的平网；
（4）高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布采用等离子体处理，气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-0.8L/min，O2与CO2流速之比为 1:8；等离子体处理时间60s，等离子体处理温度不高于50℃；然后进行坯布预湿，然后以平网水刺加固的方式进行正反水刺加固，然后采用带有光滑表面的烘缸进行初次干燥，再在80-110℃圆网烘燥成型，再进行复卷，即得；其中，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
实施例8采用以下步骤实现本发明：
（1）原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维97.5%与超长牛皮纤维2.5%混合均匀，作为纤维原料；
（2）液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.6%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.3%的纤维浆料；采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为 1:6；等离子体处理时间90s；等离子体处理温度不高于50℃；
（3）连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，成型网网速25-30m/min，在成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后在60-105℃进行低温热风烘干、脱水，制得胶原短纤维坯布；所采用成型网是采用造纸机械中的圆网；
（4）高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布进行坯布预湿，然后对坯布采用等离子体处理，气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-0.8L/min，O2与CO2流速之比为 1:8；等离子体处理时间60s，等离子体处理温度不高于50℃；处理结束以转鼓水刺加固的方式进行正反水刺加固，脱水、先采用带有光滑表面的烘缸进行初次干燥，再在80-110℃圆网烘燥成型，再进行复卷，即得；其中，在水刺工艺中，采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
实施例5-8 超长牛皮纤维的获得：按照中国发明专利ZL 201710212665.2实施例1的方法制备超长牛皮纤维，具体是：
（1）预处理：取蓝湿牛皮加工边角料，先浸泡于质量浓度10%的碳酸钠溶液中12小时，加入蓝湿皮质量2倍的清水，并调节pH至8.5，调节温度为45℃，加入1 .0%的脂肪酶（10万 μ/g），继续浸泡1.5-2 .5小时，然后调节pH至7.2，加入0 .25%的中性蛋白酶（20万μ/g），继续浸泡10分钟；
（2）第一次挤压、清洗：将预处理后的蓝湿皮用挤压机连续压平，所采用的第一次挤压条件为：先将挤压机挤压压力调节为11吨，连续挤压10分钟，再将压力降低至10吨，连续挤压20分钟；挤压后，进行第一次清洗，用室温清水冲洗3遍，然后将第一次清洗后的蓝湿皮浸泡于含有柔软剂的水溶液中，浸泡时间2小时；所采用的柔软剂为酯基季铵盐与软片按质量比2:1复配，柔软剂在水溶液中的质量浓度为10%；
（3）第二次挤压、脱脂：将经过柔软剂浸泡的蓝湿皮用挤压机进行第二次挤压，所采用的第二次挤压条件为：先将挤压机挤压压力调为10吨，连续挤压10分钟，再将压力调至9吨，连续挤压8分钟，最后将压力调至8吨，连续挤压10分钟；挤压后，进行第二次清洗，以室温清水冲洗2遍，然后将清洗后的蓝湿皮通过脱脂机脱脂处理，然后烘干至水分含量30-35%；
（4）等离子体处理：将经过步骤（3）处理后的蓝湿皮采用等离子体处理设备进行等离子体处理，所采用的处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为 1:6；等离子体处理时间90s；离子体处理温度不高于50℃；
（5）染色、烘干：采用常规染色工艺，根据生产工艺要求调配染色色料，将经过等离子体处理的蓝湿皮在52-56℃进行染色，然后采用微波干燥在55-58℃将染色后的蓝湿皮烘干至纤维含水量为20~23%，得烘干后的纤维料；
（6）开松、解纤：采用常规开松工艺将烘干后的纤维料分离成松散状态，再依次经过粗梳、精梳，获得单纤维状态的超长牛皮胶原纤维；采用上述步骤制得的超长牛皮胶原纤维，平均长度在8.5cm，最长的达10cm，平均细度2.8D。

Claims (9)

1.一种胶原短纤维再生皮，其特征在于，其制备方法包括如下步骤：
（1）原料准备：按照质量配比，将长度0.8-1.2mm的胶原短纤维97.5-100%与超长牛皮纤维0-2.5%混合均匀，作为纤维原料；所述超长牛皮纤维是指长牛皮胶原纤维长度5cm-10cm，细度0.5-3 D 的牛皮胶原纤维；
（2）液相分散、前处理：将纤维原料分散到水中，调节浓度为1.2-1.8%，然后进行等离子体处理，然后以水调节浓度，得到浓度0.08-0.3%的纤维浆料；
（3）连续脱水：将纤维浆料引至成型网上，在成型网的带动下，边形成纤维网边进行重力脱水，然后引入压辊进行压力脱水，压力脱水结束后进行烘干脱水，制得胶原短纤维坯布；所述成型网是采用长网、叠网、圆网、斜网、夹网中的一种或几种的结合；
（4）高压水刺、成型、复卷：将胶原短纤维坯布采用水刺工艺，依次经过：坯布预湿、正反水刺加固、脱水、烘燥成型，再进行复卷，即得。
2.根据权利要求1所述的胶原短纤维再生皮，其特征在于，步骤（2）所述将纤维原料进行等离子体处理所采用的等离子处理气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-1.0L/min，O2与CO2流速之比为1:6；等离子体处理时间60-90s，等离子体处理温度不高于50℃。
3.根据权利要求1所述的胶原短纤维再生皮，其特征在于，步骤（3）所述烘干是以60-105℃进行低温热风烘干。
4.根据权利要求1所述的胶原短纤维再生皮，其特征在于，步骤（3）所述成型网网速在15-30m/min。
5.根据权利要求1所述的胶原短纤维再生皮，其特征在于，步骤（4）所述水刺工艺中，正反水刺加固是平网水刺加固、转鼓水刺加固或转鼓与平网相结合的水刺加固三种形式中的一种；水刺压力采用300-500bar。
6.根据权利要求1或2所述的胶原短纤维再生皮，其特征在于，所述步骤（4）坯布预湿前或预湿后采用等离子体处理，气氛为O2/CO2混合气氛，O2流速0.5-0.8L/min，O2与CO2流速之比为 1:8；等离子体处理时间30-60s；等离子体处理温度不高于50℃。
7.根据权利要求1或5所述的胶原短纤维再生皮，其特征在于，所述水刺工艺采用水刺头数量8个，其中，第1-2个水刺头水刺压力采用50-100bar，第3-4个水刺头水刺压力采用400-500bar，第5-8个水刺头水刺压力采用250-150bar。
8.根据权利要求1所述的胶原短纤维再生皮，其特征在于，步骤（4）所述水刺工艺中，脱水后，先采用带有光滑表面的烘缸进行初次干燥，再进行圆网烘燥。
9.根据权利要求1或8所述的胶原短纤维再生皮，其特征在于，所述烘燥温度80-110℃。
CN201911087612.8A 2019-11-08 2019-11-08 一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺 Active CN110820165B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911087612.8A CN110820165B (zh) 2019-11-08 2019-11-08 一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911087612.8A CN110820165B (zh) 2019-11-08 2019-11-08 一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110820165A CN110820165A (zh) 2020-02-21
CN110820165B true CN110820165B (zh) 2020-07-03

Family

ID=69553649

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911087612.8A Active CN110820165B (zh) 2019-11-08 2019-11-08 一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110820165B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN114953626B (zh) * 2022-06-07 2024-05-03 顾勇杰 一种胶原纤维复合基材及其制造工艺和制造生产线
WO2024124518A1 (en) * 2022-12-16 2024-06-20 The Hong Kong Research Institute Of Textiles And Apparel Limited Apparatus and method for making leather-like sheet structure from waste leathers or raw hide

Family Cites Families (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1140658C (zh) * 1999-01-29 2004-03-03 尤妮佳股份有限公司 含有原纤化人造丝、水可分解的纤维网
JP2003293261A (ja) * 2002-03-29 2003-10-15 Mitsubishi Paper Mills Ltd 人工皮革用不織布および人工皮革
CN108754877A (zh) * 2018-07-17 2018-11-06 郑州豫力新材料科技有限公司 纺粘浆粕非织造布的生产线及其生产工艺
CN109098004A (zh) * 2018-11-01 2018-12-28 广州五源新材料有限公司 基于人造粒面层形成的皮革材料、人造粒面层及加工方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN110820165A (zh) 2020-02-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US9630337B2 (en) Production technology for natural bamboo fibers
CN107956134B (zh) 水性聚氨酯超细纤维合成革及其制备方法
CN102619095B (zh) 一种束状海岛环保阻燃汽车麂皮革的制造方法
WO2005100655A1 (fr) Fil de fibre collagene de cuir et son processus de fabrication
CN110820165B (zh) 一种胶原短纤维再生皮及其制备工艺
CN102182015B (zh) 一种胶原纤维水刺射流复合生产人工皮革底基材料的方法
WO2006026899A1 (fr) Fil de cuir et procede d'elaboration correspondant
CN104894695B (zh) 可直接纺纱用胶原纤维的制备方法及真皮纤维革
CN101235579A (zh) 一种水刺布及其加工方法
CN1644780A (zh) 一种皮革纤维基布
WO2019007442A2 (zh) 基于胶原蛋白纤维坯布结合水刺工艺制备还原皮的方法
CN110331516B (zh) 一种水刺缠绕型循环牛皮革的制备工艺
CN105970664A (zh) 一种具有较高卫生性能品质的超细纤维合成革的加工方法
CN1779002B (zh) 胶原纤维还原革基布及其加工方法
CN2777005Y (zh) 皮革纤维基布
CN112195656A (zh) 一种环保型聚氨酯超细纤维合成革贝斯的制备方法
CN114086313B (zh) 一种植物纤维性革基布及其制作方法
CN104593921A (zh) 用牛皮纤维纺纱线织造真皮面料的方法
US20240018613A1 (en) Method for manufacturing recycled leather sheet
CN110592968B (zh) 一种天然纤维仿真皮革及其制造方法
CN109098004A (zh) 基于人造粒面层形成的皮革材料、人造粒面层及加工方法
CN104783631A (zh) 一种仿羊皮地毯的加工方法
CN202053594U (zh) 一种胶原纤维复合型仿真皮
WO2022008022A1 (en) Nonwoven keratin-based footwear part
US3947316A (en) Method of preparing the backer for the manufacture of man-made leather

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant