CN110814671A - 一种链轮及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及链轮的制造技术领域，具体为一种链轮及其制造方法，包括链轮本体，所述链轮本体的外延处设置有多组轮齿，所述链轮本体的中央处设置有延伸环，所述延伸环的内壁上设置有螺纹槽，所述轮齿的表面上均设置有炉编号和标识。本发明新工艺处理毛坯和轮齿，对毛坯进行全面的处理，使得成型链轮精度高、质量优，工作效率高，使用寿命长，从而有效的降低了成本。根据明冒口和暗冒口的设计，有效改善了链轮的形状和各方面的性能，提高了强度、硬度和稳定性等等。

Description

一种链轮及其制造方法
技术领域
本发明涉及链轮的制造技术领域，具体为一种链轮及其制造方法。
背景技术
链轮是一种带嵌齿式扣链齿的轮子，用以与节链环或缆索上节距准确的块体相啮合。链轮被广泛应用于化工、纺织机械、自动扶梯，木材加工，立体停车库，农业机械，食品加工、仪表仪器、石油等行业的机械传动等。
而目前链轮的传统工艺下料、锻造、热处理、加工、铣齿、热处理、精加工等等。
机械传动链轮一般采用机加工方法生产，机加工方法生产机械传动链轮、齿轮具有轮齿精度高的优点，但其生产周期长、制造成本高。
发明内容
本发明的目的在于提供一种链轮及其制造方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种链轮，包括链轮本体，所述链轮本体的外延处设置有多组轮齿，所述链轮本体的中央处设置有延伸环，所述延伸环的内壁上设置有螺纹槽，所述轮齿的表面上均设置有炉编号和标识。
一种链轮的制造方法，包括以下步骤：
S1、确定链轮参数：根据确定的链轮各项参数绘制链轮的设计图纸。
S2、模具制作：严格遵循链轮的参数以及链轮的设计要求，设计链轮模具，并采用如下步骤制造所述链轮模具：a、下料：选取GS25CrMo4钢为模具的原料，用轧制的方法将其制成4块样棒，且放置在盖箱上并定位；泥芯下好后钉牢、以免泥芯移动，；b、锻造：将样棒锻造成较大的毛坯；c、退火：对锻造后的毛坯进行退火，且外模表面全部上锆英酒精涂料并烘干；d、热处理模具：淬火、回火处理模具；e、磨模具平面；f、测量成型模具：测量成型模具的各项尺寸，确保与模具设计误差在0.1-0.2mm以内。
S3、模具结构牢固，油漆光洁，并安装起、吊模铁板，明冒口泡沫和暗冒口。
S4、合箱后需经热风炉烘烤24小时以上，单孔浇筑。
S5、浇注至冒口规定高度后，随即放入适量的发热剂、覆盖剂。
S6、铣方：参照链轮设计图纸，用铣刀进行铣齿，然后对比规格尺寸与设计图纸中的参数，并进行检验，确保设计参数误差范围较低。
S7、淬火：将毛坯在浴火炉中加热，然后在水中快速冷却，链轮淬火时注意事项：通常产品淬火(齿部高频)是能满足产品工艺要求；但产品内孔或键槽离淬火部分很近时，高频淬火或整体淬火都会引起产品内孔或键槽变大，尤其碳钢产品变化更大，必须将产品上所有螺孔或通孔加工好，再淬火；否则淬火后钻孔、攻丝会因产品硬度较高，而无法加工。同时也会增加工具断裂损失，加工时，将内孔留有余量，根据经验，余量应为2mm左右。淬火后将将车床的三爪卡盘卡住产品，车刀镗孔时，车成品为一个圆，然后将产品重新装夹车链轮外圆，再对产品进行镗孔，满足图纸要求。
S8、打箱时间：120时，且开箱后热割冒口，热割温度100-150℃，冒口余高10-20mm。
S9、冒口台拆活动，泥芯拆卸，并最终得出链轮。
优选的，所述S4中热风炉的温度在1000-1200℃。
优选的，所述S3中明冒口泡沫吊攀一式一只Φ640和暗冒口Φ300一式7只。
优选的，所述S2中样棒的规格为70*260*130。
工作原理，第一步、确定链轮参数：根据确定的链轮各项参数绘制链轮的设计图纸；第二步、模具制作：严格遵循链轮的参数以及链轮的设计要求，设计链轮模具，并采用如下步骤制造所述链轮模具：a、下料：选取GS25CrMo4钢为模具的原料，用轧制的方法将其制成4块样棒，且放置在盖箱上并定位；泥芯下好后钉牢、以免泥芯移动，；b、锻造：将样棒锻造成较大的毛坯；c、退火：对锻造后的毛坯进行退火，且外模表面全部上锆英酒精涂料并烘干；d、热处理模具：淬火、回火处理模具；e、磨模具平面；f、测量成型模具：测量成型模具的各项尺寸，确保与模具设计误差在0.1-0.2mm以内；第三步、模具结构牢固，油漆光洁，并安装起、吊模铁板，明冒口泡沫和暗冒口；第四步：合箱后需经热风炉烘烤24小时以上，单孔浇筑；第五步：浇注至冒口规定高度后，随即放入适量的发热剂、覆盖剂；第六步铣方：参照链轮设计图纸，用铣刀进行铣齿，然后对比规格尺寸与设计图纸中的参数，并进行检验，确保设计参数误差范围较低；第七步：淬火：将毛坯在浴火炉中加热，然后在水中快速冷却；第八步：打箱时间：120时，且开箱后热割冒口，热割温度100-150℃，冒口余高10-20mm；第九步：冒口台拆活动，泥芯拆卸，并最终得出链轮。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
本发明新工艺处理毛坯和轮齿，对毛坯进行全面的处理，使得成型链轮精度高、质量优，工作效率高，使用寿命长，从而有效的降低了成本。根据明冒口和暗冒口的设计，有效改善了链轮的形状和各方面的性能，提高了强度、硬度和稳定性等等。
附图说明
图1为本发明正面图；
图2为本发明立体图。
图中：1、链轮本体、2齿轮、3延伸环、4螺纹槽、5炉编号、6标识。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
请参阅图1-2，本发明提供一种技术方案：一种链轮，包括链轮本体(1)，所述链轮本体(1)的外延处设置有多组轮齿(2)，所述链轮本体(1)的中央处设置有延伸环(3)，所述延伸环(3)的内壁上设置有螺纹槽(4)，所述轮齿(2)的表面上均设置有炉编号(5)和标识(6)。
一种链轮的制造方法，包括以下步骤：
S1、确定链轮参数：根据确定的链轮各项参数绘制链轮的设计图纸。
S2、模具制作：严格遵循链轮的参数以及链轮的设计要求，设计链轮模具，并采用如下步骤制造所述链轮模具：a、下料：选取GS25CrMo4钢为模具的原料，用轧制的方法将其制成4块样棒，S2中样棒的规格为70*260*130，且放置在盖箱上并定位；泥芯下好后钉牢、以免泥芯移动，；b、锻造：将样棒锻造成较大的毛坯；c、退火：对锻造后的毛坯进行退火，且外模表面全部上锆英酒精涂料并烘干；d、热处理模具：淬火、回火处理模具；e、磨模具平面；f、测量成型模具：测量成型模具的各项尺寸，确保与模具设计误差在0.1-0.2mm以内。
S3、模具结构牢固，油漆光洁，并安装起、吊模铁板，明冒口泡沫和暗冒口，S3中明冒口泡沫吊攀一式一只Φ640和暗冒口Φ300一式7只。
S4、合箱后需经热风炉烘烤24小时以上，单孔浇筑，所述S4中热风炉的温度在1000℃。
S5、浇注至冒口规定高度后，随即放入适量的发热剂、覆盖剂。
S6、铣方：参照链轮设计图纸，用铣刀进行铣齿，然后对比规格尺寸与设计图纸中的参数，并进行检验，确保设计参数误差范围较低。
S7、淬火：将毛坯在浴火炉中加热，然后在水中快速冷却，链轮淬火时注意事项：通常产品淬火(齿部高频)是能满足产品工艺要求；但产品内孔或键槽离淬火部分很近时，高频淬火或整体淬火都会引起产品内孔或键槽变大，尤其碳钢产品变化更大，必须将产品上所有螺孔或通孔加工好，再淬火；否则淬火后钻孔、攻丝会因产品硬度较高，而无法加工。同时也会增加工具断裂损失，加工时，将内孔留有余量，根据经验，余量应为2mm左右。淬火后将将车床的三爪卡盘卡住产品，车刀镗孔时，车成品为一个圆，然后将产品重新装夹车链轮外圆，再对产品进行镗孔，满足图纸要求。
S8、打箱时间：120时，且开箱后热割冒口，热割温度100℃，冒口余高10mm。
S9、冒口台拆活动，泥芯拆卸，并最终得出链轮。
实施例二：
一种链轮，包括链轮本体(1)，所述链轮本体(1)的外延处设置有多组轮齿(2)，所述链轮本体(1)的中央处设置有延伸环(3)，所述延伸环(3)的内壁上设置有螺纹槽(4)，所述轮齿(2)的表面上均设置有炉编号(5)和标识(6)。
一种链轮的制造方法，包括以下步骤：
S1、确定链轮参数：根据确定的链轮各项参数绘制链轮的设计图纸。
S2、模具制作：严格遵循链轮的参数以及链轮的设计要求，设计链轮模具，并采用如下步骤制造所述链轮模具：a、下料：选取GS25CrMo4钢为模具的原料，用轧制的方法将其制成4块样棒，S2中样棒的规格为70*260*130，且放置在盖箱上并定位；泥芯下好后钉牢、以免泥芯移动，；b、锻造：将样棒锻造成较大的毛坯；c、退火：对锻造后的毛坯进行退火，且外模表面全部上锆英酒精涂料并烘干；d、热处理模具：淬火、回火处理模具；e、磨模具平面；f、测量成型模具：测量成型模具的各项尺寸，确保与模具设计误差在0.1-0.2mm以内。
S3、模具结构牢固，油漆光洁，并安装起、吊模铁板，明冒口泡沫和暗冒口，S3中明冒口泡沫吊攀一式一只Φ640和暗冒口Φ300一式7只。
S4、合箱后需经热风炉烘烤24小时以上，单孔浇筑，所述S4中热风炉的温度在1200℃。
S5、浇注至冒口规定高度后，随即放入适量的发热剂、覆盖剂。
S6、铣方：参照链轮设计图纸，用铣刀进行铣齿，然后对比规格尺寸与设计图纸中的参数，并进行检验，确保设计参数误差范围较低。
S7、淬火：将毛坯在浴火炉中加热，然后在水中快速冷却，链轮淬火时注意事项：通常产品淬火(齿部高频)是能满足产品工艺要求；但产品内孔或键槽离淬火部分很近时，高频淬火或整体淬火都会引起产品内孔或键槽变大，尤其碳钢产品变化更大，必须将产品上所有螺孔或通孔加工好，再淬火；否则淬火后钻孔、攻丝会因产品硬度较高，而无法加工。同时也会增加工具断裂损失，加工时，将内孔留有余量，根据经验，余量应为2mm左右。淬火后将将车床的三爪卡盘卡住产品，车刀镗孔时，车成品为一个圆，然后将产品重新装夹车链轮外圆，再对产品进行镗孔，满足图纸要求。
S8、打箱时间：120时，且开箱后热割冒口，热割温度150℃，冒口余高20mm。
S9、冒口台拆活动，泥芯拆卸，并最终得出链轮。
实施例三：
一种链轮，包括链轮本体(1)，所述链轮本体(1)的外延处设置有多组轮齿(2)，所述链轮本体(1)的中央处设置有延伸环(3)，所述延伸环(3)的内壁上设置有螺纹槽(4)，所述轮齿(2)的表面上均设置有炉编号(5)和标识(6)。
一种链轮的制造方法，包括以下步骤：
S1、确定链轮参数：根据确定的链轮各项参数绘制链轮的设计图纸。
S2、模具制作：严格遵循链轮的参数以及链轮的设计要求，设计链轮模具，并采用如下步骤制造所述链轮模具：a、下料：选取GS25CrMo4钢为模具的原料，用轧制的方法将其制成4块样棒，S2中样棒的规格为70*260*130，且放置在盖箱上并定位；泥芯下好后钉牢、以免泥芯移动，；b、锻造：将样棒锻造成较大的毛坯；c、退火：对锻造后的毛坯进行退火，且外模表面全部上锆英酒精涂料并烘干；d、热处理模具：淬火、回火处理模具；e、磨模具平面；f、测量成型模具：测量成型模具的各项尺寸，确保与模具设计误差在0.1-0.2mm以内。
S3、模具结构牢固，油漆光洁，并安装起、吊模铁板，明冒口泡沫和暗冒口，S3中明冒口泡沫吊攀一式一只Φ640和暗冒口Φ300一式7只。
S4、合箱后需经热风炉烘烤24小时以上，单孔浇筑，所述S4中热风炉的温度在1100℃。
S5、浇注至冒口规定高度后，随即放入适量的发热剂、覆盖剂。
S6、铣方：参照链轮设计图纸，用铣刀进行铣齿，然后对比规格尺寸与设计图纸中的参数，并进行检验，确保设计参数误差范围较低。
S7、淬火：将毛坯在浴火炉中加热，然后在水中快速冷却，链轮淬火时注意事项：通常产品淬火(齿部高频)是能满足产品工艺要求；但产品内孔或键槽离淬火部分很近时，高频淬火或整体淬火都会引起产品内孔或键槽变大，尤其碳钢产品变化更大，必须将产品上所有螺孔或通孔加工好，再淬火；否则淬火后钻孔、攻丝会因产品硬度较高，而无法加工。同时也会增加工具断裂损失，加工时，将内孔留有余量，根据经验，余量应为2mm左右。淬火后将将车床的三爪卡盘卡住产品，车刀镗孔时，车成品为一个圆，然后将产品重新装夹车链轮外圆，再对产品进行镗孔，满足图纸要求。
S8、打箱时间：120时，且开箱后热割冒口，热割温度125℃，冒口余高15mm。
S9、冒口台拆活动，泥芯拆卸，并最终得出链轮。
在使用时，第一步、确定链轮参数：根据确定的链轮各项参数绘制链轮的设计图纸；第二步、模具制作：严格遵循链轮的参数以及链轮的设计要求，设计链轮模具，并采用如下步骤制造所述链轮模具：a、下料：选取GS25CrMo4钢为模具的原料，用轧制的方法将其制成4块样棒，且放置在盖箱上并定位；泥芯下好后钉牢、以免泥芯移动，；b、锻造：将样棒锻造成较大的毛坯；c、退火：对锻造后的毛坯进行退火，且外模表面全部上锆英酒精涂料并烘干；d、热处理模具：淬火、回火处理模具；e、磨模具平面；f、测量成型模具：测量成型模具的各项尺寸，确保与模具设计误差在0.1-0.2mm以内；第三步、模具结构牢固，油漆光洁，并安装起、吊模铁板，明冒口泡沫和暗冒口；第四步：合箱后需经热风炉烘烤24小时以上，单孔浇筑；第五步：浇注至冒口规定高度后，随即放入适量的发热剂、覆盖剂；第六步铣方：参照链轮设计图纸，用铣刀进行铣齿，然后对比规格尺寸与设计图纸中的参数，并进行检验，确保设计参数误差范围较低；第七步：淬火：将毛坯在浴火炉中加热，然后在水中快速冷却；第八步：打箱时间：120时，且开箱后热割冒口，热割温度100-150℃，冒口余高10-20mm；第九步：冒口台拆活动，泥芯拆卸，并最终得出链轮。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种链轮，包括链轮本体(1)，其特征在于：所述链轮本体(1)的外延处设置有多组轮齿(2)，所述链轮本体(1)的中央处设置有延伸环(3)，所述延伸环(3)的内壁上设置有螺纹槽(4)，所述轮齿(2)的表面上均设置有炉编号(5)和标识(6)。
2.根据权利要求1所述的一种链轮的制造方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、确定链轮参数：根据确定的链轮各项参数绘制链轮的设计图纸。
S2、模具制作：严格遵循链轮的参数以及链轮的设计要求，设计链轮模具，并采用如下步骤制造所述链轮模具：a、下料：选取GS25CrMo4钢为模具的原料，用轧制的方法将其制成4块样棒，且放置在盖箱上并定位；泥芯下好后钉牢、以免泥芯移动，；b、锻造：将样棒锻造成较大的毛坯；c、退火：对锻造后的毛坯进行退火，且外模表面全部上锆英酒精涂料并烘干；d、热处理模具：淬火、回火处理模具；e、磨模具平面；f、测量成型模具：测量成型模具的各项尺寸，确保与模具设计误差在0.1-0.2mm以内。
S3、模具结构牢固，油漆光洁，并安装起、吊模铁板，明冒口泡沫和暗冒口。
S4、合箱后需经热风炉烘烤24小时以上，单孔浇筑。
S5、浇注至冒口规定高度后，随即放入适量的发热剂、覆盖剂。
S6、铣方：参照链轮设计图纸，用铣刀进行铣齿，然后对比规格尺寸与设计图纸中的参数，并进行检验，确保设计参数误差范围较低。
S7、淬火：将毛坯在浴火炉中加热，然后在水中快速冷却。
S8、打箱时间：120时，且开箱后热割冒口，热割温度100-150℃，冒口余高10-20mm。
S9、冒口台拆活动，泥芯拆卸，并最终得出链轮。
3.根据权利要求2所述的一种链轮的制造方法，其特征在于：所述S4中热风炉的温度在1000-1200℃。
4.根据权利要求2所述的一种链轮的制造方法，其特征在于：所述S3中明冒口泡沫吊攀一式一只Φ640和暗冒口Φ300一式7只。
5.根据权利要求2所述的一种链轮的制造方法，其特征在于：所述S2中样棒的规格为70*260*130。
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