CN110805058A - 一种热轧带钢生产线的基础施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种热轧带钢生产线的基础施工方法，1)拆除导墙的同时在基坑内外布置降水井，降水井施工完成后即开始24小时不间断降水，以降低基坑内开挖土方的水；2)在上一段内衬混凝土强度达到70％时可进行下一段施工；3)底板施工，预埋底板接驳器直螺纹与底板钢筋连接，底板钢筋均弹墨线，按线绑扎；4)底板大体积混凝土施工；5)旋流体素砼、稳流板的安装；6)内筒体安装；7)水泵房平台、顶板的安装。优点是：施工方便，基础稳定，适于后续热轧带钢生产线的安装。底板、内衬墙结构稳定，浇注质量优越，满足了生产线安装需要。

Description

一种热轧带钢生产线的基础施工方法

技术领域

本发明涉及一种热轧带钢生产线的安装施工。

背景技术

热轧带钢生产线要求有一定的抗震防烈性，需要在生产线基础上安装步进式加热炉、粗轧前高压水除鳞装置、带附属立辊的二辊可逆粗轧机、带附属立辊的四辊可逆粗轧机、中间坯保温罩、转鼓式切头飞剪、精轧前高压水除鳞装置、7机架精轧机组、层流冷却装置、全液压地下卷取机、托盘式钢卷运输系统、液压/润滑等辅助设备，占地面积较大，且基础要求能够满足上述设备的稳定安装，并能保证长期使用。而且热轧带钢生产线的建设地区属于暖温带半湿润大陆性季风气候，冬季寒冷干燥。据有关资料，冬季一月平均气温为-4℃，土壤稳定冻结期为每年12月下旬至翌年2月中旬，标准冻结深度为0.60m。因此基础施工有一定难度。

发明内容

为克服现有技术的不足，本发明的目的是提供一种热轧带钢生产线的基础施工方法，施工方便，基础稳定，适于后续热轧带钢生产线的安装。

为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

一种热轧带钢生产线的基础施工方法，包括以下步骤：

1)拆除导墙的同时在基坑外布置

降水井12口，降水井深度60m；基坑内布置

降水井8口，降水井深度60m；降水井施工完成后即开始24小时不间断降水，以降低基坑内开挖土方的水；整个施工过程中保留降水井，并配备水泵，经常排水，保证基坑内干作业和遇雨季排净基坑内积水；降水时间3个月以上；

2)基坑开挖，在上一段内衬混凝土强度达到70％时可进行下一段施工，基坑开挖采用挖掘机及塔吊挖土、吊车装吊斗，装载机二次倒运自卸汽车运离现场；

基坑土方开挖至-2.500m，地下连续墙顶浮浆处理、施工冠梁；

施工冠梁及部分内衬墙，周圈施工缝处预留止水钢板，并预留出下部接内衬墙钢筋；土方开挖至冠梁底标高时，即停止开挖施工冠梁，凿除地下连续墙顶浮浆层，将砼面清理干净调直地下连续墙钢筋，冠梁钢筋安装模板安装、加固、浇筑砼、养护；冠梁砼强度达到100％后，留置三组同条件砼试块确定，施工第一道内衬；

基坑土方开挖至-31.000m，施工内衬墙；

基坑土方开挖至-34.500m，施工底板地基处理；

基坑土方开挖至-35.500m，施工旋流池底板，顺作内衬与上一节内衬相连；地下连续墙施工完成；土方开挖至距设计底标高10cm后，停止开挖，用人工清底，防止对基底土质的扰动；进行碎石垫层和砼垫层施工，平板振捣器振捣密实；

3)底板施工

预埋底板接驳器直螺纹与底板钢筋连接，底板钢筋均弹墨线，按线绑扎；上铁钢筋在支座1/2范围内连接，下铁钢筋在支座距中1/3范围内连接；各受力钢筋之间的接头位置应相互错开，有接头的受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50％；

底板为双层钢筋，底板下层钢筋验收合格后，再进行上层钢筋的绑扎；为了确保上层钢筋的标高水平位置，同时考虑到钢筋由于自重而产生挠度变形，底板上层钢筋采用Φ25钢筋制成架立钢筋支撑，每平方米设置一个，梅花型布置，支架两脚加设保护层垫块；底板施工的同时内衬墙向上施工高度不小于0.5米；

4)底板大体积混凝土施工

分层浇筑，根据气温采用塑料薄膜及阻燃草纤被覆盖，防止温差引起收缩裂缝；

材料选用：水泥选用矿渣硅酸盐水泥，粗骨料选用连续级配石子，采用热膨胀系数较低而强度较高未风化的石灰岩石子；砂石含泥量控制在1％以内，部分不足的选用碎石或卵石石子，其中针片状颗粒含量控制在15％以内，细骨料采用不含有机质的中粗砂；

封闭降水井方法：底板砼强度达到100％后，降水井内停止抽水，进行封堵；

封堵的方法是：将井内的水抽干，在井管内用干硬性的砼进行堵塞并捣实，然后上法兰盘加塑料垫圈用螺栓拧紧，焊接底板钢筋，上部用砼填实；

5)清理地下连续墙墙面，使其平整、干净，个别突出部位及预埋内衬拉结筋、拉杆用人工剔凿，以便能与内衬墙体更好的接合，内衬墙体厚度为400mm为单面模板，内衬模板采用预先留置在地下连续墙上的拉筋，端部焊同直径螺杆，拉杆中部加焊止水铁片，横围柃采用2根Φ20mm钢筋组合，预先加工成弧度定位，间距400mm一道，竖楞采用2根

钢管间距400mm一道，结合脚手架体加固；拆模后将端部螺栓切除掉，端部涂防锈漆；

6)旋流体素砼、稳流板：

旋流体素砼模板采用12mm厚竹胶板支设，拉杆螺栓与地下连续墙埋筋焊接，拉杆螺栓间距400mm×400mm安装；加固模板：横围柃采用2根Φ28mm钢筋组合，预先加工成弧度定位，间距400mm一道，竖楞采用2根钢管间距400mm一道，结合脚手架体加固；稳流板模板采用12mm厚竹胶板，

对拉螺栓间距500mm×500mm安装，拉杆中部加焊60×60×4mm厚止水铁片；横楞采用70×70mm方木、竖楞采用

钢管，间距500mm×500mm，结合脚手架体加固；

7)内筒体：

内筒体模板采用12mm厚竹胶板，

对拉螺栓间距400mm×400mm，拉杆中部加焊60×60×4mm厚止水铁片安装；横围柃采用2根Φ20mm钢筋组合预先加工成相应的弧度定位，间距400mm一道；竖楞采用2根

钢管间距400mm一道，外模用

圆钢围成圆形，间距400mm一道，用5t倒链紧固，结合脚手架体加固定位；

8)水泵房平台、顶板：

模板采用满堂红硬架支模，在板底设计标高处水平脚手管上面铺放100×100mm方木，方木上铺设单块模板，其上铺12mm厚多层胶和板；

梁底根据标高铺设后，梁帮用短管加固，短管间距1米，梁底模起拱；顶板砼浇筑时先用水平仪每2米抄一平点，焊接

钢筋滑道，用2米长的大杠刮平砼，用抹子抹平；砼浇筑完成后，加强养护；

均采用直螺纹连接，其余采用绑扎搭接。

模板与模板、模板与阴阳角接缝处贴海绵胶条。

在混凝土强度不低于3.5MPa时，方可拆除墙面侧模。

在常温施工条件下混凝土里表温差不超过25℃，测温孔布置：现场布置测温孔，在关键部位测温孔加密，孔深0.8m孔管为25mm钢管，下口钢板焊接封死；从混凝土浇筑12小时后每天每隔2小时同时测量该孔表面0.4m、0.8m处的温度。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明方法施工方便，基础稳定，适于后续热轧带钢生产线的安装。底板、内衬墙结构稳定，浇注质量优越，满足了生产线安装需要。

附图说明

图1是内衬节点施工示意图。

图2是架立钢筋支撑的示意图。

图3是底板内衬节点施工示意图。

图中：1-止水钢板 2-连续墙 3-内衬墙钢筋 4-底板 5-架立钢筋 6-垫块。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本发明进行详细地描述，但是应该指出本发明的实施不限于以下的实施方式。

一种热轧带钢生产线的基础施工方法，包括以下步骤：

1)拆除导墙的同时在基坑外布置

降水井12口，降水井深度60m；基坑内布置降水井8口，降水井深度60m；降水井施工完成后即开始24小时不间断降水，以降低基坑内开挖土方的水；整个施工过程中保留降水井，并配备水泵，经常排水，保证基坑内干作业和遇雨季排净基坑内积水；降水时间3个月以上；

2)基坑开挖，在上一段内衬混凝土强度达到70％时可进行下一段施工，基坑开挖采用挖掘机及塔吊挖土、吊车装吊斗，装载机二次倒运自卸汽车运离现场；

见图1，基坑土方开挖至-2.500m，地下连续墙顶浮浆处理、施工冠梁；

施工冠梁及部分内衬墙，周圈施工缝处预留止水钢板，并预留出下部接内衬墙钢筋；土方开挖至冠梁底标高时，即停止开挖施工冠梁，凿除地下连续墙顶浮浆层，将砼面清理干净调直地下连续墙钢筋，冠梁钢筋安装模板安装、加固、浇筑砼、养护；冠梁砼强度达到100％后，留置三组同条件砼试块确定，施工第一道内衬；

基坑土方开挖至-31.000m，施工内衬墙；

基坑土方开挖至-34.500m，施工底板地基处理；

基坑土方开挖至-35.500m，施工旋流池底板，顺作内衬与上一节内衬相连；地下连续墙施工完成；土方开挖至距设计底标高10cm后，停止开挖，用人工清底，防止对基底土质的扰动；进行碎石垫层和砼垫层施工，平板振捣器振捣密实；

3)底板施工

预先凿出地下连续墙预埋底板接驳器直螺纹与底板钢筋连接。底板钢筋均弹墨线，按线绑扎。上铁钢筋在支座1/2范围内连接，下铁钢筋在支座距中1/3范围内连接。各受力钢筋之间的接头位置应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35倍的区段范围内；

底板为双层钢筋，底板下层钢筋验收合格后，再进行上层钢筋的绑扎；为了确保上层钢筋的标高水平位置，同时考虑到钢筋由于自重而产生挠度变形，底板上层钢筋采用Φ25钢筋制成架立钢筋支撑，每平方米设置一个，梅花型布置，见图2，支架两脚加设保护层垫块；底板施工的同时内衬墙向上施工高度不小于0.5米；见图3。

4)底板大体积混凝土施工

分层浇筑，根据气温采用塑料薄膜及阻燃草纤被覆盖，防止温差引起收缩裂缝；

材料选用：水泥选用矿渣硅酸盐水泥，粗骨料选用连续级配石子，采用热膨胀系数较低而强度较高未风化的石灰岩石子；砂石含泥量控制在1％以内，部分不足的选用碎石或卵石石子，其中针片状颗粒含量控制在15％以内，细骨料采用不含有机质的中粗砂；

封闭降水井方法：底板砼强度达到100％后，降水井内停止抽水，进行封堵；

封堵的方法是：将井内的水抽干，在井管内用干硬性的砼进行堵塞并捣实，然后上法兰盘加塑料垫圈用螺栓拧紧，焊接底板钢筋，上部用砼填实；

5)清理地下连续墙墙面，使其平整、干净，个别突出部位及预埋内衬拉结筋、拉杆用人工剔凿，以便能与内衬墙体更好的接合，内衬墙体厚度为400mm为单面模板，施工时侧压力大且集中，为保证模板的稳定，内衬模板采用预先留置在地下连续墙上的拉筋(预留圆钢间距400mm×400mm，L＝600mm)，端部焊同直径螺杆，拉杆中部加焊60×60×4mm厚止水铁片，横围柃采用2根Φ20mm钢筋组合，预先加工成弧度定位，间距400mm一道，竖楞采用2根

钢管间距400mm一道，结合脚手架体加固；拆模后将端部螺栓切除掉，端部涂防锈漆；内衬及墙体水平施工缝处理：预留止水钢板，设置膨胀橡胶止水棒；轻凿毛、清洗、铺1：3水泥砂浆，厚度10～15mm，使各步墙体结合严密，保证墙体的抗渗能力。

6)旋流体素砼、稳流板：

旋流体素砼模板采用12mm厚竹胶板支设，拉杆螺栓与地下连续墙埋筋焊接，拉杆螺栓间距400mm×400mm安装；加固模板：横围柃采用2根Φ28mm钢筋组合，预先加工成弧度定位，间距400mm一道，竖楞采用2根钢管间距400mm一道，结合脚手架体加固；稳流板模板采用12mm厚竹胶板，

对拉螺栓间距500mm×500mm安装，拉杆中部加焊60×60×4mm厚止水铁片；横楞采用70×70mm方木、竖楞采用钢管，间距500mm×500mm，结合脚手架体加固；

7)内筒体：

内筒体模板采用12mm厚竹胶板，对拉螺栓间距400mm×400mm，拉杆中部加焊60×60×4mm厚止水铁片安装；横围柃采用2根Φ20mm钢筋组合预先加工成相应的弧度定位，间距400mm一道；竖楞采用2根

钢管间距400mm一道，外模用

圆钢围成圆形，间距400mm一道，用5t倒链紧固，结合脚手架体加固定位；

8)水泵房平台、顶板：

模板采用满堂红硬架支模，在板底设计标高处水平脚手管上面铺放100×100mm方木，方木上铺设单块模板，其上铺12mm厚多层胶和板；

梁底根据标高铺设后，梁帮用短管加固，短管间距1米，梁底模起拱；顶板砼浇筑时先用水平仪每2米抄一平点，焊接钢筋滑道，用2米长的大杠刮平砼，用抹子抹平；砼浇筑完成后，加强养护。

上述施工采取的措施：

1、垂直运输：钢筋、模板以塔吊垂直运输为主，人工传递辅助。砼采用商品砼，全部采用输送泵输送。

2、钢筋加工和绑扎，进料运至现场，现场进行机械加工，人工绑扎。

3、

均采用直螺纹连接，其余采用绑扎搭接。

模板工程

1、墙体模板：采用拉杆螺栓安装，内衬模板拉杆螺栓需预先留置在地下连续墙面上，施工时剔凿出。预留拉杆形式：

间距400mm×400mm，L＝600mm。

2、针对模板接缝处易漏浆等缺陷，模板与模板、模板与阴阳角接缝处贴海绵胶条，可有效地解决模板接缝处漏浆缺陷，同时还可以保证接缝部位不错台，平整度达到设计及规范要求。

3、阴阳角模均为定型模板，与模板采用U形卡连接，以确保阴阳角方正、垂直、不错台。

4、模板选用定型钢模配以部分木模(15～18mm厚多层板)施工。

5、模板拆除：墙面侧模，在混凝土强度不低于3.5MPa时，方可拆除。模板拆除顺序为：拆除支架—拆除对拉螺栓—拆除模板—清理检修—运至下一仓面准备使用。

6、模板的清洗及涂料：钢模板在每次拆除后和使用前应用毛刷角磨机清除表面浮锈、砂浆及杂物，并涂刷砼脱模剂。

混凝土工程

1、温度测控：为了保证在常温施工条件下混凝土里表温差不超过25℃，除合理确定配合比外，还要加强混凝土养护。测温孔布置：现场布置测温孔，在关键部位测温孔加密，孔深0.8m孔管为25mm钢管，下口焊3mm钢板封死。从混凝土浇筑12小时后每天每隔2小时同时测量该孔表面0.4m、0.8m处的温度，并做好记录。

2、砼底板上表面采取覆盖草袋、洒水养护的方法。洒水养护应在砼浇筑后的12～18h内进行，养护时间不少于14天，洒水次数必须保证砼表面保持湿润。

沉降观测

1、在沉井的四周设置四个沉降观测点。

2、观测阶段：底板施工完毕；土建施工完毕；建成后应长期进行沉降观测及记录，并保存观测资料。

3、正常投产后每个月测量一次，连续测三次，其后一年中测量四次，以后每隔半年测量一次，直至沉降稳定为止。

Claims (5)

1.一种热轧带钢生产线的基础施工方法，其特征在于，包括以下步骤：

1)拆除导墙的同时在基坑外布置

降水井12口，降水井深度60m；基坑内布置

降水井8口，降水井深度60m；降水井施工完成后即开始24小时不间断降水，以降低基坑内开挖土方的水；整个施工过程中保留降水井，并配备水泵，经常排水，保证基坑内干作业和遇雨季排净基坑内积水；降水时间3个月以上；

2)基坑开挖，在上一段内衬混凝土强度达到70％时可进行下一段施工，基坑开挖采用挖掘机及塔吊挖土、吊车装吊斗，装载机二次倒运自卸汽车运离现场；

基坑土方开挖至-2.500m，地下连续墙顶浮浆处理、施工冠梁；

施工冠梁及部分内衬墙，周圈施工缝处预留止水钢板，并预留出下部接内衬墙钢筋；土方开挖至冠梁底标高时，即停止开挖施工冠梁，凿除地下连续墙顶浮浆层，将砼面清理干净调直地下连续墙钢筋，冠梁钢筋安装模板安装、加固、浇筑砼、养护；冠梁砼强度达到100％后，留置三组同条件砼试块确定，施工第一道内衬；

基坑土方开挖至-31.000m，施工内衬墙；

基坑土方开挖至-34.500m，施工底板地基处理；

基坑土方开挖至-35.500m，施工旋流池底板，顺作内衬与上一节内衬相连；地下连续墙施工完成；土方开挖至距设计底标高10cm后，停止开挖，用人工清底，防止对基底土质的扰动；进行碎石垫层和砼垫层施工，平板振捣器振捣密实；

3)底板施工

预埋底板接驳器直螺纹与底板钢筋连接，底板钢筋均弹墨线，按线绑扎；上铁钢筋在支座1/2范围内连接，下铁钢筋在支座距中1/3范围内连接；各受力钢筋之间的接头位置应相互错开，有接头的受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50％；

底板为双层钢筋，底板下层钢筋验收合格后，再进行上层钢筋的绑扎；为了确保上层钢筋的标高水平位置，同时考虑到钢筋由于自重而产生挠度变形，底板上层钢筋采用Φ25钢筋制成架立钢筋支撑，每平方米设置一个，梅花型布置，支架两脚加设保护层垫块；底板施工的同时内衬墙向上施工高度不小于0.5米；

4)底板大体积混凝土施工

分层浇筑，根据气温采用塑料薄膜及阻燃草纤被覆盖，防止温差引起收缩裂缝；

材料选用：水泥选用矿渣硅酸盐水泥，粗骨料选用连续级配石子，采用热膨胀系数较低而强度较高未风化的石灰岩石子；砂石含泥量控制在1％以内，部分不足的选用碎石或卵石石子，其中针片状颗粒含量控制在15％以内，细骨料采用不含有机质的中粗砂；

封闭降水井方法：底板砼强度达到100％后，降水井内停止抽水，进行封堵；

封堵的方法是：将井内的水抽干，在井管内用干硬性的砼进行堵塞并捣实，然后上法兰盘加塑料垫圈用螺栓拧紧，焊接底板钢筋，上部用砼填实；

5)清理地下连续墙墙面，使其平整、干净，个别突出部位及预埋内衬拉结筋、拉杆用人工剔凿，以便能与内衬墙体更好的接合，内衬墙体厚度为400mm为单面模板，内衬模板采用预先留置在地下连续墙上的拉筋，端部焊同直径螺杆，拉杆中部加焊止水铁片，横围柃采用2根Φ20mm钢筋组合，预先加工成弧度定位，间距400mm一道，竖楞采用2根钢管间距400mm一道，结合脚手架体加固；拆模后将端部螺栓切除掉，端部涂防锈漆；

6)旋流体素砼、稳流板：

旋流体素砼模板采用12mm厚竹胶板支设，拉杆螺栓与地下连续墙埋筋焊接，拉杆螺栓间距400mm×400mm安装；加固模板：横围柃采用2根Φ28mm钢筋组合，预先加工成弧度定位，间距400mm一道，竖楞采用2根

钢管间距400mm一道，结合脚手架体加固；稳流板模板采用12mm厚竹胶板，

对拉螺栓间距500mm×500mm安装，拉杆中部加焊60×60×4mm厚止水铁片；横楞采用70×70mm方木、竖楞采用

钢管，间距500mm×500mm，结合脚手架体加固；

7)内筒体：

内筒体模板采用12mm厚竹胶板，对拉螺栓间距400mm×400mm，拉杆中部加焊60×60×4mm厚止水铁片安装；横围柃采用2根Φ20mm钢筋组合预先加工成相应的弧度定位，间距400mm一道；竖楞采用2根

钢管间距400mm一道，外模用

圆钢围成圆形，间距400mm一道，用5t倒链紧固，结合脚手架体加固定位；

8)水泵房平台、顶板：

模板采用满堂红硬架支模，在板底设计标高处水平脚手管上面铺放100×100mm方木，方木上铺设单块模板，其上铺12mm厚多层胶和板；

梁底根据标高铺设后，梁帮用短管加固，短管间距1米，梁底模起拱；顶板砼浇筑时先用水平仪每2米抄一平点，焊接

钢筋滑道，用2米长的大杠刮平砼，用抹子抹平；砼浇筑完成后，加强养护。

2.根据权利要求1所述的一种热轧带钢生产线的基础施工方法，其特征在于，

均采用直螺纹连接，其余采用绑扎搭接。

3.根据权利要求1所述的一种热轧带钢生产线的基础施工方法，其特征在于，模板与模板、模板与阴阳角接缝处贴海绵胶条。

4.根据权利要求1所述的一种热轧带钢生产线的基础施工方法，其特征在于，在混凝土强度不低于3.5MPa时，方可拆除墙面侧模。

5.根据权利要求1所述的一种热轧带钢生产线的基础施工方法，其特征在于，在常温施工条件下混凝土里表温差不超过25℃，测温孔布置：现场布置测温孔，在关键部位测温孔加密，孔深0.8m孔管为25mm钢管，下口钢板焊接封死；从混凝土浇筑12小时后每天每隔2小时同时测量该孔表面0.4m、0.8m处的温度。

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