CN110788762A - 一种喷砂系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及抛光设备技术领域，具体公开了一种喷砂系统，包括储砂室、喷砂室、喷砂管和喷砂枪，所述喷砂管两端分别连通储砂室和喷砂室，喷砂枪设在喷砂管的出口端上并用于向喷砂室内的工件表面喷砂，还包括回砂装置，所述回砂装置包括回砂管和回砂动力装置，所述回砂管与所述喷砂室的底部连通，所述回砂动力装置用于将回砂管内的砂粒输送回储砂室内。本发明通过设置连通储砂室和喷砂室的回砂管，以及用于将回砂管内的砂粒输送回储砂室的回砂动力装置，实现喷砂的同时可以进行砂粒的回收利用，进而保证喷砂系统工作的持续性。

Description

一种喷砂系统

技术领域

本发明涉及抛光设备技术领域，具体涉及一种喷砂系统。

背景技术

传统的喷砂采用的是喷射的方式，由美国人Benjamin Chew Tilghman于1870年发明，通常应用在表面处理的工艺，是利用高速砂流的冲击作用清理和粗化基体表面的过程，其采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将砂粒高速喷射到工件表面，使工件表面的外表或形状发生变化，喷射砂粒对工件表面产生冲击与切削作用，是工件表面获得某种清洁度与粗糙度的过程，通常其使用的喷射砂粒为石英砂、金刚砂、铁砂、玻璃珠、铜矿砂等磨料。

在传统的喷砂系统中，压缩空气既是供料系统，又是加速动力，其根据输砂管内的压力状态分为两大类，即正压压入式(输砂管压力高于大气压)和负压吸入式(输砂管压力低于大气压)。

如附图1所示，其为现有技术负压吸入式喷砂系统的结构示意图。其工作原理是以高速气流在喷砂枪71a内形成的负压，将喷料通过输砂管72a吸入喷砂枪71a后，再通过高速气流混合加速后喷射到工件表面上，后收集喷砂室73a内的砂并通过输砂管72a重新吸入喷砂枪71a循环。其中，喷砂的动力以及输砂的动力均来自于喷砂枪71a的压缩空气。可见，采用现有技术负压吸入式的喷砂系统时，需要压缩空气提供很大的压缩动力，且容易出现动力不足而导致喷砂不够力的问题。

如附图2所示，其为现有技术中的压入式喷砂系统，其以压缩空气为动力，通过气管71b将压缩空气送入压力罐72b内建立的正压力，将砂通过压力罐72b的出砂口压入输砂管73b，再跟随气流流动获得速度，后喷射到工件表面上，另外，考虑气体在带动砂的流动过程及高度提升的过程中，会存在压力损失，其损失值与砂/气比、抬升垂直高度值、砂管长度有关，为了不降低甚至增加出砂速度，通常在砂的出射前，增加一条增压气路74b连接输砂管73b的底侧(连接处过高可能会对砂的流动造成阻力)，其本质是通过增加高速气体流量改变砂/气比进而弥补压降损失。

如附图3所示，其为现有技术中的另一种压入式喷砂系统，为了不降低甚至增加出砂速度，其在输砂管73c射砂端增加轴向喷枪结构75c，并在砂的出射前，增加一条增压气路74c连接轴向喷枪结构75c作为轴向喷枪结构75c的气源，通过高速的喷射气流，能量交换提高砂的动能，达到提高砂的出射速度的目的。

相对于负压式的喷砂装置，正压压入式喷砂系统的输砂压差起源于输砂管的入口端，由压力罐中压缩空气的压力与大气压力之间的差值获得，正压区与输砂管连接，压力罐内压力高于输砂管内压力，输砂管内压力高于大气压力，压差导致压力罐内气体穿过砂堆压入输砂管内引起气体的流动，流动的气体带动砂的流动，在输砂管中沿着气流方向运动至出口端喷出。

然而，现有技术中的两种正压压入式喷砂系统均存在结构较为复杂、设备成本高的缺点，必须额外配备密封的压力罐(72b、72c)配合回砂机构共同作用才可以实现回砂，且喷砂室(76b、76c)底部出口需设置封闭阀(77b、77c),增压气路(74b、74c)、输砂管(73b、73c)上对应设有调压阀(78b、78c)，在砂粒的回收循环过程中，正压的压力罐(72b、72c)如要补砂，需要泄压后，自动或手动开启封闭阀(77b、77c)，使砂从上部喷砂室(76b、77c)中流入压力罐(72b、72c)中，后关闭封闭阀(77b、77c)，重新注入压力，方可继续喷砂，从而导致无法实现持续的喷砂过程，即喷砂时不能加砂，加砂时不能喷砂，通过增加压力罐的存储容积，可以尽可能的延长每次循环的持续时间，但耗费设备占用空间与设备制造成本。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种实现砂粒持续循环的喷砂系统。

针对现有技术的不足，本发明旨在提供一种喷砂系统，在保证喷砂动力的基础上简化喷砂系统的结构。

为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种喷砂系统，包括储砂室、喷砂室、喷砂管和喷砂枪，所述喷砂管两端分别连通储砂室和喷砂室，喷砂枪设在喷砂管的出口端上并用于向喷砂室内的工件表面喷砂，还包括回砂装置，所述回砂装置包括回砂管和回砂动力装置，所述回砂管与所述喷砂室的底部连通，所述回砂动力装置用于将回砂管内的砂粒输送回储砂室内。

作为上述方案的改进，所述回砂动力装置为皮带输送装置；或者，所述回砂动力装置为气压动力装置，所述回砂管的两端分别与喷砂腔和储砂室连通，所述气压动力装置用于将回砂管内的砂粒增压推动至储砂室内。

作为上述方案的改进，当所述回砂动力装置为气压动力装置时，所述储砂室罐体密封。

作为上述方案的改进，所述气压动力装置为轴向负压喷枪或者射吸加速器，所述轴向负压喷枪或者射吸加速器配置有压缩空气入口。

作为上述方案的改进，当所述气压动力装置为轴向负压喷枪时，所述回砂管在轴向负压喷枪的安装位置处设有锥形收缩的喉道部。

作为上述方案的改进，当所述回砂动力装置为射吸加速器时，其包括固定在回砂管外侧的外筒以及径向连通外筒的入气管，所述外筒内壁与回砂管外侧之间具有送气腔，所述回砂管位于送气腔的侧壁具有用于送气的开口，所述进气管和开口沿回砂管的输料方向依次设置。

作为上述方案的改进，所述外筒在回砂管的开口位置设有导流倾斜面，所述导流倾斜面用于将送气腔的气体导流至开口内。

作为上述方案的改进，所述喷砂管的外壁设有与导流倾斜面相适配的锥形倒边，所述锥形倒边和导流倾斜面分别位于开口的两侧。

作为上述方案的改进，所述储砂室与喷砂管连接的部位高于所述喷砂枪的高度。

作为上述方案的改进，当所述回砂动力装置为气压动力装置时，所述回砂管由砂粒输送方向包括依次连接的若干倾斜段、弧形段、竖直段和水平段，所述气压动力装置安装在其中一个倾斜段上。

作为上述方案的改进，当所述回砂动力装置为气压动力装置时，所述回砂管上设有安装在气压动力装置前端的单向阀。

作为上述方案的改进，所述储砂室底部呈漏斗状，且最底端与喷砂管连接；

和/或，所述喷砂室的底部呈漏斗状，且最低端与回砂管连接。

本发明具有如下有益效果：

1、本发明通过设置连通储砂室和喷砂室的回砂管，以及用于将回砂管内的砂粒输送回储砂室的回砂动力装置，实现喷砂的同时可以进行砂粒的回收利用，进而保证喷砂系统工作的持续性。

2、本发明的喷砂系统相对于现有技术压入式喷砂系统，在保证了喷砂系统的持续工作的基础上结构有所简化。相对于现有技术负压吸入式喷砂系统，在保证了持续工作的基础上，大大提高了喷砂动力。

3、当本发明的回砂动力装置采用气压动力装置，且储砂室密封设置时，气压动力装置送砂用的气体会同砂粒一同进入至储砂室内，此时，相当于对储砂室进行增压使储砂室内产生正压，对储砂室内和喷砂管中的砂粒有一定的推进作用，可以提高喷砂枪的喷砂量和喷砂速度。

4、本发明的喷砂系统优选将储砂室置于高于喷砂室的位置，利用砂粒重力带动砂粒输送，使喷砂枪喷砂时能将做功集中在对砂粒的加速上，极大地提升了喷砂效率，还具有结构简单、设备造价低、使用成本低、循环需砂量少的特点。

附图说明

图1为现有技术负压吸入式喷砂系统的结构示意图；

图2为现有技术压入式喷砂系统的结构示意图；

图3为现有技术另一种压入式喷砂系统的结构示意图；

图4为本发明喷砂系统实施例一中的气压动力装置采用第一种方案时的结构示意图；

图5为本发明喷砂系统实施例一中的气压动力装置采用第二种方案时的结构示意图；

图6为图4中A处放大图；

图7是本发明喷砂系统实施例二的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图及具体实施例，对本发明作进一步的描述，以便于更清楚的理解本发明要求保护的技术思想。

实施例一

如图4至图6所示，本实施例公开了一种喷砂系统，其包括储砂室1、喷砂室2、喷砂管3、喷砂枪4和回砂装置。

所述喷砂管3两端分别连通储砂室1和喷砂室2，喷砂枪4设在喷砂管3的出口端上并用于向喷砂室2内的工件表面喷砂。本发明使用时，喷砂枪4连接高压气源，高速气流在喷砂枪4与砂粒混合并对砂粒进行加速产生高速喷砂直接喷射到喷砂室2内工件表面上，对工件表面进行抛光加工。

所述回砂装置包括回砂管5和回砂动力装置6，所述回砂管5与所述喷砂室2的底部连通，所述回砂动力装置6用于将回砂管5内的砂粒输送回储砂室1内。

本发明的喷砂系统通过设置连通储砂室1和喷砂室2的回砂管5，以及用于将回砂管4内的砂粒输送回储砂室1的回砂动力装置，实现喷砂的同时可以进行砂粒的回收利用，进而保证喷砂系统工作的持续性。

作为本实施例回砂装置的具体方案，所述回砂动力装置6为气压动力装置，所述回砂管5的两端分别与喷砂腔2和储砂室1连通，所述气压动力装置用于将回砂管5内的砂粒增压推动至储砂室1内。

进一步地，所述储砂室罐体密封，以使气压动力装置产生的气体存储在储砂室1内，使得储砂室1内形成正压。其中，罐体密封是指罐体与外部空气密封，此时，储砂室仅与回砂管5和喷砂管3连通，其他部分与外界分隔开。值得一提的是，喷砂室2顶部连通外界，因此喷砂室2内部为外界大气压；喷砂枪4通入的高压气源从喷砂室2内释放至大气压中，而气压动力装置产生增压的气体则输送至密封的储砂室1中，使得储砂室1内气压高于大气压，进而利用压差进一步带动喷砂管3内砂粒朝向喷砂枪4输送，使得喷砂速度、砂粒数量大大提升，喷砂枪4内的气流绝大部份用于提升砂的速度进行能量交换，从而提高抛光效率，且该过程利用了气压动力装置的生产的气体流量，有效减少能量损耗，提高能源利用率。

可见，结合储砂室1罐体密封以及气压动力装置的气体压力，在实现输送回砂管5内的砂粒的同时，还可以在储砂室1内同时形成正压，即不会浪费气压动力装置的能源，又可以将储砂室1内的正压作为喷砂管内的砂粒的喷砂动力，且可以提高储砂室内的砂粒的密度；因此，气压动力装置使回砂管5、储砂室1、喷砂管3内产生正压，其作为连接于大气压侧(即喷砂室2)和正压侧(即储砂室1)的输砂动力装置，对喷砂管3仅起增压作用，即在不妨碍原有的喷砂枪喷砂流程，还能对砂粒提速，将砂粒推向喷砂枪，提高喷砂速度、喷砂密度。本发明的喷砂系统能够将抛光、回砂过程同步进行，实现持续化的抛光加工，并具有结构简单、设备成本低的特点。

需要说明的是，所述喷砂枪4出口处产生的出料总压力应理解为大气压力、气压动力装置输送砂粒时在储砂室1产生的正压以及负压喷枪喷砂产生负压的绝对值之和，相对地，图1所示的负压吸入式喷砂系统的喷砂处绝对压力则为喷砂枪71a提供的负压绝对值与大气压力之和，而图2和图3所示的压入式喷砂系统的喷砂处绝对压力为压力泵(72b、72c)处正压、气路(74b、74c)中正压以及大气压力之和，其中压力泵(72b、72c)和气路(74b、74c)正压均有同一气源产生，因此本发明具有高于现有技术压入式喷砂系统和负压吸入式喷砂系统的砂粒喷射压力，从而极大地提高了砂粒的喷射效率。

需要说明的是，本实施例采用的喷射砂粒可为石英砂、金刚砂、铁砂、玻璃珠、铜矿砂等磨料，还可为公告号为CN110387213A的中国发明专利公开的软弹性磨料制造方法所制造的软弹性磨料。

需要说明的是，在诸多的镜面抛光应用的场合，为获得低粗糙度且光亮的效果，在软弹性磨料中硬质磨粒的大小选取后(使用平均粒径小于1μm的单晶、类单晶、多晶金刚石或碳化硅等)，喷射速度成为与可获得表面粗糙度相关的主要影响因素，但对于传统的负压喷砂系统，由于出砂量与压缩空气的流量*压力相关，在本身极低的吸砂能力之下，降低压缩空气的压力，也同时影响了砂的出射量，使其效率更为低下，同时较低的出射速度本身降低了抛光效率，以时间换效果，如果出砂量进一步降低，则镜面抛光会消耗大量的时间成本。而使用本实施例的喷砂系统，可以满足即使在极低的出砂速度下，仍然可以获得非常高的出砂密度，在保证抛光效果的同时，大幅缩短作业时间，降低时间成本的支出。

可见，本实施例的喷砂系统的优势是具有正压式与负压式喷射射流式的所有优点，具体体现为喷砂效率大幅提高(高于正压式)、结构简单小巧、造价低及使用成本低，且循环需砂量非常少，能量利用充分，损失极低，并且喷射各项参数，诸如砂/气比，出砂量，出砂速度等均可任意可调，且可调范围广范。

优选地，所述储砂室1与喷砂管5连接的部位高于所述喷砂枪2的高度，使得砂粒在自身重力势能作用下从储砂室1底部落入喷砂管3并下滑推送至喷砂枪4的进砂口前，拉近了砂与喷砂枪4进砂口的距离，有效提高砂粒输送量和输送速度，从而有效的增加砂粒在喷砂枪4中的进砂量，改变砂/气比例；喷砂枪4对砂粒提供的动力除却热量损耗外主要用于砂粒加速，与现有技术的负压吸入式喷砂系统相比，无需消耗能量以克服重力做功提升砂粒，充分利用了喷砂枪4的推动力，能量得到合理利用，有效提高喷砂速度，从而提高抛光效率；砂粒在重力势能转化成动能的加速作用下配合前述储砂室1密封正压加速的效果，使得本发明具有远优于其他喷砂机的喷砂量和喷砂速度。

如附图4和图5所示，所述回砂管5优选包括依次连接的若干倾斜段(51、52)、弧形段53、竖直段54和水平段55，所述气压动力装置安装在其中一个倾斜段上。其中，所述回砂管优选包括两端倾斜段，分别为第一倾斜段51和第二倾斜段52，所述气压动力装置优选安装在第二倾斜段52上。值得一提的是，所述第一倾斜段51连接喷砂室2底部，水平段55则伸入储砂室1内并连接有扩口管56，第一倾斜段51的倾斜角度大于第二倾斜段52的倾斜角度。砂粒离开喷砂室2后进入第一倾斜段51内，在不考虑前方砂粒的阻碍作用下，砂粒由于重力作用可逐渐沿第一倾斜段51、第二倾斜段52流向弧形段53内，砂粒在下落过程中需克服彼此间摩擦力和砂粒与管壁之间的摩擦力做功，由于第一倾斜段51的倾斜角度大于第二倾斜段52的倾斜角度，砂粒在第二倾斜段52内时具有相对较小的动能，因而在第二倾斜段52内加装回砂动力装置6对砂粒进行进一步增压加速，利用流动气体带动砂粒通过弧形段53、竖直段54和水平段55后回到储砂室1内。其中在第二倾斜段52和竖直段54之间设置弧形段53利于砂粒导流，减少砂粒从第二倾斜段52到竖直端54之间的速度减少量，而回砂管5最终设置水平段55上可防止砂粒流动速度不足时往竖直段54中倒流。在别的实施例中，还可在竖直段54和水平段54之间增加第二弧形段(图示未画出)以进一步减少砂粒的速度损失。需要说明的是，本发明的回砂管也可以为其他连通喷砂腔2和储砂室1的形状。

作为倾斜段倾斜的优选方案，所述第一倾斜段51的轴心线与水平面夹角为30-40°，在本实施例中优选为35°；所述第二倾斜段52的轴心线与水平面夹角为5-15°，在本实施例中优选为10°。

作为回砂管5出砂的优选方案，所述回砂管5伸入储砂室1内部，其出口端具有扩口管56，砂粒从回砂管5回流至储砂室1内时会向四周散射，设置扩口管56可限定砂粒的扩散方向，减少砂粒撞击储砂室1内壁产生的杂音。

需要说明的是，本发明的气压动力装置优选采用以下两种方案：

第一种方案，如附图4所示，所述气压动力装置为轴向负压喷枪，所述轴向负压喷枪配置有压缩空气入口。需要回砂时，通过压缩空气入口向轴向负压喷枪内喷射压缩空气，轴向负压喷枪内的压缩空气进入喷砂管内，进而推动喷砂管内的砂粒。

其中，所述回砂管5在轴向负压喷枪的安装位置处设有锥形收缩的喉道部521。当所述轴向负压喷枪设置在回砂管5的第二倾斜段52上时，所述喉道部521设置在第二倾斜段52上。所述喉道部521一侧具有供轴向负压喷枪供入气流的断口；轴向负压喷枪是一种利用负压加速的文丘里真空喷枪，其设计焦点是气流喷射方向与环形或多孔喷射等，其主要通过气管管道截面的收减即喉道部521来进一步增加气体流速的方式产生相对大气更大的负压，而回砂管5内填满砂粒，等同于输入的气体能产生负压带动第一倾斜段51内砂粒引入的同时，并直接用于推动弧形段53内砂粒，能同时对第二倾斜段52两端砂粒进行加速。

优选地，所述喷砂枪4为轴向负压喷枪，喷砂管3内对应设有与第二倾斜段52类似的喉道设计，因而能产生负压带推动砂粒喷出；轴向负压喷枪结合前述储砂室1内由回砂动力装置6产生的正压，压差引起气体流动使得气体穿过喷砂管3，流动的气体与砂动能交换带动砂的流动，在输砂管中沿着气流方向运动，实现高速喷砂。

第二种方案，如图5和图6所示，所述气压动力装置为射吸加速器。气压动力装置配置有压缩空气入口。

具体的，所述射吸加速器包括固定在回砂管5外侧的外筒61以及径向连通外筒61的入气管62，所述外筒61内壁与回砂管5外侧之间具有送气腔63，所述回砂管5位于送气腔63的侧壁具有用于送气的开口524，所述进气管62和开口524沿回砂管5的输料方向依次设置。

进一步地，所述外筒61在回砂管5的开口位置设有导流倾斜面，所述导流倾斜面用于将送气腔63的气体导流至开口524内。相应的，所述喷砂管5的外壁设有与导流倾斜面相适配的锥形倒边525，所述锥形倒边525和导流倾斜面分别位于开口524的两侧。设置锥形倒边525和导流倾斜面能有效地将高压气体导入至送砂段523内。

此外，所述外筒61优选安装在第二倾斜段52上。此时，所述第二倾斜段52包括入砂段522和送砂段523，所述入砂段522和送砂段523之间具有用于送气腔63送气的开口524，所述外筒61一端内壁为锥形收缩且连接送砂段523。

值得一提的是，所述入气管62连有通入高压气体的压力泵(图示未画出)，高压气体通入入气管62后充满所述外筒61，由于第二倾斜段52的倾斜角度较小，由前述内容可知该处砂粒进入时流速较慢较平稳，外筒61内的高压气体沿着锥形收缩的内壁方向由开口524为进入送砂段523内，进而推进送砂段523内的砂粒，而开口处气体流动产生负压带动入砂段522内砂粒送向送砂段523内，实现持续增压送料；高压气体流入开口中可防止砂粒倒流至空气腔内。在别的实施例中，入气管62可连接外筒61上方的外壁，可以更有效地防止砂粒逸出至入气管62。

另外，砂粒脱离喷嘴的出射速度与气流速度、砂粒的质量、混合嘴长度有关，本发明的喷砂枪使用拉瓦尓结构的喷嘴，可以进一步提高喷砂速度。

优选地，所述喷砂枪4的喷砂口为水平或倾斜向下设置，该设置方向可根据具体生产需要进行适性改动，在本实施例中，优选为水平设置。在别的实施例中，采用倾斜设置的喷砂枪4时，喷砂管3与喷砂枪4的连接部分也采用倾斜设计，有利于砂粒的重力势能转化成动能。

优选地，所述回砂管5上设有安装在气压动力装置前端的单向阀511；单向阀511可使喷砂室2内砂粒仅能朝向气压动力装置单向流动，以防止气压动力装置产生正压过大时或砂粒在气压动力装置和出砂室1之间的回砂管5中堆积堵塞时引起气体回流而导致砂粒倒流，从而保证正压区域内压力不损失。其中，所述单向阀511优选设置在第一倾斜段51和第二倾斜段52之间。

作为储砂室的优选结构，所述储砂室1底部呈漏斗状，且最底端与喷砂管3连接，所述回砂管5连接储砂室1侧壁顶部，储砂室1漏斗状底部利于砂粒汇流落入喷砂管内。

需要说明的是，所述储砂室1为一个存放砂粒的容器，可为罐状，还可为直径大于喷砂管3直径和回砂管5直径的管道，以确保其内具有用于存放沙粒会正压气体的空间即可，此时回砂管5优选结构为连通该管道顶部。

此外，所述喷砂室2的底部呈漏斗状，且最低端与回砂管连接。具体的，所述喷砂室2包括用于喷砂枪4喷砂抛光加工的喷砂腔21和置于喷砂腔底部的砂斗22；砂粒从喷砂枪4喷出后，部分撞击工件表面后直接落入砂斗22内，也有部分再次碰撞喷砂腔21内壁掉落在砂斗22内，砂斗22内的砂粒则汇入回砂管5中。

需要说明的是，所述喷砂管3的管径优选小于回砂管5管径，为保证储砂室1内盛有砂粒实现持续化抛光加工，应保证回砂速度大于或等于喷砂速度，因此设置大管径的回砂管5配合更高速度的回砂动力装置，实现回砂速度大于喷砂速度。

实施例二

本实施例公开的喷砂系统和实施例一不同的是回砂动力装置的结构。

如附图7所示，本实施例公开的回砂动力装置为皮带输送装置6a。具体的，所述皮带输送装置包括动力机构61a、输送带62a以及安装在输送带62a上的抓投折弯部63a，所述动力机构61a驱动输送带62a于回砂管5a和储砂室1a之间往复运动，输送带62a的运动进而带动抓投折弯部63a一同运动，当抓投折弯部63a运动至回砂管5a的末端时，所述抓投折弯部63a会沿着输送带62a方向抓取适量的砂粒，当抓取砂粒的抓投折弯部63a运动至储砂室1a时，所述抓投折弯部63a将其上的砂粒投放至储砂室1a内，以此往复运动，时间砂粒的持续不间断的循环使用。

需要说明的是，本发明实施例一及实施例二公开的喷砂系统可以用于各类不锈钢、钛合金、陶瓷、模具钢及环氧树脂等材料制成的外观零件表面的缺陷进行去除，诸如划痕、刀纹、凹坑、凸起、氧化层等，并能使得外观零件表面产生低摩擦系数或高亮效果的抛光效果。

此外，上述喷砂系统还可以针对特殊位置有外观要求的零件的表面抛光抛亮效果或减摩减磨效果，诸如手机高光指纹环、手机摄像头边框、智能手表的外框、塑料冲压模具及一些特殊用途的平面或曲面的零件等。

对于本领域的技术人员来说，可根据以上描述的技术方案以及构思，做出其它各种相应的改变以及变形，而所有的这些改变以及变形都应该属于本发明权利要求的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种喷砂系统，包括储砂室、喷砂室、喷砂管和喷砂枪，所述喷砂管两端分别连通储砂室和喷砂室，喷砂枪设在喷砂管的出口端上并用于向喷砂室内的工件表面喷砂，其特征在于，还包括回砂装置，所述回砂装置包括回砂管和回砂动力装置，所述回砂管与所述喷砂室的底部连通，所述回砂动力装置用于将回砂管内的砂粒输送回储砂室内。

2.如权利要求1所述的一种喷砂系统，其特征在于，所述回砂动力装置为皮带输送装置；或者，所述回砂动力装置为气压动力装置，所述回砂管的两端分别与喷砂腔和储砂室连通，所述气压动力装置用于将回砂管内的砂粒增压推动至储砂室内。

3.如权利要求2所述的一种喷砂系统，其特征在于，当所述回砂动力装置为气压动力装置时，所述储砂室罐体密封。

4.如权利要求3所述的一种喷砂系统，其特征在于，所述气压动力装置为轴向负压喷枪或者射吸加速器，所述轴向负压喷枪或者射吸加速器配置有压缩空气入口。

5.如权利要求4所述的一种喷砂系统，其特征在于，当所述气压动力装置为轴向负压喷枪时，所述回砂管在轴向负压喷枪的安装位置处设有锥形收缩的喉道部。

6.如权利要求4所述的一种喷砂系统，其特征在于，当所述回砂动力装置为射吸加速器时，其包括固定在回砂管外侧的外筒以及径向连通外筒的入气管，所述外筒内壁与回砂管外侧之间具有送气腔，所述回砂管位于送气腔的侧壁具有用于送气的开口，所述进气管和开口沿回砂管的输料方向依次设置。

7.如权利要求6所述的一种喷砂系统，其特征在于，所述外筒在回砂管的开口位置设有导流倾斜面，所述导流倾斜面用于将送气腔的气体导流至开口内。

8.如权利要求7所述的一种喷砂系统，其特征在于，所述喷砂管的外壁设有与导流倾斜面相适配的锥形倒边，所述锥形倒边和导流倾斜面分别位于开口的两侧。

9.如权利要求1至8任一项所述的一种喷砂系统，其特征在于，所述储砂室与喷砂管连接的部位高于所述喷砂枪的高度。

10.如权利要求2至8任一项所述的一种喷砂系统，其特征在于，当所述回砂动力装置为气压动力装置时，所述回砂管由砂粒输送方向包括依次连接的若干倾斜段、弧形段、竖直段和水平段，所述气压动力装置安装在其中一个倾斜段上。

11.如权利要求2至8任一项所述的一种喷砂系统，其特征在于，当所述回砂动力装置为气压动力装置时，所述回砂管上设有安装在气压动力装置前端的单向阀。

12.如权利要求1至8任一项所述的一种喷砂系统，其特征在于，所述储砂室底部呈漏斗状，且最底端与喷砂管连接；

和/或，所述喷砂室的底部呈漏斗状，且最低端与回砂管连接。

Images