CN110773471A - 一种黄铜表面处理设备 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及金属处理设备技术领域，且公开了一种黄铜表面处理设备，包括支撑架和钝化池，所述支撑架的正下方位置放置有储液池，所述储液池的一侧固定套接有回流管，所述回流管的另一端固定套接在抽水泵上，所述抽水泵的顶端固定套接有分流管，所述分流管一端的侧面固定套接有高压水枪，所述支撑架顶端的底部固定安装有刷毛。本发明通过设置一个转轴进行旋转，并通过转轮带动输送带以及限位板和支撑板向着统一方向运行，从而使得待清洗件依次通过清洗区和烘干区，并最终落入到钝化池内进行钝化，将需要人工一步步进行的步骤改为自动化步骤，从而使得工作效率得到提高，并且更加适应现代化进程，提高了装置的可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及金属处理设备技术领域，具体为一种黄铜表面处理设备。
背景技术
金属板材由于使用的环境不同，需要对金属板材表面进行钝化处理，并且由于板材的材质不同，从而使得氧化的速度有所不同，对于黄铜来说，表面氧化速度非常快，因此在生产出来之后需要立即进行表面钝化处理，从而使得黄铜获得良好的使用，不会很快的氧化锈蚀掉，从而使用的时间更长，提高了经济效益的同时增强了美观性，但是在进行表面钝化处理之前需要对其表面进行清洗，放置其表面的污渍，杂质，斑点，油渍等脏污进行彻底清洗还原铜本身的光亮色泽，才能进行钝化处理，否则无法进行钝化工艺，因此对铜的清洗好坏与否会直接影响钝化的效果，但是现有的清洗流程都是分开进行的，首先人工将黄铜放入到清洗剂中进行浸泡，然后人工高压水枪冲洗，有些污渍难以冲洗掉，再将清洗完成的进行晾干，比较麻烦且速率极慢，并且在晾干的过程中还会有一些意外发生，导致不够稳定，晾干完毕后再将黄铜加入到钝化液中进行钝化，速率较慢的同时不适合现代化的生产，为此提出一种黄铜表面处理设备。
发明内容
本发明提供了一种黄铜表面处理设备，具备一体化流程清洗，清洗效果更好，烘干速率快的优点，解决了上述背景技术提出的问题。
本发明提供如下技术方案：一种黄铜表面处理设备，包括支撑架和钝化池，所述支撑架的正下方位置放置有储液池，所述储液池的一侧固定套接有回流管，所述回流管的另一端固定套接在抽水泵上，所述抽水泵的顶端固定套接有分流管，所述分流管一端的侧面固定套接有高压水枪，所述支撑架顶端的底部固定安装有刷毛，且支撑架的中部固定套接有转轴，所述转轴的两侧固定套接有转轮，所述转轮上活动连接有卡位块，所述卡位块固定安装在输送带的内侧，所述输送带的外侧固定安装有限位板，所述限位板内滑动连接有支撑板，所述支撑板的两端固定安装有弹簧，且支撑板上放置有待清洗件，所述转轴的中部固定套接有凸轮，所述储液池内放置有清洗液，所述支撑架的顶端中部固定安装有防护壳，所述防护壳的内腔固定安装有电热丝，且防护壳内腔的顶部固定套接有风机，所述风机的末端固定套接在电机的输出轴上，所述防护壳的底端固定套接在热风出口的顶端。
精选的，所述储液池的顶部固定安装有滤网，且储液池的长度值大于支撑架的长度值，所述储液池的边缘不与支撑架有接触。
精选的，所述高压水枪为四个一组，且高压水枪与刷毛之间交错安装，所述刷毛的最低点位置小于高压水枪的最低点位置。
精选的，所述转轴的长度值大于支撑架的宽度值，且转轴的驱动源为现有装置。
精选的，所述支撑板的两侧通过弹簧固定连接在输送带上，所述弹簧为两个一组。
精选的，所述凸轮的数量为两组四个，两组所述凸轮分别安装在两个位于清洗区支撑架正下方位置的转轴的中部，一组所述凸轮之间最高点错开安装。
精选的，所述电热丝的数量为四个，四个所述电热丝对称安装在防护壳的内腔，所述电热丝的长度值小于防护壳内腔的宽度值。
精选的，所述电机的输出轴贯穿防护壳的顶端并固定套接在风机的顶端，所述风机不与电热丝之间有接触。
精选的，所述热风出口的形状为圆形，且热风出口的直径值大于两个限位板之间的距离值。
本发明具备以下有益效果：
1、本发明通过设置一个转轴进行旋转，并通过转轮带动输送带以及限位板和支撑板向着统一方向运行，从而使得待清洗件依次通过清洗区和烘干区，并最终落入到钝化池内进行钝化，将需要人工一步步进行的步骤改为自动化步骤，从而使得工作效率得到提高，并且更加适应现代化进程，提高了装置的可靠性。
2、本发明通过在前端支撑架的底部设置一个储液池进行回收清洗液，并利用抽水泵对清洗液进行抽取使用，节约资源，并且在支撑架的顶端上设置有刷毛，从而配合高压水枪的冲洗对待清洗件的表面进行刷洗，从而将待清洗件表面一些难以清洗的污渍清洗的更加干净，并且利用凸轮对支撑板进行周期性振动，从而将待清洗件上的污渍清洗的更加干净，提高后续工艺的效果。
3、本发明通过在后端支撑架上设置一个防护壳，并在防护壳内设置有电热丝加热空气，从而使得电机带动风机旋转产生的风力将电热丝加热过的空气通过热风出口吹到待清洗件的表面，从而对待清洗件进行烘干，使得待清洗件烘干的更快，从而节约时间，大大的提高了工作效率，保证了装置的可行性。
附图说明
图1为本发明结构整体剖视示意图；
图2为本发明结构清洗区示意图；
图3为本发明结构烘干区示意图。
图中：1、支撑架；2、储液池；3、回流管；4、抽水泵；5、分流管；6、高压水枪；7、刷毛；8、转轴；9、转轮；10、卡位块；11、输送带；12、限位板；13、支撑板；14、弹簧；15、待清洗件；16、凸轮；17、清洗液；18、防护壳；19、电热丝；20、风机；21、电机；22、热风出口；23、钝化池。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，一种黄铜表面处理设备，包括支撑架1和钝化池23，支撑架1的正下方位置放置有储液池2，储液池2的顶部固定安装有滤网，且储液池2的长度值大于支撑架1的长度值，储液池2的边缘不与支撑架1有接触，在储液池2的顶部设置一个滤网，使得清洗液17在清洗完待清洗件15回收到储液池2内时，可以利用储液池2顶部的滤网对污渍进行过滤，从而保证回收的清洗剂中不会掺杂污渍并被抽水泵4连同污渍一起抽取到高压水枪6内再次对待清洗件15进行清洗，使得清洗效果变差，从而保证装置的清洗效果，储液池2的一侧固定套接有回流管3，回流管3的另一端固定套接在抽水泵4上，抽水泵4的顶端固定套接有分流管5，分流管5一端的侧面固定套接有高压水枪6，高压水枪6为四个一组，且高压水枪6与刷毛7之间交错安装，刷毛7的最低点位置小于高压水枪6的最低点位置，将四个高压水枪6设置为一组，使得每组高压水枪6都将支撑板13上的待清洗件15完全覆盖，从而清洗的更加干净，同时将高压水枪6和刷毛7交错安装，使得高压水枪6冲洗完之后立即使用刷毛7进行刷洗，之后再次冲洗，提高了清洗的效果，保证了后续工艺的进行，支撑架1顶端的底部固定安装有刷毛7，且支撑架1的中部固定套接有转轴8，转轴8的长度值大于支撑架1的宽度值，且转轴8的驱动源为现有装置，将转轴8的长度值设置为大于支撑架1的宽度值，使得转轴8可以稳固的套接在支撑架1上，同时将转轴8的驱动源设置为现有装置，从而保证了转轴8的动力基础，转轴8的两侧固定套接有转轮9，转轮9上活动连接有卡位块10，卡位块10固定安装在输送带11的内侧，输送带11的外侧固定安装有限位板12，限位板12内滑动连接有支撑板13，支撑板13的两侧通过弹簧14固定连接在输送带11上，弹簧14为两个一组，在支撑板13的两侧分别固定安装有弹簧14，使得可以通过弹簧14将支撑板13与输送带11之间固定连接起来，从而利用支撑板13将两个独立的输送带11连接为一体，保证装置运行的稳定性，使得装置运行时不会两个输送带11之间不同步，提高了装置的可靠性，支撑板13的两端固定安装有弹簧14，且支撑板13上放置有待清洗件15，转轴8的中部固定套接有凸轮16，凸轮16的数量为两组四个，两组凸轮16分别安装在两个位于清洗区支撑架1正下方位置的转轴8的中部，一组凸轮16之间最高点错开安装，设置两组四个凸轮16在清洗区支撑架1的正下方位置，从而使得在清洗待清洗件15时，利用凸轮16的特性，使得支撑板13产生周期性振动，并带动支撑板13上待清洗件15一起振动，从而将待清洗件15上一些污渍振动下来，提高了清洗效果，并且将一组两个凸轮16之间的最高点错开安装使得振动更加密集，提高了装置的可行性，储液池2内放置有清洗液17，支撑架1的顶端中部固定安装有防护壳18，防护壳18的内腔固定安装有电热丝19，电热丝19的数量为四个，四个电热丝19对称安装在防护壳18的内腔，电热丝19的长度值小于防护壳18内腔的宽度值，将电热丝19的数量设置为四个，使得电热丝19在加热空气时速率更快，并且四个电热丝19之间可以小虎影响，从而使得加热空气时更加的节约资源，提高了能源利用率，并且将电热丝19的长度值设置为小于防护壳18内腔的宽度值，保证了结构的合理性，且防护壳18内腔的顶部固定套接有风机20，风机20的末端固定套接在电机21的输出轴上，电机21的输出轴贯穿防护壳18的顶端并固定套接在风机20的顶端，风机20不与电热丝19之间有接触，将电机21的输出轴贯穿防护壳18的顶端再固定套接在风机20的顶端，从而使得电机21可以带动风机20进行旋转产生风力，将热空气吹到所需的位置，并且风机20与电热丝19之间没有接触，提高了装置的独立性，防护壳18的底端固定套接在热风出口22的顶端，热风出口22的形状为圆形，且热风出口22的直径值大于两个限位板12之间的距离值，将热风出口22的形状设置为圆形，使得热风出口22烘干的区域集中在热风出口22的圆心点位置，当进行烘干时，待清洗件15先来到热风出口22的边缘位置预热，然后进入到圆心位置迅速烘干，最后在到达热风出口22的边缘位置进行余热烘干，从而使得烘干的效率更快，提高了装置的工作效率。
工作原理：使用时，首先将待清洗件15放置到支撑板13上，使得转轴8带动转轮9旋转，从而带动输送带11移动，最终带动支撑板13进行移动，使得支撑板13上的待清洗件15开始移动，同时启动装置，使得抽水泵4通过回流管3将储液池2内的清洗液17通过分流管5抽到各个高压水枪6内，并冲洗到待清洗件15上，同时利用刷毛7对待清洗件15的表面进行刷洗，并且转轴8中部的凸轮16会周期性的顶起支撑板13产生振动，从而将待清洗件15清洗的更加干净，清洗完毕后待清洗件15被支撑板13输送到烘干区，利用电热丝19加热空气，并利用电机21带动风机20旋转产生风力将电热丝19加热过的空气通过热风出口22吹到待清洗件15上进行烘干，从而使得晾干的效率更高，最后烘干完成后，待清洗件15被支撑板13输送到钝化池23内进行钝化，即可。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。同时在本发明的附图中，填充图案只是为了区别图层，不做其他任何限定。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (9)
1.一种黄铜表面处理设备，包括支撑架(1)和钝化池(23)，其特征在于：所述支撑架(1)的正下方位置放置有储液池(2)，所述储液池(2)的一侧固定套接有回流管(3)，所述回流管(3)的另一端固定套接在抽水泵(4)上，所述抽水泵(4)的顶端固定套接有分流管(5)，所述分流管(5)一端的侧面固定套接有高压水枪(6)，所述支撑架(1)顶端的底部固定安装有刷毛(7)，且支撑架(1)的中部固定套接有转轴(8)，所述转轴(8)的两侧固定套接有转轮(9)，所述转轮(9)上活动连接有卡位块(10)，所述卡位块(10)固定安装在输送带(11)的内侧，所述输送带(11)的外侧固定安装有限位板(12)，所述限位板(12)内滑动连接有支撑板(13)，所述支撑板(13)的两端固定安装有弹簧(14)，且支撑板(13)上放置有待清洗件(15)，所述转轴(8)的中部固定套接有凸轮(16)，所述储液池(2)内放置有清洗液(17)，所述支撑架(1)的顶端中部固定安装有防护壳(18)，所述防护壳(18)的内腔固定安装有电热丝(19)，且防护壳(18)内腔的顶部固定套接有风机(20)，所述风机(20)的末端固定套接在电机(21)的输出轴上，所述防护壳(18)的底端固定套接在热风出口(22)的顶端。
2.根据权利要求1所述的一种黄铜表面处理设备，其特征在于：所述储液池(2)的顶部固定安装有滤网，且储液池(2)的长度值大于支撑架(1)的长度值，所述储液池(2)的边缘不与支撑架(1)有接触。
3.根据权利要求1所述的一种黄铜表面处理设备，其特征在于：所述高压水枪(6)为四个一组，且高压水枪(6)与刷毛(7)之间交错安装，所述刷毛(7)的最低点位置小于高压水枪(6)的最低点位置。
4.根据权利要求1所述的一种黄铜表面处理设备，其特征在于：所述转轴(8)的长度值大于支撑架(1)的宽度值，且转轴(8)的驱动源为现有装置。
5.根据权利要求1所述的一种黄铜表面处理设备，其特征在于：所述支撑板(13)的两侧通过弹簧(14)固定连接在输送带(11)上，所述弹簧(14)为两个一组。
6.根据权利要求1所述的一种黄铜表面处理设备，其特征在于：所述凸轮(16)的数量为两组四个，两组所述凸轮(16)分别安装在两个位于清洗区支撑架(1)正下方位置的转轴(8)的中部，一组所述凸轮(16)之间最高点错开安装。
7.根据权利要求1所述的一种黄铜表面处理设备，其特征在于：所述电热丝(19)的数量为四个，四个所述电热丝(19)对称安装在防护壳(18)的内腔，所述电热丝(19)的长度值小于防护壳(18)内腔的宽度值。
8.根据权利要求1所述的一种黄铜表面处理设备，其特征在于：所述电机(21)的输出轴贯穿防护壳(18)的顶端并固定套接在风机(20)的顶端，所述风机(20)不与电热丝(19)之间有接触。
9.根据权利要求1所述的一种黄铜表面处理设备，其特征在于：所述热风出口(22)的形状为圆形，且热风出口(22)的直径值大于两个限位板(12)之间的距离值。
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