CN110762012A - 压缩机、制冷设备及中隔板的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种压缩机、制冷设备及中隔板的制备方法。其中，压缩机包括：中隔板，中隔板由高铝瓷材料制成；至少两个气缸，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板。本发明提供的一种压缩机包括中隔板和至少两个气缸，其中，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板，即，中隔板可对相邻两个气缸进行有效隔离。其中，由于中隔板由高铝瓷材料制成，使得制成的中隔板具备机械强度高、硬度高、耐磨性好、润滑性好、热膨胀系数小及成本低等优点。中隔板具备较高的机械强度和较高的硬度，故而可降低压缩机工作时中隔板因外力作用而发生形变的可能性；中隔板具备较好的耐磨性，有利于延长产品的使用寿命，可减少中隔板的维修及更换次数。

Description

压缩机、制冷设备及中隔板的制备方法
技术领域
本发明涉及制冷设备技术领域，具体而言，涉及一种压缩机、制冷设备及中隔板的制备方法。
背景技术
多缸旋转式压缩机的相邻两个气缸之间设置有中隔板，中隔板为铸铁板，铸铁板具有成本高、重量大及耐磨性差的缺点。
发明内容
本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
为此，本发明的第一方面提出了一种压缩机。
本发明的第二方面提出了一种制冷设备。
本发明的第三方面提出了一种中隔板的制备方法。
有鉴于此，本发明的第一方面提出了一种压缩机，包括：中隔板，中隔板由高铝瓷材料制成；至少两个气缸，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板。
本发明提供的一种压缩机包括中隔板和至少两个气缸，其中，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板，即，中隔板可对相邻两个气缸进行有效隔离。其中，由于中隔板由高铝瓷材料制成，使得制成的中隔板具备机械强度高、硬度高、耐磨性好、润滑性好、热膨胀系数小及成本低等优点。中隔板具备较高的机械强度和较高的硬度，故而可降低压缩机工作时中隔板因外力作用而发生形变的可能性；中隔板具备较好的耐磨性，有利于延长产品的使用寿命，故而可减少中隔板的维修及更换次数。
具体地，沿压缩机的轴向，至少两个气缸间隔布置。
根据本发明上述的压缩机，还可以具有以下附加技术特征：
在上述技术方案中，进一步地，高铝瓷材料包括以下按含量百分数计算的组分：三氧化二铝93％至94％；尖晶石3％至4％；二氧化硅1％至2％；氧化锆0.5％至1.5％；粘接剂0.1％至1％。
在该技术方案中，通过合理设置三氧化二铝在高铝瓷材料中的含量百分数，可保证制成的中隔板具备较高的机械强度(如，抗弯强度可以到达200Mpa)，较高的硬度，较好的耐磨性，可降低压缩机工作时中隔板因外力作用而发生形变的可能性，及可延长产品的使用寿命。同时，三氧化二铝的含量百分数为93％至94％，使得三氧化二铝的含量百分数较大，可保证高铝瓷材料中三氧化二铝的纯度，减少高铝瓷材料中掺杂的杂质量，进而可保证形成的中隔板的机械性能。
进一步地，通过合理设置尖晶石在高铝瓷材料中的含量百分数，可在兼顾中隔板生产成本的情况下进一步改善中隔板的强度及硬度，且可提升中隔板的耐磨性。
进一步地，通过合理设置二氧化硅在高铝瓷材料中的含量百分数，使得中隔板具有耐高温、不易燃烧及良好的电绝缘性能的优点。
进一步地，通过合理设置氧化锆在高铝瓷材料中的含量百分数，改变了中隔板的材料的相组成，增加了材料的晶体之间的结合强度，提高了材料的中温强度及热震稳定性，使得中隔板具有强度高、耐高温性及良好的绝缘性能。
进一步地，通过合理设置粘接剂在高铝瓷材料中的含量百分数，粘接剂具有粘接、聚合的作用，可保证中隔板成型的有效性及可靠性。
在上述任一技术方案中，进一步地，高铝瓷材料包括以下按含量百分数计算的组分：三氧化二铝93.4％；尖晶石3.6％；二氧化硅1.5％；氧化锆1％；粘接剂0.5％。
在该技术方案中，通过合理限定高铝瓷材料的组成，使得高铝瓷材料包括以下按含量百分数计算的组分：三氧化二铝93.4％；尖晶石3.6％；二氧化硅1.5％；氧化锆1％；粘接剂0.5％，进而可保证由高铝瓷材料制成的中隔板具有耐磨性好，重量轻，硬度高，润滑性好、热膨胀系数小及成本低等优点。
在上述任一技术方案中，进一步地，粘接剂包括甘油和/或石蜡。
在该技术方案中，粘接剂包括甘油和/或石蜡可保证制成的中隔板的微孔尺寸、数量及分布的可控性，进而可保证中隔板成型的稳定性及可靠性。
在上述任一技术方案中，进一步地，中隔板的厚度满足5mm至20mm。
在该技术方案中，通过合理设置中隔板的厚度，使得中隔板的厚度满足5mm至20mm，进而可保证对压缩机的不同气缸分隔的有效性及可靠性。若中隔板的厚度小于5mm，则中隔板的强度不足，易发生中隔板形变的问题。若中隔板的厚度大于20mm，则会增大中隔板对压缩机内部空间的占用率，进而会增大压缩机的整体外形尺寸，且当中隔板的厚度大于20mm时，中隔板的重量亦会增大，且会增大产品的生产成本。具体地，中隔板的厚度为5mm、8mm、10mm、15mm等等，在此不一一列举。
在上述任一技术方案中，进一步地，中隔板由高铝瓷材料压铸而成。
在该技术方案中，压铸而成的中隔板的表面更加平整，故而可满足中隔板的尺寸精度要求。同时，具有加工工艺简单、加工效率高及生产成本低等优点。
在上述任一技术方案中，进一步地，压缩机，还包括：曲轴，穿设于中隔板的定位孔；紧固件，穿过中隔板的安装孔伸入气缸中。
在该技术方案中，曲轴穿设于中隔板的定位孔，定位孔对曲轴的安装起到定位的作用，为曲轴与压缩机内的其他器件的合理装配提供了结构支撑，同时，由于中隔板由高铝瓷材料制成，故而可减少曲轴的止推面磨耗量，进而有利于延长产品的使用寿命。紧固件穿过中隔板的安装孔伸入气缸中，以使气缸和中隔板稳固且牢靠的装配在一起。具体地，紧固件包括螺栓、螺钉及铆钉等。
在上述任一技术方案中，进一步地，安装孔的数量为多个，多个安装孔沿中隔板的周向间隔布置。
在该技术方案中，安装孔的数量为多个，多个安装孔沿中隔板的周向间隔布置，这样可利用多个安装孔中的一个或几个来实现中隔板与气缸稳固且牢靠的装配在一起。该结构设置增多了中隔板与气缸的接触面积及接触角度，进而可提升装配的牢靠性。
在上述任一技术方案中，进一步地，安装孔的边缘处形成有倒角；和/或定位孔的边缘处形成有倒角；和/或中隔板的边缘处形成有倒角。
在该技术方案中，安装孔的边缘处形成有倒角，可起到去除安装孔的边缘处的飞边、毛刺的作用，保证安装孔的边缘处圆滑过渡，这样，可避免装配压缩机时割伤操作者的情况发生，同时，可减小压缩机工作时紧固件在紧固件与安装孔的配合处的磨损量，有利于延长紧固件的使用寿命。
进一步地，定位孔的边缘处形成有倒角，可起到去除定位孔的边缘处的飞边、毛刺的作用，保证定位孔的边缘处圆滑过渡，这样，可避免装配压缩机时割伤操作者的情况发生，同时，可减小压缩机工作时曲轴的磨损量，有利于延长产品的使用寿命。
进一步地，中隔板的边缘处形成有倒角，可起到去除中隔板的边缘处的飞边、毛刺的作用，保证中隔板的边缘处圆滑过渡，这样，可避免装配压缩机时割伤操作者的情况发生，同时，可减小与中隔板接触的器件的磨损量，有利于延长产品的使用寿命。
本发明的第二方面提出了一种制冷设备，包括：壳体；换热器，位于壳体内；及如第一方面中任一技术方案的压缩机，压缩机位于壳体内，且压缩机与换热器相连接。
本发明提供的制冷设备，因包括如第一方面中任一技术方案的压缩机，因此，具有上述压缩机的全部有益效果，在此不做一一陈述。
本发明的第三方面提出了一种中隔板的制备方法，用于制备如第一方面中任一技术方案的压缩机的中隔板，中隔板的制备方法包括：将三氧化二铝、尖晶石、二氧化硅及氧化锆粉碎并混合；向混合后的物料内添加粘接剂并搅拌均匀；将搅拌后的物料放入模具压制成型；将压制成型后的物料在100℃至200℃的温度下烘干1小时至2小时；将烘干后的物料在500℃至600℃的温度下烧制0.5小时，以形成中隔板。
本发明提供的中隔板的制备方法，将三氧化二铝、尖晶石、二氧化硅及氧化锆粉碎并混合后，向混合后的物料内添加粘接剂，以使经过粉碎及混合的各组份物料在粘接剂的作用下混合为一个整体；进一步地，将搅拌后的物料放入模具压制成型，以实现对中隔板的外形尺寸进行限定；进一步地，将压制成型后的物料在100℃至200℃的温度下烘干1小时至2小时，及将烘干后的物料在500℃至600℃的温度下烧制0.5小时，以形成中隔板。另外，可通过磨削的方式加工成型后的中隔板的上端面和下端面，以保证中隔板的平面度，还可对中隔板的边缘、定位孔的边缘、及安装孔的边缘进行机加工，以保证中隔板的边缘、定位孔的边缘、及安装孔的边缘圆滑过渡。
该制备方法制备的中隔板具备机械强度高、硬度高、耐磨性好、润滑性好、热膨胀系数小及成本低等优点。中隔板具备较高的机械强度和较高的硬度，故而可降低压缩机工作时中隔板因外力作用而发生形变的可能性；中隔板具备较好的耐磨性，有利于延长产品的使用寿命，故而可减少中隔板的维修及更换次数。
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1示出了本发明的一个实施例的中隔板的结构示意图；
图2为图1所示实施例的A处局部放大图；
图3为图1所示实施例的B处局部放大图；
图4为图1所示实施例的C处局部放大图；
图5示出本发明一个实施例的中隔板的制备方法的示意流程图。
其中，图1至图4中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
100中隔板，110安装孔，120定位孔，130倒角。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
下面参照图1至图5描述根据本发明一些实施例所述压缩机、制冷设备及中隔板的制备方法。
实施例1：
本发明第一方面的实施例提出了一种压缩机包括：中隔板100和至少两个气缸。
其中，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100。
详细地，压缩机包括中隔板100和至少两个气缸，其中，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100，即，中隔板100可对相邻两个气缸进行有效隔离。其中，由于中隔板100由高铝瓷材料制成，使得制成的中隔板100具备机械强度高、硬度高、耐磨性好、润滑性好、热膨胀系数小及成本低等优点。中隔板100具备较高的机械强度和较高的硬度，故而可降低压缩机工作时中隔板100因外力作用而发生形变的可能性；中隔板100具备较好的耐磨性，有利于延长产品的使用寿命，故而可减少中隔板100的维修及更换次数。
具体地，沿压缩机的轴向，至少两个气缸间隔布置。
实施例2：
本发明的一个实施例中，压缩机包括：中隔板100和至少两个气缸，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100。
其中，高铝瓷材料包括以下按含量百分数计算的组分：三氧化二铝93％至94％；尖晶石3％至4％；二氧化硅1％至2％；氧化锆0.5％至1.5％；粘接剂0.1％至1％。
详细地，通过合理设置三氧化二铝在高铝瓷材料中的含量百分数，可保证制成的中隔板100具备较高的机械强度(如，抗弯强度可以到达200Mpa)，较高的硬度，较好的耐磨性，可降低压缩机工作时中隔板100因外力作用而发生形变的可能性，及可延长产品的使用寿命。同时，三氧化二铝的含量百分数为93％至94％，使得三氧化二铝的含量百分数较大，可保证高铝瓷材料中三氧化二铝的纯度，减少高铝瓷材料中掺杂的杂质量，进而可保证形成的中隔板100的机械性能。
进一步地，通过合理设置尖晶石在高铝瓷材料中的含量百分数，可在兼顾中隔板100生产成本的情况下进一步改善中隔板100的强度及硬度，且可提升中隔板100的耐磨性。
进一步地，通过合理设置二氧化硅在高铝瓷材料中的含量百分数，使得中隔板100具有耐高温、不易燃烧及良好的电绝缘性能的优点。
进一步地，通过合理设置氧化锆在高铝瓷材料中的含量百分数，改变了中隔板100的材料的相组成，增加了材料的晶体之间的结合强度，提高了材料的中温强度及热震稳定性，使得中隔板100具有强度高、耐高温性及良好的绝缘性能。
进一步地，通过合理设置粘接剂在高铝瓷材料中的含量百分数，粘接剂具有粘接、聚合的作用，可保证中隔板100成型的有效性及可靠性。
实施例3：
本发明的一个实施例中，压缩机包括：中隔板100和至少两个气缸，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100。
其中，高铝瓷材料包括以下按含量百分数计算的组分：三氧化二铝93.4％；尖晶石3.6％；二氧化硅1.5％；氧化锆1％；粘接剂0.5％。
详细地，通过合理限定高铝瓷材料的组成，使得高铝瓷材料包括以下按含量百分数计算的组分：三氧化二铝93.4％；尖晶石3.6％；二氧化硅1.5％；氧化锆1％；粘接剂0.5％，进而可保证由高铝瓷材料制成的中隔板100具有耐磨性好，重量轻，硬度高，润滑性好、热膨胀系数小及成本低等优点。
实施例4：
本发明的一个实施例中，压缩机包括：中隔板100和至少两个气缸，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100。
其中，粘接剂包括甘油和/或石蜡。
详细地，粘接剂包括甘油和/或石蜡可保证制成的中隔板100的微孔尺寸、数量及分布的可控性，进而可保证中隔板100成型的稳定性及可靠性。
实施例5：
本发明的一个实施例中，压缩机包括：中隔板100和至少两个气缸，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100。
其中，中隔板100的厚度满足5mm至20mm。
详细地，通过合理设置中隔板100的厚度，使得中隔板100的厚度满足5mm至20mm，进而可保证对压缩机的不同气缸分隔的有效性及可靠性。若中隔板100的厚度小于5mm，则中隔板100的强度不足，易发生中隔板100形变的问题。若中隔板100的厚度大于20mm，则会增大中隔板100对压缩机内部空间的占用率，进而会增大压缩机的整体外形尺寸，且当中隔板100的厚度大于20mm时，中隔板100的重量亦会增大，且会增大产品的生产成本。具体地，中隔板100的厚度为5mm、8mm、10mm、15mm等等，在此不一一列举。
实施例6：
本发明的一个实施例中，压缩机包括：中隔板100和至少两个气缸，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100。
其中，中隔板100由高铝瓷材料压铸而成。
详细地，压铸而成的中隔板100的表面更加平整，故而可满足中隔板100的尺寸精度要求。同时，具有加工工艺简单、加工效率高及生产成本低等优点。
实施例7：
如图1所示，本发明的一个实施例中，压缩机包括：中隔板100、至少两个气缸、曲轴及紧固件，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100。
其中，曲轴穿设于中隔板100的定位孔120，紧固件穿过中隔板100的安装孔110伸入气缸中。
详细地，曲轴穿设于中隔板100的定位孔120，定位孔120对曲轴的安装起到定位的作用，为曲轴与压缩机内的其他器件的合理装配提供了结构支撑，同时，由于中隔板100由高铝瓷材料制成，故而可减少曲轴的止推面磨耗量，进而有利于延长产品的使用寿命。紧固件穿过中隔板100的安装孔110伸入气缸中，以使气缸和中隔板100稳固且牢靠的装配在一起。具体地，紧固件包括螺栓、螺钉及铆钉等。
实施例8：
如图1所示，本发明的一个实施例中，压缩机包括：中隔板100、至少两个气缸、曲轴及紧固件，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100，曲轴穿设于中隔板100的定位孔120，紧固件穿过中隔板100的安装孔110伸入气缸中。
其中，安装孔110的数量为多个，多个安装孔110沿中隔板100的周向间隔布置。
详细地，安装孔110的数量为多个，多个安装孔110沿中隔板100的周向间隔布置，这样可利用多个安装孔110中的一个或几个来实现中隔板100与气缸稳固且牢靠的装配在一起。该结构设置增多了中隔板100与气缸的接触面积及接触角度，进而可提升装配的牢靠性。
具体地，多个安装孔110的尺寸相同，或多个安装孔110中的一部分安装孔110的尺寸相同，或多个安装孔110的尺寸各不相同，这样可满足一种型号的中隔板100与多种型号的气缸装配的使用需求，进而可提升产品的使用适应性及广泛性。
具体地，多个安装孔110位于定位孔120的一侧或多个安装孔110环绕定位孔120。
实施例9：
如图1至图4所示，本发明的一个实施例中，压缩机包括：中隔板100、至少两个气缸、曲轴及紧固件，中隔板100由高铝瓷材料制成，至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有中隔板100，曲轴穿设于中隔板100的定位孔120，紧固件穿过中隔板100的安装孔110伸入气缸中。
其中，安装孔110的边缘处形成有倒角130；和/或定位孔120的边缘处形成有倒角130；和/或中隔板100的边缘处形成有倒角130。
详细地，如图2所示，安装孔110的边缘处形成有倒角130，可起到去除安装孔110的边缘处的飞边、毛刺的作用，保证安装孔110的边缘处圆滑过渡，这样，可避免装配压缩机时割伤操作者的情况发生，同时，可减小压缩机工作时紧固件在紧固件与安装孔110的配合处的磨损量，有利于延长紧固件的使用寿命。
进一步地，如图3所示，定位孔120的边缘处形成有倒角130，可起到去除定位孔120的边缘处的飞边、毛刺的作用，保证定位孔120的边缘处圆滑过渡，这样，可避免装配压缩机时割伤操作者的情况发生，同时，可减小压缩机工作时曲轴的磨损量，有利于延长产品的使用寿命。
进一步地，如图4所示，中隔板100的边缘处形成有倒角130，可起到去除中隔板100的边缘处的飞边、毛刺的作用，保证中隔板100的边缘处圆滑过渡，这样，可避免装配压缩机时割伤操作者的情况发生，同时，可减小与中隔板100接触的器件的磨损量，有利于延长产品的使用寿命。
实施例10：
本发明第二方面的实施例提出了一种制冷设备包括壳体、换热器及第一方面中任一实施例的压缩机。
其中，换热器位于壳体内，压缩机位于壳体内，且压缩机与换热器相连接。
图5示出了根据本发明的一个实施例的中隔板的制备方法的示意流程图。
如图5所示，根据本发明第三方面的一个实施例的中隔板的制备方法包括：
步骤502，将三氧化二铝、尖晶石、二氧化硅及氧化锆粉碎并混合；
步骤504，向混合后的物料内添加粘接剂并搅拌均匀；
步骤506，将搅拌后的物料放入模具压制成型；
步骤508，将压制成型后的物料在100℃至200℃的温度下烘干1小时至2小时；
步骤510，将烘干后的物料在500℃至600℃的温度下烧制0.5小时，以形成中隔板。
详细地，将三氧化二铝、尖晶石、二氧化硅及氧化锆粉碎并混合后，向混合后的物料内添加粘接剂，以使经过粉碎及混合的各组份物料在粘接剂的作用下混合为一个整体；进一步地，将搅拌后的物料放入模具压制成型，以实现对中隔板的外形尺寸进行限定；进一步地，将压制成型后的物料在100℃至200℃的温度下烘干1小时至2小时，及将烘干后的物料在500℃至600℃的温度下烧制0.5小时，以形成中隔板。另外，可通过磨削的方式加工成型后的中隔板的上端面和下端面，以保证中隔板的平面度，还可对中隔板的边缘、定位孔的边缘、及安装孔的边缘进行机加工，以保证中隔板的边缘、定位孔的边缘、及安装孔的边缘圆滑过渡。
该制备方法制备的中隔板具备机械强度高、硬度高、耐磨性好、润滑性好、热膨胀系数小及成本低等优点。中隔板具备较高的机械强度和较高的硬度，故而可降低压缩机工作时中隔板因外力作用而发生形变的可能性；中隔板具备较好的耐磨性，有利于延长产品的使用寿命，故而可减少中隔板的维修及更换次数。
具体地，将压制成型后的物料在100℃的温度下烘干1小时，或将压制成型后的物料在120℃的温度下烘干1.2小时，或将压制成型后的物料在150℃的温度下烘干1.5小时等等，在此不一一列举。
具体地，将烘干后的物料在500℃的温度下烧制0.5小时，或将烘干后的物料在550℃的温度下烧制0.5小时，或将烘干后的物料在580℃的温度下烧制0.5小时等等，在此不一一列举。
具体地，制冷设备包括空调器、冰柜、冰箱等。
具体实施例：
一种多缸旋转式压缩机中隔板，压缩机包括电机组件和压缩泵体组件，压缩泵体组件包括两个或两个以上气缸、曲轴、设置于各气缸内的活塞，设置于气缸两端的上轴承和下轴承，设置于气缸之间的中隔板，及构成吸气腔和压缩腔的滑片。中隔板为高铝瓷材料，高铝瓷材料中三氧化二铝的含量百分数为93％至94％，尖晶石的含量百分数为3.6％，二氧化硅的含量百分数为1.5％，氧化锆的含量百分数为1％，粘接剂的含量百分数为0.5％，热铸成型。该中隔板具备高的机械强度、较大的硬度、良好的耐磨性能及小的热膨胀系数，满足多缸压缩机中隔板的功能，可压铸而成安装孔(如，螺钉孔)和定位孔。
进一步地，压缩机至少包括两个气缸，中隔板位于相邻的两个气缸之间，中隔板上设置用于曲轴穿过的定位孔，周边设置多个螺钉可以穿过的螺钉孔。
进一步地，中隔板厚度为5mm至20mm，满足各种压力的冷媒引起的不同面压的使用需要。
进一步地，粘接剂包括甘油和/或石蜡。
在本发明中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种压缩机，其特征在于，包括：
中隔板，所述中隔板由高铝瓷材料制成；
至少两个气缸，所述至少两个气缸中的相邻两个气缸之间设有所述中隔板。
2.根据权利要求1所述的压缩机，其特征在于，所述高铝瓷材料包括以下按含量百分数计算的组分：
三氧化二铝93％至94％；
尖晶石3％至4％；
二氧化硅1％至2％；
氧化锆0.5％至1.5％；
粘接剂0.1％至1％。
3.根据权利要求2所述的压缩机，其特征在于，所述高铝瓷材料包括以下按含量百分数计算的组分：
三氧化二铝93.4％；
尖晶石3.6％；
二氧化硅1.5％；
氧化锆1％；
粘接剂0.5％。
4.根据权利要求2或3所述的压缩机，其特征在于，
所述粘接剂包括甘油和/或石蜡。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的压缩机，其特征在于，
所述中隔板的厚度满足5mm至20mm。
6.根据权利要求1至3中任一项所述的压缩机，其特征在于，
所述中隔板由所述高铝瓷材料压铸而成。
7.根据权利要求1至3中任一项所述的压缩机，其特征在于，还包括：
曲轴，穿设于所述中隔板的定位孔；
紧固件，穿过所述中隔板的安装孔伸入所述气缸中。
8.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，
所述安装孔的数量为多个，多个所述安装孔沿所述中隔板的周向间隔布置。
9.根据权利要求7所述的压缩机，其特征在于，
所述安装孔的边缘处形成有倒角；和/或
所述定位孔的边缘处形成有倒角；和/或
所述中隔板的边缘处形成有倒角。
10.一种制冷设备，其特征在于，包括：
壳体；
换热器，位于所述壳体内；以及
如权利要求1至9中任一项所述的压缩机，所述压缩机位于所述壳体内，且所述压缩机与所述换热器相连接。
11.一种中隔板的制备方法，用于制备如权利要求1至10中任一项所述压缩机的中隔板，其特征在于，所述中隔板的制备方法包括：
将三氧化二铝、尖晶石、二氧化硅及氧化锆粉碎并混合；
向混合后的物料内添加粘接剂并搅拌均匀；
将搅拌后的物料放入模具压制成型；
将压制成型后的物料在100℃至200℃的温度下烘干1小时至2小时；
将烘干后的物料在500℃至600℃的温度下烧制0.5小时。
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