CN110760673A - 一种锌浸出渣挥发窑处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种锌浸出渣挥发窑处理方法，将锌浸出渣碎料、煤粉、赤泥粉末与石灰石粉末混合后加水制成球团，将球团从挥发窑尾部进入，依次经过干燥带、预热带、挥发带和冷却带，并吹入富氧空气，使生成的烟气依次经过沉降仓‑余热锅炉‑旋风分离器‑电收尘器，并收集余热锅炉、旋风分离器、电收尘器内的固体颗粒，得到粗氧化锌，最后排空从电收尘器排出的尾气，从挥发窑的头部排出窑渣。本发明解决了锌浸出渣和氧化铝废弃物赤泥大量堆积污染环境的问题，减少堆放管理成本，而且实现了锌浸出渣、氧化铝废弃物赤泥的利用，锌浸出渣中锌、铅的脱除率达97％以上，对环境治理、解决铅污染隐含，提供了新思路，具有良好的应用前景。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，更具体的涉及一种锌浸出渣挥发窑处理方法。
背景技术
我国是是锌产量大国，每年都要排放大量的锌浸出渣。目前为止，国内普遍的做法是将锌浸出渣配入一定量的煤粉加入回转窑中，在1100-1300℃的温度条件下使渣中的锌和一部分银、铟等金属挥发。回转窑工艺在处理锌浸出渣的过程中，由于加入了大量的焦炭还有添加剂，导致窑渣的产量较大，由于重金属含量仍然超标，大部分直接堆存，也有少量运到水泥厂，造成资源的浪费。窑渣的铁回收、银回收及铅锌再回收难度较大，多种技术工艺路线可行，但经济性较差。需要对回转窑处理锌浸出工艺进行升级改造。
赤泥是制铝工业提取氧化铝时排出的污染性废渣，一般平均每生产1吨氧化铝，附带产生1.0-2.0吨赤泥。赤泥的主要矿物为文石和方解石，含量为60％-65％，其次是蛋白石、三水铝石、针铁矿，含量最少的是钛矿石、菱铁矿、天然碱、水玻璃、铝酸钠和火碱。中国作为世界第4大氧化铝生产国，每年排放的赤泥高达数百万吨。大量的赤泥不能充分有效的利用，只能依靠大面积的堆场堆放，占用了大量土地，也对环境造成了严重的污染，对人类的生产、生活造成多方面的直接和间接的影响，所以最大限度的减少赤泥的产量和危害，实现多渠道、大数量的资源化已迫在眉睫。
因此，针对现有技术的缺陷，本发明提出一种锌浸出渣挥发窑处理方法。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术存在的缺陷，提供一种锌浸出渣挥发窑处理方法。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
本发明的一种锌浸出渣挥发窑处理方法，包括如下步骤：
(1)将锌浸出渣烘干、粉碎，得到锌浸出渣碎料；
(2)取无烟煤粉碎，得到煤粉；
(3)取氧化铝废弃物赤泥，烘干，磨碎，得到赤泥粉末；
(4)将锌浸出渣碎料、煤粉、赤泥粉末与石灰石粉末按照100:30-40:35-60:1-10的质量比混合，加水制成球团；
(5)将步骤(4)的球团从挥发窑尾部进入，依次经过干燥带、预热带、挥发带和冷却带，并吹入富氧空气，使生成的烟气依次经过沉降仓-余热锅炉-旋风分离器-电收尘器，并收集余热锅炉、旋风分离器、电收尘器内的固体颗粒，得到粗氧化锌，最后排空从电收尘器排出的尾气，从挥发窑的头部排出窑渣。
优选地，所述锌浸出渣碎料的含水率不超过8％，粒径为100-200μm。
优选地，所述煤粉的粒径为2-5mm。
优选地，所述赤泥粉末的含水率不超过10％，粒径为1-2mm；所述赤泥粉末中的成分及质量分数为：Fe2O3：16-25％，SiO2：5-15％，Al2O3：14-20％，Na2O：3-8％，其余为杂质。
优选地，所述石灰石粉末的粒径为1-3mm。
优选地，所述球团的含水率为15-30％。
优选地，所述干燥带的温度为820-870℃；所述预热带的温度为1050-1080℃；所述挥发带的温度为1200-1250℃；所述冷却带的温度不超过700℃。
优选地，所述富氧空气的流速为150-250m/s，富氧空气中氧气的体积分数为35-40％。
优选地，所述锌浸出渣中各组分的质量分数为：Zn≤18％，Fe：22-24％，SiO2：9-11％，Pb<4％，S：4-5％，Ca+Mg<4％，含水量≤20％，其余为杂质。
本发明由于采用了上述技术方案，具有以下有益效果：
1、本发明将锌浸出渣、氧化铝赤泥、石灰石和无烟煤进行混合造球，并通入富氧空气，使干燥带和预热带为弱还原气氛，锌浸出渣中的铅和锌的化合物在无烟煤的作用下被还原为单质，并且能促进硫酸盐的分解和二氧化硫的挥发，减少硫化锌的生成，而富氧空气使得铅、锌等单质在后续的挥发带中以氧化锌和氧化铅的形式被回收。
2、锌浸出渣和氧化铝废弃物赤泥中的含铁化合物在挥发窑中的挥发带被还原被单质铁，并且铁颗粒不断聚集长大，石灰石中的钙可以促进生成的铁金属聚集长大，由于铁粒的密度高，夹裹着炉渣向砖缝中渗透，紧接着不断有熔体被转动的挥发窑带上衬砖，熔体挂上窑壁后即按其分熔特性淌落，低熔点物料先淌落下来，最后剩下高含铁粒的熔体直接被火焰加热熔化，渗透程度加深，待衬砖腐蚀到一定厚度时，外壳淋水作用明显，渗透铁液凝固，铁窑皮根基形成。随着不断有融体粘挂到窑壁上，也不断有低熔点物料淌落下来，铁粒也不断向底层移动浓缩，剩下的窑皮熔点愈来愈高，最后趋于稳定达到一个动态平衡，在窑内形成挂渣保护，有利于提高耐火砖的使用寿命，降低生产成本。
3、本发明采用生产氧化铝的废弃物赤泥和石灰石进行配渣，做到赤泥资源的大规模综合利用，减少了赤泥的堆存管理费用，消除了安全以及环境污染的隐患，实现了赤泥变废为宝；石灰石中的钙可以在挥发带中使已经粉化的球团颗粒黏连，从而促使生成的金属铁聚集长大。有效节约能耗，其社会效益非常巨大。
4、本发明对原料的适应性强，能耗低，不仅解决了锌浸出渣和氧化铝废弃物赤泥大量堆积污染环境的问题，减少堆放管理成本，而且实现了锌浸出渣中锌、铅的回收利用，以及氧化铝废弃物赤泥的利用，锌浸出渣中锌、铅的脱除率达97％以上，具有良好的应用前景。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下举出优选实施例，对本发明进一步详细说明。然而，需要说明的是，说明书中列出的许多细节仅仅是为了使读者对本发明的一个或多个方面有一个透彻的理解，即便没有这些特定的细节也可以实现本发明的这些方面。
实施例1
一种锌浸出渣挥发窑处理方法，包括如下步骤：
(1)取锌浸出渣，Zn18％，Fe22％，SiO29％，Pb3.5％，S4％，Ca1％，Mg2.5％，含水量20％，其余为杂质；将上述锌浸出渣烘干至含水率为8％，磨碎，得到粒径为100μm的锌浸出渣碎料；
(2)将无烟煤粉碎成粒径为2mm的煤粉；
(3)取质量分数如下的氧化铝废弃物赤泥，Fe2O3：16％，SiO2：15％，Al2O3：20％，Na2O：8％，其余为杂质；将上述氧化铝废弃物赤泥烘干至含水率为10％，磨碎，得到粒径为1mm的赤泥粉末；
(4)上述的锌浸出渣碎料、煤粉、赤泥粉末以及粒径为1mm的石灰石粉末按100:30:35:1的质量比混合均匀，加水制成含水率为15％、粒径为10mm的球团；
(5)将步骤(4)的球团从挥发窑尾部进入，依次经过温度为820℃的干燥带、温度为1050℃的预热带、温度为1200℃的挥发带和温度为700℃的冷却带，并按150m/s的速度吹入氧气体积分数为40％的富氧空气，使生成的烟气依次经过沉降仓-余热锅炉-旋风分离器-电收尘器，并收集余热锅炉、旋风分离器、电收尘器内的固体颗粒，得到粗氧化锌粉末，最后排空从电收尘器排出的尾气，从挥发窑的头部排出窑渣。
实施例2
一种锌浸出渣挥发窑处理方法，包括如下步骤：
(1)取质量分数如下的锌浸出渣，Zn17％，Fe22.5％，SiO29.5％，Pb3％，S4.2％，Ca2％，Mg1.8％，含水量18％，其余为杂质；将上述锌浸出渣烘干至含水率为7％，磨碎，得到粒径为125μm的锌浸出渣碎料；
(2)将无烟煤粉碎成粒径为2.8mm的煤粉；
(3)取质量分数如下的氧化铝废弃物赤泥，Fe2O3：18％，SiO2：12％，Al2O3：18％，Na2O：7％，其余为杂质；将上述氧化铝废弃物赤泥烘干至含水率为9％，磨碎，得到粒径为1.2mm的赤泥粉末；
(4)上述的锌浸出渣碎料、煤粉、赤泥粉末以及粒径为1.5mm的石灰石粉末按100:40:48:10的质量比混合均匀，加水制成含水率为19％、粒径为15mm的球团；
(5)将步骤(4)的球团从挥发窑尾部进入，依次经过温度为830℃的干燥带、温度为1060℃的预热带、温度为1210℃的挥发带和温度为690℃的冷却带，并按180m/s的速度吹入氧气体积分数为38％的富氧空气，使生成的烟气依次经过沉降仓-余热锅炉-旋风分离器-电收尘器，并收集余热锅炉、旋风分离器、电收尘器内的固体颗粒，得到粗氧化锌粉末，最后排空从电收尘器排出的尾气，从挥发窑的头部排出窑渣。
实施例3
一种锌浸出渣挥发窑处理方法，包括如下步骤：
(1)取质量分数如下的锌浸出渣，Zn16.4％，Fe23％，SiO210％，Pb3.6％，S4.5％，Ca2.4％，Mg1.2％，含水量19％，其余为杂质；将上述锌浸出渣烘干至含水率为6.8％，磨碎，得到粒径为150μm的锌浸出渣碎料；
(2)将无烟煤粉碎成粒径为3.5mm的煤粉；
(3)取质量分数如下的氧化铝废弃物赤泥，Fe2O3：20％，SiO2：10％，Al2O3：17％，Na2O：6％，其余为杂质；将上述氧化铝废弃物赤泥烘干至含水率为8％，磨碎，得到粒径为1.5mm的赤泥粉末；
(4)上述的锌浸出渣碎料、煤粉、赤泥粉末以及粒径为2mm的石灰石粉末按100:32:60:3的质量比混合均匀，加水制成含水率为22％、粒径为20mm的球团；
(5)将步骤(4)的球团从挥发窑尾部进入，依次经过温度为845℃的干燥带、温度为1068℃的预热带、温度为1225℃的挥发带和温度为680℃的冷却带，并按200m/s的速度吹入氧气体积分数为37％的富氧空气，使生成的烟气依次经过沉降仓-余热锅炉-旋风分离器-电收尘器，并收集余热锅炉、旋风分离器、电收尘器内的固体颗粒，得到粗氧化锌粉末，最后排空从电收尘器排出的尾气，从挥发窑的头部排出窑渣。
实施例4
一种锌浸出渣挥发窑处理方法，包括如下步骤：
(1)取质量分数如下的锌浸出渣，Zn17％，Fe23.6％，SiO210.8％，Pb2.7％，S4.7％，Ca1.8％，Mg1.5％，含水量16％，其余为杂质；将上述锌浸出渣烘干至含水率为6.5％，磨碎，得到粒径为180μm的锌浸出渣碎料；
(2)将无烟煤粉碎成粒径为4.2mm的煤粉；
(3)取质量分数如下的氧化铝废弃物赤泥，Fe2O3：23％，SiO2：8％，Al2O3：16％，Na2O：5％，其余为杂质；将上述氧化铝废弃物赤泥烘干至含水率为7％，磨碎，得到粒径为1.7mm的赤泥粉末；
(4)上述的锌浸出渣碎料、煤粉、赤泥粉末以及粒径为2.5mm的石灰石粉末按100:38:54:7的质量比混合均匀，加水制成含水率为26％、粒径为25mm的球团；
(5)将步骤(4)的球团从挥发窑尾部进入，依次经过温度为860℃的干燥带、温度为1072℃的预热带、温度为1240℃的挥发带和温度为675℃的冷却带，并按230m/s的速度吹入氧气体积分数为36％的富氧空气，使生成的烟气依次经过沉降仓-余热锅炉-旋风分离器-电收尘器，并收集余热锅炉、旋风分离器、电收尘器内的固体颗粒，得到粗氧化锌粉末，最后排空从电收尘器排出的尾气，从挥发窑的头部排出窑渣。
实施例5
一种锌浸出渣挥发窑处理方法，包括如下步骤：
(1)取质量分数如下的锌浸出渣，Zn18％，Fe24％，SiO211％，Pb3.7％，S5％，Ca2％，Mg1.5％，含水量19％，其余为杂质；将上述锌浸出渣烘干至含水率为8％，磨碎，得到粒径为200μm的锌浸出渣碎料；
(2)将无烟煤粉碎成粒径为5mm的煤粉；
(3)取质量分数如下的氧化铝废弃物赤泥，Fe2O3：25％，SiO2：5％，Al2O3：14％，Na2O：3％，其余为杂质；将上述氧化铝废弃物赤泥烘干至含水率为9％，磨碎，得到粒径为2mm的赤泥粉末；
(4)上述的锌浸出渣碎料、煤粉、赤泥粉末以及粒径为3mm的石灰石粉末按100:35:37:4的质量比混合均匀，加水制成含水率为30％、粒径为30mm的球团；
(5)将步骤(4)的球团从挥发窑尾部进入，依次经过温度为870℃的干燥带、温度为1080℃的预热带、温度为1250℃的挥发带和温度为688℃的冷却带，并按250m/s的速度吹入氧气体积分数为35％的富氧空气，使生成的烟气依次经过沉降仓-余热锅炉-旋风分离器-电收尘器，并收集余热锅炉、旋风分离器、电收尘器内的固体颗粒，得到粗氧化锌粉末，最后排空从电收尘器排出的尾气，从挥发窑的头部排出窑渣。
发明人将实施例1-5收集到的粗氧化锌粉末以及窑渣进行成分分析，实施例1-5的粗氧化锌粉以及窑渣中各元素的平均含量结果见表1。
表1
本发明的实施例在生产过程中窑况好，物料翻动充分，无烟煤基本完全燃烧，锌的挥发率非常好，铅的挥发率极好，得到的产品质量高，成本低，本发明可对累年堆积的含铅锌浸出渣进行回收处理，取得较好的经济效益，并对环境治理、解决铅污染隐含，提供了新思路。
Claims (9)
1.一种锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)将锌浸出渣烘干、粉碎，得到锌浸出渣碎料；
(2)取无烟煤粉碎，得到煤粉；
(3)取氧化铝废弃物赤泥，烘干，磨碎，得到赤泥粉末；
(4)将锌浸出渣碎料、煤粉、赤泥粉末与石灰石粉末按照100:30-40:35-60:1-10的质量比混合，加水制成球团；
(5)将步骤(4)的球团从挥发窑尾部进入，依次经过干燥带、预热带、挥发带和冷却带，并吹入富氧空气，使生成的烟气依次经过沉降仓-余热锅炉-旋风分离器-电收尘器，并收集余热锅炉、旋风分离器、电收尘器内的固体颗粒，得到粗氧化锌，最后排空从电收尘器排出的尾气，从挥发窑的头部排出窑渣。
2.根据权利要求1所述的锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，所述锌浸出渣碎料的含水率不超过8％，粒径为100-200μm。
3.根据权利要求1所述的锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，所述煤粉的粒径为2-5mm。
4.根据权利要求1所述的锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，所述赤泥粉末的含水率不超过10％，粒径为1-2mm；所述赤泥粉末中的成分及质量分数为：Fe2O3：16-25％，SiO2：5-15％，Al2O3：14-20％，Na2O：3-8％，其余为杂质。
5.根据权利要求1所述的锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，所述石灰石粉末的粒径为1-3mm。
6.根据权利要求1所述的锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，所述球团的含水率为15-30％。
7.根据权利要求1所述的锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，所述干燥带的温度为820-870℃；所述预热带的温度为1050-1080℃；所述挥发带的温度为1200-1250℃；所述冷却带的温度不超过700℃。
8.根据权利要求1所述的锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，所述富氧空气的流速为150-250m/s，富氧空气中氧气的体积分数为35-40％。
9.根据权利要求1所述的锌浸出渣挥发窑处理方法，其特征在于，所述锌浸出渣中各组分的质量分数为：Zn≤18％，Fe：22-24％，SiO2：9-11％，Pb<4％，S：4-5％，Ca+Mg<4％，含水量≤20％，其余为杂质。
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