CN110760110A - 三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料和制备方法 - Google Patents

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Abstract

三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料和制备方法，三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料，其特征在于，它是由以下重量份的原料制成：三羟基黄酮2.8份,正二十烷基锂1.2份，卤化丁基橡胶50份、天然橡胶50份、煤焦油树脂5份，申请人通过测试多种添加剂对轮胎胶料强度的影响，偶然间发现，在现有轮胎胶料的基础上，当添加三羟基黄酮为2.8份,且添加正二十烷基锂为1.2份时，对胎面胶料的强度的提升获得了跃升，经过多组实验测试，当添加三羟基黄酮为2.8份,且添加正二十烷基锂为1.2份时，胎面胶料的拉伸强度峰值达到了42.1MPa，相对于现有技术拉伸强度峰值提高了40%，均值达到了40.21MPa，相对于现有技术拉伸强度均值提高39.86%。

Description

三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料和制备方法
技术领域
本发明涉及汽车轮胎领域,更确切的说是一种三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料和制备方法。
背景技术
授权公告号 CN107698821B公开了一种高耐磨轮胎胎面胶料及其制备方法，我们在对其组分进行研究的过程中发现其改良后，其抗拉伸强度均值在29.8MPa左右，其抗拉伸强度峰值在30.2MPa，其效果有待改良。
发明内容
本发明的目的是提供一种三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料和制备方法，能够明显提高轮胎胶料的抗拉伸强度。
本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：
三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料和制备方法，三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料，其特征在于，它是由以下重量份的原料制成：三羟基黄酮2.8份,正二十烷基锂1.2份，卤化丁基橡胶50份、天然橡胶 50份、煤焦油树脂5份、氧化锌5份、硬脂酸2份、促进剂TATD 0.5份、防老剂D2份、硅烷偶联剂5份、白炭黑15份、腰果壳油15份、硫磺1份、邻苯二甲酸二丁酯3份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物2份、山梨醇3份、硅灰石粉7份、甲基丙烯酸丁酯7份、N-羟甲基丙烯酰胺3份。
为了进一步实现本发明的目的，还可以采用以下技术方案:它包括以下步骤：
①将正二十烷基锂、氧化锌、硬脂酸、白炭黑、山梨醇、硅灰石粉、煤焦油树脂和重量为天然橡胶总量的三分之一的天然橡胶，通过球磨机混合1小时后，按照配方量准确称取并加入到密炼机中在165-170℃下混炼2分钟制成第一级混合基材；
②将三羟基黄酮、卤化丁基橡胶、腰果壳油、促进剂TATD、防老剂、硅烷偶联剂、腰果壳油、硫磺、邻苯二甲酸二丁酯和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和第一步剩余的为天然橡胶总量的三分之二的天然橡胶，通过球磨机30分钟混合后，按照配方量准确称取并加入到密炼机中在135℃下混炼2分钟制成第二级混合基材；
③将第一步获得的第一级混合基材升温至180度、将第二步获得的第二级混合基材升温至180度，
④将处在180度的第一级混合基材和处在180度的第二级混合基材二者在搅拌的情况下混合，并让第一级混合基材和第二级混合基材的混合物自然冷却至150度，然后将第一级混合基材和第二级混合基材的混合物在150度条件下恒温20小时，完毕后卸下胶料，即得。
在第四步中将处在180度的第一级混合基材和处在180度的第二级混合基材二者在搅拌的情况下混合过程中，加入0.4份纳米氧化铝粉末和0.1份纳米氧化锆粉末。
本发明的优点在于：申请人通过测试多种添加剂对轮胎胶料强度的影响，偶然间发现，在现有轮胎胶料的基础上，当添加三羟基黄酮为2.8份,且添加正二十烷基锂为1.2份时，对胎面胶料的强度的提升获得了跃升，经过多组实验测试，当添加三羟基黄酮为2.8份,且添加正二十烷基锂为1.2份时，胎面胶料的拉伸强度峰值达到了42.1MPa，相对于现有技术拉伸强度峰值提高了40%，均值达到了40.21MPa，相对于现有技术拉伸强度均值提高39.86%，申请人通过多年研究和上千种材料的测试，意想不到地发现三羟基黄酮和正二十烷基锂结合能够对轮胎胶料产生大幅的性能提升，产生了明显的技术效果和突出的技术进步，后续应用于汽车工业、军事、轮船制造、飞机制造等领域将会产生巨大的社会效益。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1为其他组分相同，采用相同生产工艺，正二十烷基锂添加1.2份时，随着三羟基黄酮份数的增加改性耐磨轮胎胶料整体的抗拉伸强度折线图；
图2为本技术当正二十烷基锂添加1.2份、三羟基黄酮添加2.8份与现有技术测试效果对比表（每组测试中，其他组分一致，本申请额外增加正二十烷基锂添加1.2份、三羟基黄酮添加2.8份，分别按照现有技术和本技术的配方合成基材制作成相同的带状物进行测试）。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明。
三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料和制备方法，如图1-图2所示，它是由以下重量份的原料制成：三羟基黄酮2.8份,正二十烷基锂1.2份，卤化丁基橡胶50份、天然橡胶 50份、煤焦油树脂5份、氧化锌5份、硬脂酸2份、促进剂TATD 0.5份、防老剂D 2份、硅烷偶联剂5份、白炭黑15份、腰果壳油15份、硫磺1份、邻苯二甲酸二丁酯3份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物2份、山梨醇3份、硅灰石粉7份、甲基丙烯酸丁酯7份、N-羟甲基丙烯酰胺3份。申请人通过测试多种添加剂对轮胎胶料强度的影响，偶然间发现，在现有轮胎胶料的基础上，当添加三羟基黄酮为2.8份,且添加正二十烷基锂为1.2份时，对胎面胶料的强度的提升获得了跃升，经过多组实验测试，当添加三羟基黄酮为2.8份,且添加正二十烷基锂为1.2份时，胎面胶料的拉伸强度峰值达到了42.1MPa，相对于现有技术拉伸强度峰值提高了40%，均值达到了40.21MPa，相对于现有技术拉伸强度均值提高39.86%，申请人通过多年研究和上千种材料的测试，意想不到地发现三羟基黄酮和正二十烷基锂结合能够对轮胎胶料产生大幅的性能提升，产生了明显的技术效果和突出的技术进步，后续应用于汽车工业、军事、轮船制造、飞机制造等领域将会产生巨大的社会效益。 三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料制备方法，它包括以下步骤： ①将正二十烷基锂、氧化锌、硬脂酸、白炭黑、山梨醇、硅灰石粉、煤焦油树脂和重量为天然橡胶总量的三分之一的天然橡胶，通过球磨机混合1小时后，按照配方量准确称取并加入到密炼机中在165-170℃下混炼2分钟制成第一级混合基材； ②将三羟基黄酮、卤化丁基橡胶、腰果壳油、促进剂TATD、防老剂、硅烷偶联剂、腰果壳油、硫磺、邻苯二甲酸二丁酯和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和第一步剩余的为天然橡胶总量的三分之二的天然橡胶，通过球磨机30分钟混合后，按照配方量准确称取并加入到密炼机中在135℃下混炼2分钟制成第二级混合基材； ③将第一步获得的第一级混合基材升温至180度、将第二步获得的第二级混合基材升温至180度， ④将处在180度的第一级混合基材和处在180度的第二级混合基材二者在搅拌的情况下混合，并让第一级混合基材和第二级混合基材的混合物自然冷却至150度，然后将第一级混合基材和第二级混合基材的混合物在150度条件下恒温20小时，完毕后卸下胶料，即得。
在第四步中将处在180度的第一级混合基材和处在180度的第二级混合基材二者在搅拌的情况下混合过程中，加入0.4份纳米氧化铝粉末和0.1份纳米氧化锆粉末。 其他组分相同，采用相同生产工艺，正二十烷基锂添加0.9份时，随着三羟基黄酮份数的增加改性耐磨轮胎胶料整体的抗拉伸强度表：
Figure 684063DEST_PATH_IMAGE002
其他组分相同，采用相同生产工艺，正二十烷基锂添加1份时，随着三羟基黄酮份数的增加改性耐磨轮胎胶料整体的抗拉伸强度表：
其他组分相同，采用相同生产工艺，正二十烷基锂添加1.1份时，随着三羟基黄酮份数的增加改性耐磨轮胎胶料整体的抗拉伸强度表：
Figure DEST_PATH_IMAGE005
其他组分相同，采用相同生产工艺，正二十烷基锂添加1.2份时，随着三羟基黄酮份数的增加改性耐磨轮胎胶料整体的抗拉伸强度表：
三羟基黄酮份数 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2
抗拉伸强度（MPa） 33.8 34.9 35.8 40.3 36.2 34.9 35.2 32.1
其他组分相同，采用相同生产工艺，正二十烷基锂添加1.3份时，随着三羟基黄酮份数的增加改性耐磨轮胎胶料整体的抗拉伸强度表：
Figure DEST_PATH_IMAGE007
其他组分相同，采用相同生产工艺，正二十烷基锂添加1.4份时，随着三羟基黄酮份数的增加改性耐磨轮胎胶料整体的抗拉伸强度表：
三羟基黄酮份数 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2
抗拉伸强度（MPa） 26.3 29.6 30.5 31.2 30.1 28.2 28.3 26.3
本技术当正二十烷基锂添加1.2份、三羟基黄酮添加2.8份与现有技术测试效果对比表（每组测试中，其他组分一致，本申请额外增加正二十烷基锂添加1.2份、三羟基黄酮添加2.8份，分别按照现有技术和本技术的配方合成基材制作成相同的带状物进行测试）：
三羟基黄酮份数 第1组测试 第2组测试 第3组测试 第4组测试 第5组测试 第6组测试 第7组测试 第8组测试 第9组测试
现有技术抗拉伸强度（MPa） 30.2 29.3 29.9 22.3 30.1 29.4 27.3 29.8 30.5
本技术抗拉伸强度（MPa） 41.2 39.5 40.9 40.3 39.2 38.3 40.7 42.1 39.7
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明。

Claims (3)

1.三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料，其特征在于，它是由以下重量份的原料制成：三羟基黄酮2.8份,正二十烷基锂1.2份，卤化丁基橡胶50份、天然橡胶 50份、煤焦油树脂5份、氧化锌5份、硬脂酸2份、促进剂TATD 0.5份、防老剂D 2份、硅烷偶联剂5份、白炭黑15份、腰果壳油15份、硫磺1份、邻苯二甲酸二丁酯3份、苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物2份、山梨醇3份、硅灰石粉7份、甲基丙烯酸丁酯7份、N-羟甲基丙烯酰胺3份。
2.一种权利要求1中所述的三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料制备方法，其特征在于，它包括以下步骤：①将正二十烷基锂、氧化锌、硬脂酸、白炭黑、山梨醇、硅灰石粉、煤焦油树脂和重量为天然橡胶总量的三分之一的天然橡胶，通过球磨机混合1小时后，按照配方量准确称取并加入到密炼机中在165-170℃下混炼2分钟制成第一级混合基材； ②将三羟基黄酮、卤化丁基橡胶、腰果壳油、促进剂TATD、防老剂、硅烷偶联剂、腰果壳油、硫磺、邻苯二甲酸二丁酯和苯乙烯-丁二烯-苯乙烯嵌段共聚物和第一步剩余的为天然橡胶总量的三分之二的天然橡胶，通过球磨机30分钟混合后，按照配方量准确称取并加入到密炼机中在135℃下混炼2分钟制成第二级混合基材； ③将第一步获得的第一级混合基材升温至180度、将第二步获得的第二级混合基材升温至180度， ④将处在180度的第一级混合基材和处在180度的第二级混合基材二者在搅拌的情况下混合，并让第一级混合基材和第二级混合基材的混合物自然冷却至150度，然后将第一级混合基材和第二级混合基材的混合物在150度条件下恒温20小时，完毕后卸下胶料，即得。
3.根据权利要求2所述的三羟基黄酮改性耐磨轮胎胶料制备方法，其特征在于：在第四步中将处在180度的第一级混合基材和处在180度的第二级混合基材二者在搅拌的情况下混合过程中，加入0.4份纳米氧化铝粉末和0.1份纳米氧化锆粉末。
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