CN110758452B - 紧急放风阀支撑装置及其与列车管的安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种紧急放风阀支撑装置及其与列车管的安装方法，包括固定连接在钢结构上的滑道，以及用于固定紧急放风阀的支架，支架可滑动地安装在滑道内。安装时，将紧急放风阀可滑动地安装在钢结构上；在管排预布时，对列车管进行车下定位；管排落车后，调节紧急放风阀的位置，完成紧急放风阀接口与列车管的连接。采用本发明的紧急放风阀支撑装置及其与列车管的安装方法，可将定位工序前移，在大排管预组装工序中实现列车管与紧急放风阀接口之间的尺寸定位并提前预焊支架滑道，管排落车后列车管与紧急放风阀可直接进行安装，无需在总装厂房进行现场焊接及补漆工序；无需落车后调整大排管上列车管前后尺寸，提高了生产效率，便于生产操作。

Description

紧急放风阀支撑装置及其与列车管的安装方法

技术领域

本发明涉及机车设计安装技术领域，尤其涉及一种紧急放风阀支撑装置及其与列车管的安装方法。

背景技术

目前，机车车体配管普遍采用车下预组装方式，在车下完成管路预制及管排组装。在管排组装过程中，通过端部管路定位工装保证各管路前后连接点定位尺寸。大排管落车后，列车管通过三通接头需要横向连接紧急放风阀，由于列车管三通接头距离端部较远，无法在大排管路车下预组装中实现准确定位，现有技术中，对列车管与紧急放风阀接口采用现场定位方法，在大排管路落车后对列车管与紧急放风阀接口进行现场定位，然后现场焊接紧急放风阀槽钢支架。

而由于列车管与紧急放风阀接口位置在大排管路车下预组装时无法实现准确定位，无法提前预制。只能采用现场焊接进行定位。由于焊接位置空间狭小，且在总组装车间进行，不便于焊接操作；焊后槽钢支架需要重新补漆，操作麻烦、生产效率较低；现场定位可能会调整大排管上列车管前后距离，大排管落车后不便于操作。

基于此，现有技术仍然有待改进。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明实施例提出一种紧急放风阀支撑装置及其与列车管的安装方法。

一方面，本发明实施例所公开的一种用于与列车管连接的紧急放风阀支撑装置，其包括固定连接在钢结构上的滑道，以及用于固定紧急放风阀的支架，其中，所述支架可滑动地安装在所述滑道内。

进一步地，所述支架包括与所述滑道连接的第一连接件和用于固定紧急放风阀的第二连接件，其中，所述第一连接件上设置有第一安装孔，所述第一安装孔通过第一连接螺栓可滑动地连接所述滑道。

进一步地，所述第一安装孔为长圆孔，所述长圆孔的长度方向垂直于所述支架在所述滑道上的滑动方向。

进一步地，所述紧急放风阀通过第二连接螺栓连接在所述第二连接件上。

另一方面，本发明实施例公开了一种列车管与紧急放风阀的安装方法，其包括：

将紧急放风阀可滑动地安装在钢结构上，使所述紧急放风阀可相对于钢结构滑动；

在管排预布时，确定列车管与紧急放风阀接口连接位置，对列车管进行车下定位；

管排落车后，调节紧急放风阀的位置，从而完成紧急放风阀接口与列车管的连接。

进一步地，所述紧急放风阀通过上述的紧急放风阀支撑装置安装在钢结构上。

进一步地，对列车管进行车下定位通过利用列车管横向管路与托架中心之间的距离作为定位尺寸进行定位。

进一步地，所述定位通过定位工装完成。

进一步地，所述定位工装包括角钢和挡板，其中，所述挡板通过第三连接螺栓固定在所述角钢的第一侧，所述角钢的第二侧连接在大排管路支架滑槽上。

进一步地，所述角钢设置有拉筋。

进一步地，所述角钢的第一侧设置有第二安装孔，所述第三连接螺栓穿过所述第二安装孔，并且，所述第二安装孔为长圆孔，所述长圆孔的长度方向垂直于所述大排管路支架滑槽的长度方向。

采用上述技术方案，本发明至少具有如下有益效果：

采用本发明的紧急放风阀支撑装置及其与列车管的安装方法，可将定位工序前移，在大排管预组装工序中实现列车管与紧急放风阀接口之间的尺寸定位并提前预焊支架滑道，管排落车后列车管与紧急放风阀可直接进行安装，无需在总装厂房进行现场焊接及补漆工序；无需落车后调整大排管上列车管前后尺寸，提高了生产效率，便于生产操作。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例的的用于与列车管连接的紧急放风阀支撑装置的结构示意图；

图2为本发明又一实施例的列车管与紧急放风阀的安装时，列车管的定位结构图；

图3为本发明又一实施例的用于与列车管连接的紧急放风阀支撑装置的结构示意图；

图4为本发明又一实施例的列车管定位的定位工装结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，以下结合具体实施例，并参照附图，对本发明实施例进一步详细说明。

需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。

如图1，图3所示，本发明的一些实施例公开了一种用于与列车管连接的紧急放风阀4支撑装置，其包括固定连接在钢结构上的滑道1，以及用于固定紧急放风阀4的支架2，其中，所述支架2可滑动地安装在所述滑道1内。在进行紧急放风阀4与列车管上三通管的连接时，可以通过调节紧急放风阀4的支架2在滑道1上的位置，从而使紧急放风阀4与列车管上的三通管的连接处对齐连接，改进了现有技术的现场焊接定位的方法，实现了定位工序前移，在大排管预组装工序中实现列车管与紧急放风阀4接口之间的尺寸定位并提前预焊支架滑道1，管排落车后列车管与紧急放风阀4可直接进行安装，无需在总装厂房进行现场焊接及补漆工序；无需落车后调整大排管上列车管前后尺寸，提高了生产效率，便于生产操作。

本发明的一些实施例所公开的紧急放风阀4支撑装置中，为了实现支架2和滑道1之间的可滑动连接，如图3所示，所述支架2包括与所述滑道1连接的第一连接件21和用于固定紧急放风阀的第二连接件22，其中，所述第一连接件21上设置有第一安装孔23，所述第一安装孔23通过第一连接螺栓3可滑动地连接所述滑道1。所述紧急放风阀4可通过第二连接螺栓6连接在所述第二连接件22上。

本发明一些优选的实施例中，在上述实施例的基础上，所述滑道1为平行布置的两个，所述支架2的第二连接件22可以设置为板状，其用于固定紧急放风阀4，所述支架2的第一连接件21包括对称设置的两部分，每一部分包括由第二连接件22的一侧延伸弯折而出的第一板状物，以及由第一板状物的另一端延伸弯折而出的第二板状物，为了便于第一连接螺栓3的安装，两个第二板状物向远离所述第二连接件22的方向延伸，两个第二板状物通过第一连接螺栓3可滑动的安装在滑道1内，对称设置的结构，使得在安装时紧急放风阀4的调节稳定性和受力能力得以保证。

优选地，为了进一步方便列车管与紧急放风阀4之间的连接对齐，所述第一安装孔23为长圆孔，所述长圆孔的长度方向垂直于所述支架2在所述滑道1上的滑动方向。使得紧急放风阀4可以在该方向上进行位置调整，从而使得后续安装时的适应性更强。

本发明的一些实施例还公开了一种列车管与紧急放风阀4的安装方法，包括：

将紧急放风阀4可滑动地安装在钢结构上，使所述紧急放风阀4可相对于钢结构滑动；

在管排预布时，确定列车管与紧急放风阀4接口连接位置，对列车管进行车下定位；

管排落车后，调节紧急放风阀4的位置，从而完成紧急放风阀4接口与列车管的连接。

其中，所述紧急放风阀4通过上述的紧急放风阀4支撑装置安装在钢结构上。

本实施例提供的安装方法，将定位工序前移，管排落车后列车管与紧急放风阀4可直接进行安装，无需在总装厂房进行现场焊接及补漆工序；无需落车后调整大排管上列车管前后尺寸，提高了生产效率，便于生产操作。

本发明的一些实施例所公开的列车管与紧急放风阀4的安装方法中，对列车管进行车下定位可利用列车管横向管路与托架中心7之间的距离(图2所示S)作为定位尺寸进行定位。如图2，图4所示，可以利用定位工装5，在管排预布时，确定列车管与紧急放风阀4接口连接位置，在管排落车后，对列车管无需再次定位或二次调整，通过安装螺栓将紧急放风阀4紧固到支架2上并将支架2安装到滑道1上，通过滑道1及支架2长条孔，调整列车管与紧急放风阀4接口位置尺寸，最后连接列车管与紧急放风阀4。

上述实施例的一些实施方案中，如图2，图4所示，所述定位工装5包括角钢51和挡板52，其中，所述挡板52通过第三连接螺栓53固定在所述角钢51的第一侧511，所述角钢51的第二侧512连接在大排管路支架滑槽8上。所述角钢51的第一侧设置有第二安装孔54，所述第三连接螺栓53穿过所述第二安装孔54，并且，所述第二安装孔54为长圆孔，所述长圆孔的长度方向垂直于所述大排管路支架滑槽8的长度方向。通过支架2上的长条孔及滑道1，对紧急放风阀4接口与列车管管口同轴度进行调节，主要目的是调节滑道1焊接时产生的公差从而可顺利实现列车管与紧急放风阀4之间的安装。为了保证稳固，所述角钢51还设置有拉筋513。由于每个托架孔中心位置与机车地板梁孔中心位置一致，可利用列车管横向管路与托架中心7之间的距离作为定位尺寸，并利用定位工装5加以定位。定位工装5底部利用大排管路安装台架自带滑槽结构进行固定，上部利用螺栓安装定位挡板52。根据定位尺寸将列车管横向管子卡到定位工装5上，确定列车管在管排上位置，并使用管卡固定列车管。

实施例

紧急放风阀4支撑装置的设计和安装包括：

设计横向可调节支架2，支架2顶部(即第二连接件22)开两个螺栓孔，底部(即第一连接件21)开长条螺栓孔，支架2应具备一定强度，可选用Q235A钢进行制造。滑道1可利用钢板进行压型制作。支架2与底部滑道1通过螺栓(即第一连接螺栓3)进行连接，如图3所示。支架2通过带螺栓固定的长条孔可横向移动且在滑道1中可纵向移动。支架2顶部可通过螺栓连接紧急放风阀4。滑道1在车体钢结构上即可完成焊接及喷漆工序。

如图4所示，根据大排管路支架2滑槽结构，制作一个两侧带有拉筋的角钢51，角钢51一侧开有两个紧固螺栓孔，可使用螺栓及螺母将角钢51固定在滑槽上，另一侧也开有两个螺栓孔(即第三连接螺栓53)用于连接挡板52，挡板52用于管路的定位。挡板52在制作时可开长条孔，用于挡板52在使用时的前后调节。在紧急防风阀处连接部较短时，安装时可以向另一个方向移动，从而调节三通管跟紧急防风阀之间的距离。所有紧固螺栓螺杆直径应小于滑槽开口尺寸。制作时，可根据现场实际图示比例自定义部件尺寸大小。该定位工装5可通过螺栓与滑槽之间的松紧调整横向移动。

综上所述，本发明所公开的紧急放风阀支撑装置及其与列车管的安装方法，通过更改支架结构提前预焊滑道以及车下预组装时对列车管进行预定位两个过程来最终实现列车管与紧急放风阀接口之间的连接。首先对现有技术中的支架结构进行改造，将原有槽钢焊接支架改为支架与滑道组合装配，如图一所示，紧急放风阀通过连接螺栓与支架相连接，支架通过连接螺栓紧固在滑道上。支架上与滑道连接的孔为长条孔，便于紧急放风阀与列车管的安装及横向调节。将滑道提前预焊到钢结构上。根据图纸中滑道与主变流器安装底座钢结构焊接槽钢尺寸(图1所示L处)对滑道进行提前预焊。预焊的滑道尺寸偏差应小于焊接结构件的极限偏差值。焊后，滑道随车体钢结构一起进行面漆喷涂。

需要特别指出的是，上述各个实施例中的各个组件或步骤均可以相互交叉、替换、增加、删减，因此，这些合理的排列组合变换形成的组合也应当属于本发明的保护范围，并且不应将本发明的保护范围局限在所述实施例之上。

以上是本发明公开的示例性实施例，上述本发明实施例公开的顺序仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。但是应当注意，以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子，在不背离权利要求限定的范围的前提下，可以进行多种改变和修改。根据这里描述的公开实施例的方法权利要求的功能、步骤和/或动作不需以任何特定顺序执行。此外，尽管本发明实施例公开的元素可以以个体形式描述或要求，但除非明确限制为单数，也可以理解为多个。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上任何实施例的讨论仅为示例性的，并非旨在暗示本发明实施例公开的范围(包括权利要求)被限于这些例子；在本发明实施例的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，并存在如上所述的本发明实施例的不同方面的许多其它变化，为了简明它们没有在细节中提供。因此，凡在本发明实施例的精神和原则之内，所做的任何省略、修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明实施例的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种列车管与紧急放风阀的安装方法，其特征在于，包括：

将紧急放风阀可滑动地安装在钢结构上，使所述紧急放风阀可相对于钢结构滑动；

在管排预布时，确定列车管与紧急放风阀接口连接位置，对列车管进行车下定位；

管排落车后，调节紧急放风阀的位置，从而完成紧急放风阀接口与列车管的连接。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述紧急放风阀通过紧急放风阀支撑装置安装在钢结构上；

所述紧急放风阀支撑装置包括固定连接在钢结构上的滑道，以及用于固定紧急放风阀的支架，其中，所述支架可滑动地安装在所述滑道内。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述支架包括与所述滑道连接的第一连接件和用于固定紧急放风阀的第二连接件，其中，所述第一连接件上设置有第一安装孔，所述第一安装孔通过第一连接螺栓可滑动地连接所述滑道。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述第一安装孔为长圆孔，所述长圆孔的长度方向垂直于所述支架在所述滑道上的滑动方向。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述紧急放风阀通过第二连接螺栓连接在所述第二连接件上。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对列车管进行车下定位通过利用列车管横向管路与托架中心之间的距离作为定位尺寸进行定位。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述定位通过定位工装完成。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述定位工装包括角钢和挡板，其中，所述挡板通过第三连接螺栓固定在所述角钢的第一侧，所述角钢的第二侧连接在大排管路支架滑槽上。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述角钢的第一侧设置有第二安装孔，所述第三连接螺栓穿过所述第二安装孔，并且，所述第二安装孔为长圆孔，所述长圆孔的长度方向垂直于所述大排管路支架滑槽的长度方向。

Images