CN110752789B - 智能功率模块及空调 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种智能功率模块及空调，空调包括该智能功率模块，该智能功率模块包括译码器、多个IGBT逆变电路和与多个IGBT逆变电路一对一连接的多个驱动芯片，译码器具有n个控制信号输入端、至多2n个译码输出端，译码器的译码输出端与多个驱动芯片的驱动通道一一对应连接，多个驱动芯片的驱动通道与多个IGBT逆变电路的受控端一一对应连接；通过驱动芯片之前增加了译码器的方案，实现了智能功率模块只需n个控制信号输入端口即可控制IGBT逆变电路的多达2n个受控端，降低了智能功率模块与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源。
Description
技术领域
本发明涉及空调控制技术领域，特别涉及一种智能功率模块及空调。
背景技术
参照图1，空调的压缩机电机M1′、风机电机M2′通常采用高集成功率模块100′进行驱动调节，高集成功率模块100′集成了压缩机功率模块120′、风机功率模块130′以及驱动压缩机功率模块120′和风机功率模块130′的MCU110′(微控制单元/MicrocontrollerUnit)等功能，压缩机功率模块120′与风机功率模块130′内部均有六个控制端口(HU′、HV′、HW′、LU′、LV′、LW′)，MCU110′通过芯片的外围接口与压缩机功率模块120′、风机功率模块130′的控制端口连接，实现对压缩机功率模块120′、风机功率模块130′进行控制，则MCU110′控制压缩机功率模块120′、风机功率模块130′需要12个外围端口，占据了MCU110′较多的端口资源。
发明内容
本申请实施例通过提供两种不同的空调及其智能功率模块，解决了现有技术中MCU控制功率模块时占用端口多的问题，实现了MCU的n个控制信号输出端口即可控制各多个逆变电路多达2n个受控端口，降低了MCU端口的占用资源。
本申请实施例提供了一种智能功率模块，包括译码器、多个IGBT逆变电路和与所述多个IGBT逆变电路一对一连接的多个驱动芯片，所述译码器具有n个控制信号输入端、至多2n个译码输出端，所述译码器的译码输出端与多个所述驱动芯片的驱动通道一一对应连接，多个所述驱动芯片的驱动通道与多个所述IGBT逆变电路的受控端一一对应连接；
所述译码器的n个控制信号输入端接收的控制信号具有至多2n种组合，所述译码器根据接收的任一控制信号组合选定一对应的译码输出端输出控制信号，通过对应的驱动芯片的驱动通道，控制IGBT逆变电路对应的受控端开启或关闭。
可选地，所述IGBT逆变电路的数量为两个，分别为风机IGBT逆变电路及压缩机IGBT逆变电路，所述驱动芯片数量对应为两个，所述风机IGBT逆变电路、压缩机IGBT逆变电路的受控端分别与对应驱动芯片的驱动通道一一对应连接。
可选地，所述风机IGBT逆变电路的受控端、压缩机IGBT逆变电路的受控端均为6个，两所述驱动芯片的驱动通道均为6个，所述译码器的控制信号输入端为4个、译码输出端为12个。
可选地，所述风机IGBT逆变电路与所述压缩机IGBT逆变电路的结构相同，包括对应连接的上桥臂IGBT管、下桥臂IGBT管，所述上桥臂IGBT管包括U相上桥臂IGBT管、V相上桥臂IGBT管及W相上桥臂IGBT管，所述U相上桥臂IGBT管的受控端、V相上桥臂IGBT管的受控端及W相上桥臂IGBT管的受控端为IGBT逆变电路的受控端；所述下桥臂IGBT管包括U相下桥臂IGBT管、V相下桥臂IGBT管及W相下桥臂IGBT管，所述U相下桥臂IGBT管的受控端、V相下桥臂IGBT管的受控端及W相下桥臂IGBT管的受控端也为IGBT逆变电路的受控端。
可选地，该智能功率模块还包括MCU，所述MCU的控制信号输出端与所述译码器的控制信号输入端一一对应连接。
本申请实施例还提供了一种空调，包括风机电机、压缩机电机以及上述的智能功率模块，所述风机电机的输入端与风机IGBT逆变电路的输出端一一对应连接，所述压缩机电机的输入端与压缩机IGBT逆变电路的输出端一一对应连接。
本申请实施例还提供了第二种智能功率模块，包括译码器、驱动芯片和多个IGBT逆变电路，所述驱动芯片具有n个控制信号输入端、n个输出端，所述译码器具有n个输入端、至多2n个译码输出端，所述驱动芯片的输出端与所述译码器的输入端连接一一对应连接，所述译码器的译码输出端与多个所述IGBT逆变电路的受控端一一对应连接；
所述驱动芯片接收n个控制信号后生成n个驱动信号输出至所述译码器，所述译码器接收的n个驱动信号具有至多2n种组合，所述译码器根据接收的任一驱动信号组合选定一对应的译码输出端输出驱动信号，控制IGBT逆变电路对应的受控端开启或关闭。
可选地，所述IGBT逆变电路的数量为两个，分别为风机IGBT逆变电路及压缩机IGBT逆变电路，所述风机IGBT逆变电路的受控端、压缩机IGBT逆变电路的受控端分别与译码器的译码输出端一一对应连接。
可选地，所述风机IGBT逆变电路的受控端、压缩机IGBT逆变电路的受控端均为6个，所述译码器的输入端为4个、译码输出端为12个，所述驱动芯片的控制信号输入端、输出端均为4个。
可选地，所述风机IGBT逆变电路与所述压缩机IGBT逆变电路的结构相同，包括对应连接的上桥臂IGBT管、下桥臂IGBT管，所述上桥臂IGBT管包括U相上桥臂IGBT管、V相上桥臂IGBT管及W相上桥臂IGBT管，所述U相上桥臂IGBT管的受控端、V相上桥臂IGBT管的受控端及W相上桥臂IGBT管的受控端为IGBT逆变电路的受控端；所述下桥臂IGBT管包括U相下桥臂IGBT管、V相下桥臂IGBT管及W相下桥臂IGBT管，所述U相下桥臂IGBT管的受控端、V相下桥臂IGBT管的受控端及W相下桥臂IGBT管的受控端也为IGBT逆变电路的受控端。
可选地，该第二种智能功率模块还包括MCU，所述MCU的控制信号输出端与所述驱动芯片的控制信号输入端一一对应连接。
本申请实施例还提供了第二种空调，包括风机电机、压缩机电机以及上述的第二种智能功率模块，所述风机电机的输入端与风机IGBT逆变电路的输出端一一对应连接，所述压缩机电机的输入端与压缩机IGBT逆变电路的输出端一一对应连接。
本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点：
1、由于采用了在智能功率模块的驱动芯片之前增加了译码器的的方案，所以，解决了智能功率模块具有多个IGBT逆变电路时，控制信号输入端口多的问题，进而实现了智能功率模块只需n个控制信号输入端口即可控制IGBT逆变电路的多达2n个受控端，降低了智能功率模块与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源。
2、针对空调来说，由于采用了在智能功率模块(包括风机IGBT逆变电路和压缩机IGBT逆变电路)的两个驱动芯片之前设置4输入-12输出译码器的方案，所以，解决了具有空调智能功率模块具有两个IGBT逆变电路时，控制信号输入端口多的问题，进而实现了智能功率模块只需4个控制信号输入端口即可控制IGBT逆变电路的12个受控端，降低了智能功率模块与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源。
3、由于采用了在MCU的控制信号输出端口与多个驱动芯片之间增加译码器的方案，所以，解决了占用MCU控制信号输出端口多的问题，进而实现了MCU的n个控制信号输出端口即可控制多个IGBT逆变电路的多达2n个受控端；当应用于空调时，MCU只需4个控制信号输出端口即可控制风机IGBT逆变电路、压缩机IGBT逆变电路的总数达12个受控端；降低了占用MCU控制信号输出端口的数量，节省了端口占用资源。
4、由于采用了在智能功率模块的驱动芯片与多个IGBT之间增加了译码器的的方案，所以，解决了智能功率模块具有多个IGBT逆变电路时，控制信号输入端口多的问题，进而实现了智能功率模块只需一个具有n个驱动通道(n个控制信号输入端、n个输出端)的驱动芯片，就可以控制多个IGBT逆变电路的多达2n个受控端，降低了智能功率模块与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源，并减少了驱动芯片的数量。
5、针对空调来说，由于采用了在智能功率模块的驱动芯片与风机IGBT逆变电路、压缩机IGBT逆变电路之间设置4输入-12输出译码器的方案，所以，解决了具有空调智能功率模块具有两个IGBT逆变电路时，控制信号输入端口多的问题，进而实现了智能功率模块只需一个具有4个驱动通道(4个控制信号输入端、4个输出端)的驱动芯片即可控制IGBT逆变电路的12个受控端，降低了智能功率模块与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源，并减少了驱动芯片的数量。
6、由于采用了在智能功率模块的驱动芯片与多个IGBT之间增加了译码器的的方案，所以，解决了占用MCU控制信号输出端口多的问题，进而实现了MCU的n个控制信号输出端口、一个具有n个驱动通道(n个控制信号输入端、n个输出端)的驱动芯片即可控制多个IGBT逆变电路的多达2n个受控端；当应用于空调时，MCU只需4个控制信号输出端口、一个具有4个驱动通道(4个控制信号输入端、4个输出端)的驱动芯片即可控制风机IGBT逆变电路、压缩机IGBT逆变电路的总数达12个受控端；降低了占用MCU控制信号输出端口的数量，节省了端口占用资源，并减少了驱动芯片的数量。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
图1为现有技术空调智能功率模块的模块连接示意图；
图2为本发明智能功率模块第一实施例的模块连接示意图；
图3为本发明智能功率模块第二实施例的模块连接示意图；
图4为本发明IGBT逆变电路的电路连接示意图。
附图标号说明：
| 标号 | 名称 | 标号 | 名称 |
| 100 | 智能功率模块 | IGBT1 | U相上桥臂IGBT管 |
| 110 | MCU | IGBT2 | V相上桥臂IGBT管 |
| 120 | IGBT逆变电路 | IGBT3 | W相上桥臂IGBT管 |
| 121 | 风机IGBT逆变电路 | IGBT4 | U相下桥臂IGBT管 |
| 122 | 压缩机IGBT逆变电路 | IGBT5 | V相下桥臂IGBT管 |
| 130 | 驱动芯片 | IGBT6 | W相下桥臂IGBT管 |
| 140 | 译码器 | M1 | 风机电机 |
| 1201 | 上桥臂IGBT管 | M2 | 压缩机电机 |
| 1202 | 下桥臂IGBT管 |
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
实施例一
参照图2，本申请实施例提供了一种智能功率模块100包括译码器140、多个IGBT逆变电路120和与所述多个IGBT逆变电路120一对一连接的多个驱动芯片130，所述译码器140具有n个控制信号输入端、至多2n个译码输出端，所述译码器140的译码输出端与多个所述驱动芯片130的驱动通道一一对应连接，多个所述驱动芯片130的驱动通道与多个所述IGBT逆变电路120的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)一一对应连接；
所述译码器140的n个控制信号输入端接收的控制信号具有至多2n种组合，所述译码器140根据接收的任一控制信号组合选定一对应的译码输出端输出控制信号，通过对应的驱动芯片130的驱动通道，控制IGBT逆变电路120对应的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)开启或关闭。
在本实施例中，以空调的智能功率模块100为例进行说明，空调的智能功率模块100包括两个IGBT逆变电路120(其他数量按照本实施例依次类推，在此不一一赘述)，分别为风机IGBT逆变电路121和压缩机IGBT逆变电路122。
上述两个IGBT逆变电路120的电路结构相同，参照图4，每一个IGBT逆变电路120包括对应连接的上桥臂IGBT管1201、下桥臂IGBT管1202，所述上桥臂IGBT管1201包括U相上桥臂IGBT管IGBT1、V相上桥臂IGBT管IGBT2及W相上桥臂IGBT管IGBT3，所述U相上桥臂IGBT管IGBT1的受控端HU、V相上桥臂IGBT管IGBT2的受控端HV及W相上桥臂IGBT管IGBT3的受控端HW为IGBT逆变电路120的受控端；所述下桥臂IGBT管1202包括U相下桥臂IGBT管IGBT4、V相下桥臂IGBT管IGBT5及W相下桥臂IGBT管IGBT6，所述U相下桥臂IGBT管IGBT4的受控端LU、V相下桥臂IGBT管IGBT5的受控端LV及W相下桥臂IGBT管IGBT6的受控端LW也为IGBT逆变电路120的受控端。
具体地，两个IGBT逆变电路120分别对应连接两个驱动芯片130，每一个IGBT逆变电路120具有6个受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)，则对应的每一个驱动芯片130都具有6个驱动通道，每一受控端对应连接一驱动通道，两个驱动芯片130总共具有12个驱动通道；在驱动芯片130之前连接有译码器140，则该译码器140的译码输出端也为12个，也与驱动芯片130的驱动通道一一对应连接。
根据译码器140的控制信号输入端与译码输出端的对应关系，当译码器140的控制信号输入端为n个时，输入的控制信号具有最多2n种组合，每一种控制信号的组合对应译码器140的一个译码输出，则译码器140输出端的个数至多也为2n，则2n≥12(n为正整数)，则可得出n≥4，根据节省端口原则，n取值为4，可采用4输入-12输出的译码器140来实现对每一个IGBT管的控制。
具体地，在本实施例中，该智能功率模块100还包括MCU110，MCU110的控制信号输出端与所述译码器140的控制信号输入端一一对应连接；则根据上述推论，MCU110的控制信号输出端也只需4个(S1、S2、S3、S4)即可完成对两个IGBT逆变电路120的控制。MCU110的控制信号输出端与风机IGBT逆变电路121的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)、压缩机IGBT逆变电路122的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)之间的控制逻辑表格如下所示(0代表MCU110的控制信号输出端输出低电平，1代表MCU110的控制信号输出端输出高电平)：
以上表格仅为示例，由于n为4时，MCU110输出的数字逻辑控制信号组合共有24＝16种，在本实施例种，任意选取其中12组即可，因此，控制信号输入端的输出信号不限于上述示例组合。
上述本申请实施例一中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
1、由于采用了在智能功率模块100的驱动芯片130之前增加了译码器140的的方案，所以，解决了智能功率模块100具有多个IGBT逆变电路120时，控制信号输入端口多的问题，进而实现了智能功率模块100只需n个控制信号输入端口即可控制IGBT逆变电路120的多达2n个受控端，降低了智能功率模块100与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源。
2、针对空调来说，由于采用了在智能功率模块100(包括风机IGBT逆变电路121和压缩机IGBT逆变电路122)的两个驱动芯片130之前设置4输入-12输出译码器140的方案，所以，解决了具有空调智能功率模块100具有两个IGBT逆变电路120时，控制信号输入端口多的问题，进而实现了智能功率模块100只需4个控制信号输入端口即可控制IGBT逆变电路120的12个受控端，降低了智能功率模块100与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源。
3、由于采用了在MCU110的控制信号输出端口与多个驱动芯片130之间增加译码器140的方案，所以，解决了占用MCU110控制信号输出端口多的问题，进而实现了MCU110的n个控制信号输出端口即可控制多个IGBT逆变电路120的多达2n个受控端；当应用于空调时，MCU110只需4个控制信号输出端口即可控制风机IGBT逆变电路121、压缩机IGBT逆变电路122的总数达12个受控端；降低了占用MCU110控制信号输出端口的数量，节省了端口占用资源。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了一种空调，该空调包括风机电机M1、压缩机电机M2以及上述的智能功率模块100，所述风机电机M1的输入端与风机IGBT逆变电路121的输出端一一对应连接，所述压缩机电机M2的输入端与压缩机IGBT逆变电路122的输出端一一对应连接。该智能功率模块100的结构、工作原理以及所带来的有益效果，均参照上述实施例一，在此不再赘述。
实施例二
参照图3，本申请实施例提供了第二种智能功率模块100100，包括译码器140、驱动芯片130和多个IGBT逆变电路120，所述驱动芯片130具有n个控制信号输入端、n个输出端，所述译码器140具有n个输入端、至多2n个译码输出端，所述驱动芯片130的输出端与所述译码器140的输入端连接一一对应连接，所述译码器140的译码输出端与多个所述IGBT逆变电路120的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)一一对应连接；
所述驱动芯片130接收n个控制信号后生成n个驱动信号输出至所述译码器140，所述译码器140接收的n个驱动信号具有至多2n种组合，所述译码器140根据接收的任一驱动信号组合选定一对应的译码输出端输出驱动信号，控制IGBT逆变电路120对应的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)开启或关闭。
在本实施例中，以空调的智能功率模块100为例进行说明，空调的智能功率模块100包括两个IGBT逆变电路120(其他数量按照本实施例依次类推，在此不一一赘述)，分别为风机IGBT逆变电路121和压缩机IGBT逆变电路122。
上述两个IGBT逆变电路120的电路结构相同，参照图4，每一个IGBT逆变电路120包括对应连接的上桥臂IGBT管1201、下桥臂IGBT管1202，所述上桥臂IGBT管1201包括U相上桥臂IGBT管IGBT1、V相上桥臂IGBT管IGBT2及W相上桥臂IGBT管IGBT3，所述U相上桥臂IGBT管IGBT1的受控端HU、V相上桥臂IGBT管IGBT2的受控端HV及W相上桥臂IGBT管IGBT3的受控端HW为IGBT逆变电路120的受控端；所述下桥臂IGBT管1202包括U相下桥臂IGBT管IGBT4、V相下桥臂IGBT管IGBT5及W相下桥臂IGBT管IGBT6，所述U相下桥臂IGBT管IGBT4的受控端LU、V相下桥臂IGBT管IGBT5的受控端LV及W相下桥臂IGBT管IGBT6的受控端LW也为IGBT逆变电路120的受控端。
具体地，两个IGBT逆变电路120的受控端分别对应连接译码器140的输出译码端，译码器140的输入端与驱动芯片130的输出端一一对应连接，驱动芯片130的控制信号输入端用于接收输入控制信号。根据前述，每一个IGBT逆变电路120均具有6个受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)，则两个IGBT逆变电路120的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)总数为12个，则对应的译码器140的译码输出端的数量为12个。
根据译码器140的控制信号输入端与译码输出端的对应关系，当译码器140的控制信号输入端为n个时，输入的控制信号具有最多2n种组合，每一种控制信号的组合对应译码器140的一个译码输出，则译码器140输出端的个数至多也为2n，则2n≥12(n为正整数)，则可得出n≥4，根据节省端口原则，n取值为4，可采用4输入-12输出的译码器140。
对应地，驱动芯片130的输出端与译码器140的输入端一一对应连接，则驱动芯片130的输出端的数量也为4个，相应地，驱动芯片130的控制信号输入端的数量也为4个，即只需一个具有4个驱动通道(4个控制信号输入端、4个输出端)的驱动芯片130即可实现对每一个IGBT管的控制。
具体地，在本实施例中，该智能功率模块100还包括MCU110，MCU110的控制信号输出端与所述驱动芯片130的控制信号输入端一一对应连接；则根据上述推论，MCU110的控制信号输出端也只需4个(S1、S2、S3、S4)即可完成对两个IGBT逆变电路120的控制。MCU110的控制信号输出端与风机IGBT逆变电路121的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)、压缩机IGBT逆变电路122的受控端(HU、HV、HW、LU、LV、LW)之间的控制逻辑表格如下所示(0代表MCU110的控制信号输出端输出低电平，1代表MCU110的控制信号输出端输出高电平)：
以上表格仅为示例，由于n为4时，MCU110输出的数字逻辑控制信号组合共有24＝16种，在本实施例种，任意选取其中12组即可，因此，控制信号输入端的输出信号不限于上述示例组合。
上述本申请实施例二中的技术方案，至少具有如下的技术效果或优点：
1、由于采用了在智能功率模块100的驱动芯片130与多个IGBT之间增加了译码器140的的方案，所以，解决了智能功率模块100具有多个IGBT逆变电路120时，控制信号输入端口多的问题，进而实现了智能功率模块100只需一个具有n个驱动通道(n个控制信号输入端、n个输出端)的驱动芯片130，就可以控制多个IGBT逆变电路120的多达2n个受控端，降低了智能功率模块100与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源，并减少了驱动芯片130的数量。
2、针对空调来说，由于采用了在智能功率模块100的驱动芯片130与风机IGBT逆变电路121、压缩机IGBT逆变电路122之间设置4输入-12输出译码器140的方案，所以，解决了具有空调智能功率模块100具有两个IGBT逆变电路120时，控制信号输入端口多的问题，进而实现了智能功率模块100只需一个具有4个驱动通道(4个控制信号输入端、4个输出端)的驱动芯片130即可控制IGBT逆变电路120的12个受控端，降低了智能功率模块100与控制信号输出单元之间连接端口的数量，节省了端口资源，并减少了驱动芯片130的数量。
3、由于采用了在智能功率模块100的驱动芯片130与多个IGBT之间增加了译码器140的的方案，所以，解决了占用MCU110控制信号输出端口多的问题，进而实现了MCU110的n个控制信号输出端口、一个具有n个驱动通道(n个控制信号输入端、n个输出端)的驱动芯片130即可控制多个IGBT逆变电路120的多达2n个受控端；当应用于空调时，MCU110只需4个控制信号输出端口、一个具有4个驱动通道(4个控制信号输入端、4个输出端)的驱动芯片130即可控制风机IGBT逆变电路121、压缩机IGBT逆变电路122的总数达12个受控端；降低了占用MCU110控制信号输出端口的数量，节省了端口占用资源，并减少了驱动芯片130的数量。
基于同一发明构思，本发明实施例还提供了第二种空调，该空调包括风机电机M1、压缩机电机M2以及上述的第二种智能功率模块100，所述风机电机M1的输入端与风机IGBT逆变电路121的输出端一一对应连接，所述压缩机电机M2的输入端与压缩机IGBT逆变电路122的输出端一一对应连接。该第二种智能功率模块100的结构、工作原理以及所带来的有益效果，均参照上述实施例二，在此不再赘述。
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (6)
1.一种智能功率模块，其特征在于，包括译码器、驱动芯片和多个IGBT逆变电路，所述驱动芯片具有n个控制信号输入端、n个输出端，所述译码器具有n个输入端、至多2n个译码输出端，所述驱动芯片的输出端与所述译码器的输入端连接一一对应连接，所述译码器的译码输出端与多个所述IGBT逆变电路的受控端一一对应连接；
所述驱动芯片接收n个控制信号后生成n个驱动信号输出至所述译码器，所述译码器接收的n个驱动信号具有至多2n种组合，所述译码器根据接收的任一驱动信号组合选定一对应的译码输出端输出驱动信号，控制IGBT逆变电路对应的受控端开启或关闭。
2.如权利要求1所述的智能功率模块，其特征在于，所述IGBT逆变电路的数量为两个，分别为风机IGBT逆变电路及压缩机IGBT逆变电路，所述风机IGBT逆变电路的受控端、压缩机IGBT逆变电路的受控端分别与译码器的译码输出端一一对应连接。
3.如权利要求2所述的智能功率模块，其特征在于，所述风机IGBT逆变电路的受控端、压缩机IGBT逆变电路的受控端均为6个，所述译码器的输入端为4个、译码输出端为12个，所述驱动芯片的控制信号输入端、输出端均为4个。
4.如权利要求3所述的智能功率模块，其特征在于，所述风机IGBT逆变电路与所述压缩机IGBT逆变电路的结构相同，包括对应连接的上桥臂IGBT管、下桥臂IGBT管，所述上桥臂IGBT管包括U相上桥臂IGBT管、V相上桥臂IGBT管及W相上桥臂IGBT管，所述U相上桥臂IGBT管的受控端、V相上桥臂IGBT管的受控端及W相上桥臂IGBT管的受控端为IGBT逆变电路的受控端；所述下桥臂IGBT管包括U相下桥臂IGBT管、V相下桥臂IGBT管及W相下桥臂IGBT管，所述U相下桥臂IGBT管的受控端、V相下桥臂IGBT管的受控端及W相下桥臂IGBT管的受控端也为IGBT逆变电路的受控端。
5.如权利要求1-4任意一项所述的智能功率模块，其特征在于，所述智能功率模块还包括MCU，所述MCU的控制信号输出端与所述驱动芯片的控制信号输入端一一对应连接。
6.一种空调，包括风机电机、压缩机电机以及如权利要求1-5中任一项所述的智能功率模块，所述风机电机的输入端与风机IGBT逆变电路的输出端一一对应连接，所述压缩机电机的输入端与压缩机IGBT逆变电路的输出端一一对应连接。
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