CN110752052B - 一种反光编织线缆 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及反光线缆技术领域，具体涉及一种反光编织线缆，包括阻燃层、绝缘套、反光纤维保护层，以及若干带有绝缘层的导电线缆，所述导电线缆相互绞合并设置于绝缘套内，所述阻燃层填充于绝缘套内，所述反光纤维保护层编织于所述绝缘套的外表面；所述反光纤维保护层由反光纤维制成。本发明中将线缆设置为上述依次包覆的阻燃层、绝缘套和反光纤维保护层三层结构，通过在线缆外层编织上述反光纤维保护层，当漆黑的夜晚，使用者戴着此编织线缆耳机线走到室外时，能很好的够反射车灯或其它可视灯光，起到明显安全警示作用，同时该线缆还具有抗弯折性能强持久耐用的特点。
Description
技术领域
本发明涉及反光线缆技术领域，具体涉及一种反光编织线缆。
背景技术
电缆具有传输信号和传输电能的作用，现有技术的电缆尤其是耳机线一般均不具备反光功能，当漆黑的夜晚，使用者戴着普通的编织线缆耳机线走到室外时，普通的耳机编织线是无法反射车灯或其它可视灯光的，不能起到明显安全警示作用；另一方面，具有反光功能的编织线缆所用的反光材料一般亲肤性较差，如果直接与人体接触，会降低耳机线的舒适性，另外，传统耳机线的抗弯折性能，以及表面触感也待改进。
发明内容
为了克服现有技术中存在的缺点和不足，本发明的目的在于提供一种反光编织线缆，该线缆通过在线缆外层编织上述反光纤维保护层，当漆黑的夜晚，使用者戴着此编织线缆耳机线走到室外时，能很好的够反射车灯或其它可视灯光，起到明显安全警示作用，同时还具有抗弯折性能强持久耐用的特点。
本发明的目的通过下述技术方案实现：一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆，还包括阻燃层、绝缘套和反光纤维保护层，所述导电线缆相互绞合并设置于绝缘套内，所述阻燃层填充于绝缘套内，所述反光纤维保护层编织于所述绝缘套的外表面；所述反光纤维保护层由反光纤维制成。
本发明通过将线缆设置为上述依次包覆的阻燃层、绝缘套和反光纤维保护层三层结构，可以很好的避免线缆在使用过程中发生短路或断路甚至发生火灾事故，导电线缆的外表面包覆有绝缘层，另外通过在线缆外层编织上述反光纤维保护层，当漆黑的夜晚，使用者戴着此编织线缆耳机线走到室外时，能很好的够反射车灯或其它可视灯光，起到明显安全警示作用。
优选的，所述反光纤维保护层是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过8-18条向左，6-16条向右的排列组合编织形成。本发明在编织反光纤维保护层时采用走马锭的方式经过4-14条向左，2-10条向右的排列组合编织形成，进一步提升了反光纤维保护层的质量和耐磨性能，进而避免了以往线缆编织纤维的缺陷，有利于进一步提升了制得线缆的各项性能。
优选的，所述反光纤维包括如下重量份的原料：
更为优选的，所述1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液为1-丁基-3-甲基咪唑氯化铝。
本发明中所采用的聚酯纤维具有很好的抗皱性和保形性，以及有较高的强度与弹性恢复能力，可以在相容剂引入强极性反应基团的条件下，使聚酯纤维材料具有高的极性和反应性，进而有利于与温感反光颜料和感温水乳剂进行低温染色；而聚氯乙烯纤维易于染色，不易起静电，有较好的可纺性能，属于短纤维可以纯纺，与聚酯纤维混纺，织物柔软、光滑，染色后色泽鲜艳、色牢度好；2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐作为抗老化剂可以辅助提升制得反光纤维的抗老化性能，使其更适合各种环境，进一步延长了制得线缆的耐用性和持久性；而所采用的聚氯乙烯纤维可以在室温下固化成型，固化后树脂综合性能好，可以辅助固化剂在制备反光纤维的步骤S3中进行常温常压固化，提升了反光纤维的制备率；1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液可以很好的将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维互溶，提升了二者之间的互溶性，便于与反光颜料染色，提升了制得反光纤维反光性能好，进而提升了制得线缆对外界环境光线变化具有很敏感的反光效应和耐磨和抗老化性能。
优选的，每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至50-70℃搅拌30-60min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀1-2h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至60-80℃搅拌20-40min，冷却后得到改性增粘剂。
本发明中通过上述方法制得的改性增粘剂拉伸强度、保色性及耐氧化好，可很好的增强聚酯纤维和聚氯乙烯纤维与反光颜料的上色率和染色后色泽度，以及起到增强色牢度的作用。而在制备改性增粘剂时采用的基础胶天然橡胶和聚丁烯对聚酯纤维和反光颜料粘合具有一定的补强作用，为了进步提升增粘剂的增粘效果对上述基础胶进行改性，通过加入氧化铝对基础胶进行填充补强最后利用乳化剂OP-10乳化后制得的改性增粘剂具有优异的拉伸强度、保色性及耐氧化性。而在改性增粘剂时需要严格控制步骤2)中加入乳化剂后的温度为60-80℃范围内，若温度过高则会导致部分物质会挥发，聚丁烯还会分解变性，若温度过低则乳化效果不够明显，到不到最佳的改性效果。
优选的，每份所述反光颜料为反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉中的至少一种,其中反光树脂为5#反光树脂；更为优选的，所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.4-0.8:0.8-1.2:0.1-0.5:0.6-1.0组成的混合物。每份所述抗氧剂为抗氧化剂1010、抗氧化剂168、抗氧化剂B225、抗氧剂BHT和抗氧化剂CA-1071中的至少两种；更为优选的，所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为0.8-1.2:0.6-1.0:0.4-0.8组成的混合物。
本发明中所采用的铝银粉具有金属色泽和屏蔽功能，可辅助反光砂和夜光粉具有很好的反光折射作用，在漆黑的夜晚可很好的反射车灯或其它可视灯光，起到明显安全警示作用；所述抗氧剂1010对聚酯纤维和丁苯橡胶有卓越的抗氧化性能，抗氧剂1010能有效地防止反光纤维在长期老化过程中的热氧化降解，进而延长本发明中编织线缆的使用期限，另外可以与抗氧剂168和抗氧化剂CA-1071并用有协同效应；抗氧剂168为抗氧剂1010的辅助抗氧剂，与主抗氧剂1010复配，有很好的协同效应，可有效地防止聚酯纤维和丁苯橡胶在长期老化过程中的热降解，给编织线缆额外的长效保护。
优选的，每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为0.4-0.8:0.8-1.2:0.6-1.0组成的混合物。每份所述固化剂为氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂中的至少一种；更为优选的，所述述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.4-0.8:0.1-0.5:0.6-1.0组成的混合物。
本发明中采用的丙烯酸可以与改性增粘剂中的醇类发生反应生产相应的酯类，可很好的活化聚酯纤维的活性，使聚酯纤维更好的染色，同时可以增强聚酯纤维和丁苯橡胶的塑性；而所添加的环氧酸酐相容性好，混料粘度小，固化反应热峰低、收缩率小、尺寸稳定性好，固化强度高，耐热、耐腐蚀、抗老化性能好，可以在步骤3)中降低混合物C降低固化反应活化能，从而降低固化温度和提高固化速率，有利于提升制得反光纤维性能。
优选的，所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌40-60min，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热至80-120℃搅拌2-6h，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至80-100℃并搅拌60-120min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌30-60min，保温1-2h，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
本发明中利用上述方法制得反光纤维反光性能好，反光均一，在漆黑的夜晚可很好的反射车灯或其它可视灯光，起到明显安全警示作用，另外还具有耐磨和抗老化性能。而在制备过程中需要严格控制步骤S2中混合物A和混合物B混合时的加热温度为80-100℃，若温度过高则会导致部分改性增粘剂失活或活性下降，不利于聚酯纤维和聚氯乙烯纤维与反光颜料的扩散融合，影响制得编织线缆的预警作用，若温度过低则会导致聚酯纤维染色率急剧下降，不利于聚酯纤维的染色，进而导致制得编织线缆的预警作用下降。而在编织时所采用的反光纤维是通过上述染色工艺及相关染料复合制得的，对外界环可视光变化具有很敏感的反光效应，且具有良好的耐磨和抗老化性能，
本发明的有益效果在于：本发明中将线缆设置为上述依次包覆的阻燃层、绝缘套和反光纤维保护层三层结构，通过在线缆外层编织上述反光纤维保护层，当漆黑的夜晚，使用者戴着此编织线缆耳机线走到室外时，能很好的够反射车灯或其它可视灯光，起到明显安全警示作用，同时还具有抗弯折性能强持久耐用的特点；而在编织时所采用的反光纤维是本发明中通过上述制备工艺及相关原料复合制得的，对外界环境温度变化具有很敏感的反光效应，并具有良好的耐磨和抗老化性能。
附图说明
图1是本发明线缆的截面示意图。
附图标记为：1-导电线缆、2-阻燃层、3-绝缘套和4-反光纤维保护层。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例及附图1～对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
实施例1
一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆1，还包括阻燃层2、绝缘套3和反光纤维保护层4，所述反光纤维保护层4是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过14条向左，10条向右的排列组合编织形成；所述导电线缆1相互绞合并设置于绝缘套3内，所述阻燃层2填充于绝缘套3内，所述反光纤维保护层4编织于所述绝缘套3的外表面。
所述反光纤维包括如下重量份的原料：
每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至50℃搅拌30min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀1h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至60℃搅拌20min，冷却后得到改性增粘剂。
每份所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.4:0.8:0.1:0.6组成的混合物。
每份所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为0.8-:0.6:0.4组成的混合物。
每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为0.4:0.8:0.6组成的混合物。
每份所述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.4:0.1:0.6组成的混合物。
所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌40min，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热至80℃搅拌2h，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至80℃并搅拌60min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌30min，保温1h，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
实施例2
一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆1，还包括阻燃层2、绝缘套3和反光纤维保护层4，所述反光纤维保护层4是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过18条向左，6条向右的排列组合编织形成；所述导电线缆1相互绞合并设置于绝缘套3内，所述阻燃层2填充于绝缘套3内，所述反光纤维保护层4编织于所述绝缘套3的外表面。
所述反光纤维包括如下重量份的原料：
每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至55℃搅拌37min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀1.25h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至65℃搅拌25min，冷却后得到改性增粘剂。
每份所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.5:0.9:0.2:0.7组成的混合物。
每份所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为0.9:0.7:0.5组成的混合物。
每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为0.5:0.9:0.7组成的混合物。
每份所述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.5:0.2:0.7组成的混合物。
所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌45min，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热至90℃搅拌2h，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至85℃并搅拌75min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌37min，保温1.25h，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
实施例3
一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆1，还包括阻燃层2、绝缘套3和反光纤维保护层4，所述反光纤维保护层4是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过16条向左，8条向右的排列组合编织形成；所述导电线缆1相互绞合并设置于绝缘套3内，所述阻燃层2填充于绝缘套3内，所述反光纤维保护层4编织于所述绝缘套3的外表面。
所述反光纤维包括如下重量份的原料：
每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至60℃搅拌45min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀1.5h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至70℃搅拌30min，冷却后得到改性增粘剂。
每份所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.6:1.0:0.3:0.8组成的混合物。
每份所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为1.0:0.8:0.6组成的混合物。
每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为0.6:1.0:0.8组成的混合物。
每份所述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.6:0.3:0.7组成的混合物。
所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌50min，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热至100℃搅拌4h，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至90℃并搅拌90min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌45min，保温1h，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
实施例4
一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆1，还包括阻燃层2、绝缘套3和反光纤维保护层4，所述反光纤维保护层4是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过12条向左，12条向右的排列组合编织形成；所述导电线缆1相互绞合并设置于绝缘套3内，所述阻燃层2填充于绝缘套3内，所述反光纤维保护层4编织于所述绝缘套3的外表面。
所述反光纤维包括如下重量份的原料：
每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至65℃搅拌52min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀1.75h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至75℃搅拌35min，冷却后得到改性增粘剂。
每份所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.7:1.1:0.4:0.9组成的混合物。
每份所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为1.1:0.9:0.7组成的混合物。
每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为0.7:1.1:0.9组成的混合物。
每份所述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.7:0.4:0.9组成的混合物。
所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌55min，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热至110℃搅拌5h，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至95℃并搅拌105min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌52min，保温1.75h，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
实施例5
一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆1，还包括阻燃层2、绝缘套3和反光纤维保护层4，所述反光纤维保护层4是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过8条向左，16条向右的排列组合编织形成；所述导电线缆1相互绞合并设置于绝缘套3内，所述阻燃层2填充于绝缘套3内，所述反光纤维保护层4编织于所述绝缘套3的外表面。
所述反光纤维包括如下重量份的原料：
每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至70℃搅拌60min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀2h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至80℃搅拌40min，冷却后得到改性增粘剂。
每份所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.8:1.2:0.5:1.0组成的混合物。
每份所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为1.2:1.0:0.8组成的混合物。
每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为.8:1.2:1.0组成的混合物。
每份所述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.8:0.5:1.0组成的混合物。
所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌60min，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热至120℃搅拌6h，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至100℃并搅拌120min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌60min，保温2h，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
对比例1
一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆1，还包括阻燃层2、绝缘套3和反光纤维保护层4，所述反光纤维保护层4是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过14条向左，10条向右的排列组合编织形成；所述导电线缆1相互绞合并设置于绝缘套3内，所述阻燃层2填充于绝缘套3内，所述反光纤维保护层4编织于所述绝缘套3的外表面。
所述反光纤维包括如下重量份的原料：
每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至50℃搅拌30min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀1h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至60℃搅拌20min，冷却后得到改性增粘剂。
每份所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.4:0.8:0.1:0.6组成的混合物。
每份所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为0.8-:0.6:0.4组成的混合物。
每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为0.4:0.8:0.6组成的混合物。
每份所述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.4:0.1:0.6组成的混合物。
所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌40min，得到混合物A，备用；
S2、将聚丙烯腈碳纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热至80℃搅拌2h，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至80℃并搅拌60min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌30min，保温1h，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
对比例2
一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆1，还包括阻燃层2、绝缘套3和反光纤维保护层4，所述反光纤维保护层4是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过16条向左，8条向右的排列组合编织形成；所述导电线缆1相互绞合并设置于绝缘套3内，所述阻燃层2填充于绝缘套3内，所述反光纤维保护层4编织于所述绝缘套3的外表面。
所述反光纤维包括如下重量份的原料：
每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至60℃搅拌45min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀1.5h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至70℃搅拌30min，冷却后得到改性增粘剂。
每份所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.6:1.0:0.3:0.8组成的混合物。
每份所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为1.0:0.8:0.6组成的混合物。
每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为0.6:1.0:0.8组成的混合物。
每份所述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.6:0.3:0.7组成的混合物。
所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌50min，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至90℃并搅拌90min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌45min，保温1h，得到混合物B，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物B转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
对比例3
一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆1、阻燃层2、绝缘套3和反光纤维保护层4，所述反光纤维保护层4是由24条反光纤维采用走马锭的方式经过8条向左，16条向右的排列组合编织形成；所述导电线缆1相互绞合并设置于绝缘套3内，所述阻燃层2填充于绝缘套3内，所述反光纤维保护层4编织于所述绝缘套3的外表面。
所述反光纤维包括如下重量份的原料：
每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至70℃搅拌60min，得到混合乳液A，备用；
2)将二氧化硅加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀2h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至80℃搅拌40min，冷却后得到改性增粘剂。
每份所述反光颜料是由5#反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉按照重量比为0.8:1.2:0.5:1.0组成的混合物。
每份所述抗氧化剂是由抗氧化剂1010、抗氧化剂168和抗氧化剂CA-1071按照重量比为1.2:1.0:0.8组成的混合物。
每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为.8:1.2:1.0组成的混合物。
每份所述固化剂是由氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂按照重量比为0.8:0.5:1.0组成的混合物。
所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌60min，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热至120℃搅拌6h，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热至100℃并搅拌120min，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入并搅拌60min，保温2h，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
一、分别对具体实施例1-5和对比例1-3中制得的反光纤维进行单反光纤维断裂伸长率、单反光纤维断裂强度、反光灵敏度(弱光、正常光和强光条件下测试)和抗老化性检测，结果如表1所示。
表1
由上述结果可知，本发明实施例1-5中制得的反光纤维具有优异的断裂伸长率、断裂强度和抗老化性能，同时在弱光、正常光和强光条件下反光灵敏度强，适用于大规模生产。
二、分别对具体实施例1-5和对比例1-3中制得的反光编织线缆进行断裂伸长率(GB/T1040.1-2006)、拉伸强度(GB/T 1040.1-2006)、氧指数(GB/T2406-1993)和阻燃等级(GB12666.5)检测，结果如表2所示。
表2
| 项目 | 断裂伸长率(％) | 拉伸强度(MPa) | 氧指数 | 阻燃等级(标UL-94) |
| 实施例1 | 174 | 31 | 33 | 1.0mmV-1 |
| 实施例2 | 176 | 32 | 35 | 1.0mmV-0 |
| 实施例3 | 178 | 33 | 36 | 1.0mmV-0 |
| 实施例4 | 175 | 32 | 34 | 1.0mmV-1 |
| 实施例5 | 177 | 33 | 33 | 1.0mmV-1 |
| 对比例1 | 164 | 25 | 26 | 1.0mmHB |
| 对比例2 | 170 | 28 | 23 | 1.0mmV-2 |
| 对比例3 | 160 | 26 | 25 | 1.0mmV-1 |
由表2测试结果可知，本发明实施例1-5中制得的线缆具有优异的断裂伸长率、拉伸强度、氧指数、阻燃等级和抗老化性能，同时在弱光、正常光和强光条件下反光灵敏度强，适用于大规模生产。
与实施例1相比，对比例1中在制备线缆所用反光纤维时用聚丙烯腈碳纤维替代了聚酯纤维，对采用上述反光纤维制得的线缆进行各项物性测试，分析发现此线缆断裂伸长率、拉伸强度、氧指数、阻燃等级和抗老化性能显著下降；说明本发明在制备线缆所用反光纤维时添加聚酯纤维能有效提制得升线缆的各项性能，使线缆在弱光、正常光和强光条件下反光灵敏度强，适用于大规模生产。
与实施例3相比，对比例2中在制备线缆所用反光纤维时没有添加1-丁基-3-甲基咪唑氯化铝溶液，对采用上述反光纤维制得的线缆进行各项物性测试，分析发现此线缆断裂伸长率、拉伸强度、氧指数、阻燃等级和抗老化性能相对下降；说明本发明在制备线缆所用反光纤维时添加1-丁基-3-甲基咪唑氯化铝溶液能有效提制得升线缆的各项性能，使线缆在弱光、正常光和强光条件下反光灵敏度强，适用于大规模生产。
与实施例5相比，对比例3中在制备反光纤维所用改性增粘剂时用二氧化硅替代了氧化铝，对采用上述反光纤维制得的线缆进行各项物性测试，分析发现此线缆断裂伸长率、拉伸强度、氧指数、阻燃等级和抗老化性能相对下降；说明本发明在制备线缆所用反光纤维所用改性增粘剂时添加氧化铝能有效提制得升线缆的各项性能，使线缆在弱光、正常光和强光条件下反光灵敏度强，适用于大规模生产。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本发明构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种反光编织线缆，包括若干带有绝缘层的导电线缆，其特征在于：还包括阻燃层、绝缘套和反光纤维保护层，所述导电线缆相互绞合并设置于绝缘套内，所述阻燃层填充于绝缘套内，所述反光纤维保护层编织于所述绝缘套的外表面；所述反光纤维保护层由反光纤维制成，所述反光纤维包括如下重量份的原料：
2.根据权利要求1所述的一种反光编织线缆，其特征在于：每份所述改性增粘剂包括如下重量份的原料：
3.根据权利要求2所述的一种反光编织线缆，其特征在于：所述改性增粘剂由如下步骤制得：
1)按照重量份，将天然橡胶、聚乙二醇和聚丁烯混合，加热至50-70℃搅拌30-60min，得到混合乳液A，备用；
2)将氧化铝加入步骤1)中得到的混合乳液A中，常温搅拌均匀1-2h，再将乳化剂OP-10加入，并升温至60-80℃搅拌20-40min，冷却后得到改性增粘剂。
4.根据权利要求1所述的一种反光编织线缆，其特征在于：每份所述反光颜料为反光树脂、反光砂、铝银粉和夜光粉中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的一种反光编织线缆，其特征在于：每份所述抗氧剂为抗氧化剂1010、抗氧化剂168、抗氧化剂B225、抗氧剂BHT和抗氧化剂CA-1071中的至少两种。
6.根据权利要求1所述的一种反光编织线缆，其特征在于：每份所述相容剂是由马来酸酐、丙烯酸和环氧酸酐按照重量比为0.4-0.8:0.8-1.2:0.6-1.0组成的混合物。
7.根据权利要求1所述的一种反光编织线缆，其特征在于：每份所述固化剂为氧化苯甲酰、过氧化叔丁甲酯和氨基树脂固化剂中的至少一种。
8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种反光编织线缆，其特征在于：所述反光纤维通过如下步骤制得：
S1、按照重量份，将反光颜料、丁苯橡胶和相容剂混合搅拌至均匀，再将抗氧化剂加入并搅拌，得到混合物A，备用；
S2、将聚酯纤维和聚氯乙烯纤维加入1-丁基-3-甲基咪唑氯化物溶液中加热、搅拌，得到混合物B，再将混合物B加入步骤S1中得到的混合物A中，加热、搅拌，再将2,2-硫代双(4-叔辛基苯酚)正丁胺镍盐和改性增粘剂加入搅拌，并保温，得到混合物C，备用；
S3、将步骤S2中得到的混合物C转移至凝固装置中并加入固化剂搅拌均匀，冷却凝固成形，最后经熔喷无纺布生产装置处理后得到反光纤维。
9.根据权利要求8所述的一种反光编织线缆，其特征在于：步骤S1中加入抗氧化剂后的搅拌时间为40-60min；步骤S2中聚酯纤维和聚氯乙烯纤维混合搅拌时的温度为80-120℃，搅拌时间为2-6h,将混合物B加入混合物A后的加热温度为80-100℃，搅拌60-120min，所述改性增粘剂加入后的搅拌时间为30-60min，保温时间为1-2h。
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