CN110743685A - 一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法 - Google Patents

一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110743685A
CN110743685A CN201910979893.1A CN201910979893A CN110743685A CN 110743685 A CN110743685 A CN 110743685A CN 201910979893 A CN201910979893 A CN 201910979893A CN 110743685 A CN110743685 A CN 110743685A
Authority
CN
China
Prior art keywords
powder
whiteness
fine
magnetic
granite
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201910979893.1A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110743685B (zh
Inventor
彭团儿
刘磊
刘广学
张艳娇
郭珍旭
赵恒勤
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Zhengzhou Institute of Multipurpose Utilization of Mineral Resources CAGS
Original Assignee
Zhengzhou Institute of Multipurpose Utilization of Mineral Resources CAGS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Zhengzhou Institute of Multipurpose Utilization of Mineral Resources CAGS filed Critical Zhengzhou Institute of Multipurpose Utilization of Mineral Resources CAGS
Priority to CN201910979893.1A priority Critical patent/CN110743685B/zh
Publication of CN110743685A publication Critical patent/CN110743685A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110743685B publication Critical patent/CN110743685B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C21/00—Disintegrating plant with or without drying of the material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B03—SEPARATION OF SOLID MATERIALS USING LIQUIDS OR USING PNEUMATIC TABLES OR JIGS; MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C—MAGNETIC OR ELECTROSTATIC SEPARATION OF SOLID MATERIALS FROM SOLID MATERIALS OR FLUIDS; SEPARATION BY HIGH-VOLTAGE ELECTRIC FIELDS
    • B03C1/00—Magnetic separation
    • B03C1/02—Magnetic separation acting directly on the substance being separated
    • B03C1/30—Combinations with other devices, not otherwise provided for

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Food Science & Technology (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Separation Of Solids By Using Liquids Or Pneumatic Power (AREA)
  • Processing Of Solid Wastes (AREA)

Abstract

本发明提出了一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，该方法包括以下步骤：(1)花岗岩锯泥或石粉作为原矿，原矿首先进行隔渣分级，实现物料打散和去除过大颗粒，然后进入两段磁选去除机械铁杂、云母及弱磁性物，获得非磁性物；(2)将步骤(1)中的非磁性物根据粒度需求进行精细分级，获得细粒产品和粗粒产品；(3)粗细分别高场强磁选；(4)微粉粉体制备。本发明采用无污染环保物理技术及低温超导磁选技术，解决了微细颗粒磁选除铁及非金属矿制粉超细粉末节能降耗的技术难题，实现花岗岩锯泥石粉除杂增白后规模化消纳、高值化利用。与传统除杂增白工艺相比，产品白度提高了15‑20度，成品率提高了23‑25％，较传统从矿石开始制备粉体工艺不需要破碎磨矿。

Description

一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法
技术领域
本发明涉及固体废弃物综合利用技术领域，特别是指一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法。
背景技术
我国花岗岩石材产业主要分布在福建南安、广东云浮，山东五莲、莱州、河南泌阳、湖北麻城、随州，广西岑溪、新疆鄯善、哈密等地，行业整体呈园区化特征集聚发展。锯泥是花岗岩石材开采、荒料切割、板材抛光过程中产生的石粉与水的混合物，占石材开采荒料总量的5-7％，除尘器石粉是利用花岗岩废石制备骨料、机制砂过程中通过负压除尘回收的微细粒粉体颗粒，产出量占总处理能力的8-13％。该类微细粒固废产出点多、面广、量大，年增量锯泥固体废弃物约超5000万吨。
花岗岩细粒石粉包括花岗岩石材切割锯泥和花岗岩废石规模化制备机制砂过程中除尘器回收的石粉，花岗岩锯泥及石粉主要矿物为斜长石占40-65％，钾长石占15-20％，石英占10-35％，副矿物黑云母占5-15％，辉石占3-5％。化学组成呈现“高硅、富碱、高铝”特征，SiO2含量在58-79％，K2O+Na2O在8-13％，Al2O3含量为11-17％。花岗岩锯泥和石粉粒度超细，-31μm粒级占65％-90％，D50<25μm。目前处置方式主要以集中清运填埋为主，部分地区利用锯泥制备建筑材料或通过强磁选除杂后用于陶瓷工业。但现有高梯度立环磁选机、浆料式电磁磁选机处理物料颗粒下限为20μm，对-20μm以下锯泥无效，且单机设备功率大，能耗高。因此，获得高附加值超细高白粉体的关键技术难点在于D50<10μm微细颗粒磁选除铁及超细粉磨节能降耗技术。
发明内容
本发明提出一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，采用无污染环保物理技术及低温超导磁选技术实现花岗岩锯泥石粉除杂增白，实现固体废弃物规模化消纳、高值化利用，较传统从矿石开始制备粉体节能40-50％。
本发明的技术方案是这样实现的：一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，包括以下步骤：
(1)花岗岩细粒石粉包括花岗岩锯泥或石粉，花岗岩细粒石粉作为原矿，原矿首先进行隔渣分级，实现物料打散和去除过大颗粒，然后进入两段磁选去除机械铁杂、云母及弱磁性物，获得非磁性物；
(2)将步骤(1)中的非磁性物根据粒度需求进行精细分级，获得细粒产品和粗粒产品；
(3)粗粒产品采用电磁强磁选除铁，获得粗级别非磁性物，细粒产品采用超导强磁选进行微细颗粒除铁，获得超导非磁性物；
(4)粗级别非磁性物进行超细粉碎获得微粉粉体，然后和超导非磁性物合并作为最终产品—长石石英微粉。
进一步地，步骤(3)中，粗粒产品采用磁场强度为1.3-1.8T高梯度立环电磁磁选机或浆料式电磁磁选机除铁；细粒产品采用磁场强度为4.0-6.0T低温超导磁选机进行微细颗粒除铁。
进一步地，步骤(2)中的精细分级为采用旋流器、水力分级机或高速盘式分级机的水力分级，实现D50＝10-25μm非磁性物的精细分级，获得D50＝4.5-10.0μm的细粒产品和D50＝25-55μm的粗粒产品。
进一步地，细粒产品为水力分级的溢流产品，将溢流产品采用离心力场高速盘式浓缩机进行浓缩，矿浆浓度由7-15％浓缩至22-28％，浓缩溢流水返回调浆作业循环利用。
进一步地，步骤(1)中获得的非磁性物D50<15μm时，将非磁性物直接进入低温超导磁选机，经超导除铁后脱水烘干获得长石石英微粉，或在脱水烘干后经超细磨、选粉机分级获得粒度更细的微粉产品。
进一步地，步骤(1)中的两段磁选：一段磁选采用滚筒式中场强磁选机，磁场强度为0.6-1.0T，二段磁选采用高梯度立环电磁磁选机，磁场强度为1.2-1.5T。
进一步地，步骤(4)中，粗级别非磁性物烘干后采用硅衬陶瓷球磨或雷蒙磨进行超细粉碎，并经风力分级后获得微粉粉体。
进一步地，步骤(1)中的隔渣分级通过筛分或螺旋分级机实现原矿板结物料打散，去除石材固废加工、储运过程中引入的大颗粒废石、异物等杂质。
进一步地，步骤(1)中的筛上物或螺旋分级机返砂作为粗砂用于建筑机制砂掺料，筛下矿浆或螺旋分级机溢流调整矿浆浓度为25-35％，进入两段磁选。
本发明的有益效果：
本发明的方法采用无污染环保物理技术及低温超导磁选技术实现花岗岩锯泥石粉除杂增白，替代原生资源制备非金属矿功能性粉体，解决了微细粒颗粒磁选除铁及非金属矿制粉超细粉磨节能降耗的技术难题，实现花岗岩锯泥石粉除杂增白，规模化消纳、高值化利用；充分利用锯泥或石粉原料粒度超细特性，与传统除杂增白工艺相比，产品白度提高了15-20度，成品率提高了23-25％，较传统从矿石开始制备粉体工艺不需要破碎磨矿，较传统从矿石开始制备粉体吨产品节能40-50％。产品长石石英微粉粒度细，D50<10μm，白度高，1200℃烧成白度>70度，建材白度>85度，可广泛用于卫浴陶瓷釉料、绝缘陶瓷、耐磨涂料、橡胶塑料填料等领用。
本发明的方法针对锯泥及石粉中暗色矿物微细粒富集分布规律及微细粒杂质矿物难选特征，提出分级分选—超导磁选工艺，可用于花岗岩石材加工锯泥微粉及规模化制备机制砂过程中除尘器回收的石粉除杂提纯，制备超细高白非金属矿粉体。
低温超导磁选工作特点是利用低温(4.2K)下超导线圈电阻为零的原理，采用钢网或钢毛介质，实现低能耗高场强特性，最高背景磁场强度可达6.0T，若是采用卧式结构，可大幅降低立式结构水媒湍流对微细颗粒分离路径的干扰。
本发明采用精细分级和粗细分别高场强磁选组合工艺，解决了D50<10μm微细粒颗粒磁选除铁及超细粉磨节能降耗的技术难题，既实现规模化工业生产大处理量需求，同时发挥超导磁选技术微细粒除铁的优势，避免了超导技术单机设备处理量小的不足。
本发明的精细分级采用旋流器、水力分级机或高速盘式分级机，浓缩作业采用高速盘式浓缩机，高速盘式分级机、高速盘式浓缩机，内部结构由30-50组圆形盘片分割成多个作业空间，沉降面积大、分离路径短，分级效率高，单机设备占地小，处理量大。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一的工艺流程；
图2为本发明实施例二的工艺流程。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1所示，一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，包括花岗岩锯泥或石粉作为原矿，进行隔渣分级、两段磁选、精细分级、粗细分别高场强磁选、非磁性物烘干和微粉粉体制备等工序，具体包括以下步骤：
(1)花岗岩锯泥或石粉作为原矿，原矿首选进行隔渣分级，隔渣分级通过筛分或螺旋分级机实现原矿板结物料打散，去除石材固废加工、储运过程中引入的大颗粒废石、异物等杂质，保障后续工艺稳定运行，筛上物或螺旋分级机返砂作为粗砂用于建筑机制砂掺料，筛下矿浆或螺旋分级机溢流调整矿浆浓度为25-35％，进入两段磁选作业；
两段磁选作业主要去除机械铁杂、云母及弱磁性物，获得非磁性物；一段磁选采用滚筒式中场强磁选机，磁场强度为0.6-1.0T，二段磁选采用高梯度立环电磁磁选机，磁场强度为1.2-1.5T；
(2)将步骤(1)中的非磁性物根据粒度需求进行精细分级，获得细粒产品和粗粒产品
精细分级为采用旋流器、水力分级机或高速盘式分级机的水力分级，实现D50＝10-25μm(500目—1250目)非磁性物的精细分级，可以根据最终产品粒度需求任意调节分级粒度，获得D50＝4.5-10.0μm的细粒产品和D50＝25-55μm的粗粒产品。
细粒产品为水力分级的溢流产品，将溢流产品采用离心力场高速盘式浓缩机进行浓缩，矿浆浓度由7-15％浓缩至22-28％，浓缩溢流水返回调浆作业循环利用。
(3)粗细分别高场强磁选：粗粒产品采用磁场强度为1.3-1.8T高梯度立环电磁磁选机或浆料式电磁磁选机除铁，获得粗级别非磁性物，细粒产品采用磁场强度为4.0-6.0T低温超导磁选机进行微细颗粒除铁，获得超导非磁性物；
(4)粗级别非磁性物烘干后采用硅衬陶瓷球磨或雷蒙磨进行超细粉碎，并经风力分级后获得微粉粉体，然后和超导非磁性物烘干产品合并，作为最终产品—长石石英微粉。
步骤(1)中获得的非磁性物D50<15μm时，将非磁性物直接进入低温超导磁选机，经超导除铁后脱水烘干获得长石石英微粉，或在脱水烘干后经超细磨、选粉机分级获得粒度更细的微粉产品。
实施例1
以河南省某地花岗岩石材矿山历史存量固废锯泥为试验对象，试验产品由佛山陶瓷研究院检测有限公司检测，锯泥原矿样品分析以质量百分比计算，样品中K20：3.18-4.06％，Na20：5.26-6.06％，Fe203：2.15-2.83％，Al2O3：16.26-18.38％，SiO2：65.77-72.60％，TiO2：0.12-0.44％，CaO：2.07-2.77％，MgO：0.09-0.65％，产品粒度，D50＝24.86μm，原矿白度为6.5-8.6％，选矿工艺流程图如图1所示。
隔渣分级：样品经分级+40目产品为大颗粒杂质及粗砂，螺旋分级机溢流矿浆浓度调整到25-30％；
两段磁选除杂：一段磁选采用场强0.6T半逆流滚筒式永磁磁选机，二段磁选采用场强为1.2T高梯度立环电磁磁选机，介质盒采用网介。
水力分级：采用Φ50旋流器，沉砂嘴直径6mm，给矿压力0.12MPa，获得粗粒产品产率48.17％，D50＝34.18μm，细粒产品(溢流产品)产率51.83％，D50＝6.44μm。
粗粒产品采用高梯度电磁磁选机除杂，磁场强度1.3T，钢网介质，获得粗级别非磁性物；细粒产品超导磁选磁场强度4.0T，钢毛介质，获得超导非磁性物。试验结果如下：
表1河南某地芝麻白锯泥分级磁选试验结果
Figure BDA0002234843760000051
Figure BDA0002234843760000061
试验结果表明，该工艺流程可将原矿的白度由6.5提高至65.7-73.9，成品率为64.98％，其中D50＝6.44μm的超导非磁性物白度达73.9。粗级别非磁性物经超细粉磨后与超导非磁性物合并获得D50＝7.82μm，1200℃烧成白度70，建材白度85的超细高白粉体。
实施例2
以河南省某石材工业园区芝麻白花岗岩石粉为试验对象，试验产品由佛山陶瓷研究院检测有限公司检测，锯泥原矿样品分析以质量百分比计算，样品中K20：3.36％，Na20：5.56％，Fe203：2.17％，Al2O3：17.16％，SiO2：67.10％，TiO2：0.37％，CaO：2.77％，MgO：0.58％，产品粒度D50＝12.34μm，原矿白度为10.7，工艺流程图如图2所示。
隔渣分级：样品经筛分分级+40目产品为大颗粒杂质及粗砂，入选矿浆浓度调整到25-30％；因原矿粒度较细，粗粒部分含量低，粗粒部分不再进行分选，直对细粒部分矿石进行二段磁选：一段磁选采用场强0.8T半逆流磁选机，二段磁选采用场强为1.3T高梯度立环磁选机，介质盒采用1.5mm网介，获得非磁性物。
非磁性物直接进行三段磁选，采用卧式超导磁选磁场强度4.0T，钢毛介质，获得超导非磁性物。试验结果如下：
表2芝麻白花岗岩锯泥分级磁选试验结果
产品名称 产率(％) Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>品位(％) Fe<sub>2</sub>O<sub>3</sub>分布率(％) 白度
超导非磁性物 64.75 0.13 4.47 72.9
尾矿 35.25 5.89 95.53
锯泥原矿 100.00 2.17 100.00 10.7
采用传统电磁磁选技术，两段高梯度强磁选，精矿白度仅能提高至41.3，经三段高梯度强磁选，精矿白度也只有51.6，不能达到合格品要求。采用本实施例的方法最终可将石粉白度从10.7提高至72.9，建材白度83.7，D50＝12.34μm，产品烘干后可直接可作为超细高白的功能性陶瓷原料、涂料及橡塑填料使用，也可在产品烘干后进一步经超细磨、选粉机分级获得粒度更细的微粉产品。该工艺流程简单高效，无磨矿作业，选矿成本低，具有较好的推广应用前景。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：包括以下步骤：
(1)花岗岩细粒石粉作为原矿，原矿首先进行隔渣分级，实现物料打散和去除大颗粒杂质，然后进入两段磁选去除机械铁杂、云母及弱磁性物，获得非磁性物；
(2)将步骤(1)中的非磁性物根据粒度需求进行精细分级，获得细粒产品和粗粒产品；
(3)粗粒产品采用电磁强磁选除铁，获得粗级别非磁性物，细粒产品采用超导强磁选进行微细颗粒除铁，获得超导非磁性物；
(4)粗级别非磁性物进行超细粉碎获得微粉粉体，然后和超导非磁性物合并作为最终产品—长石石英微粉。
2.根据权利要求1所述的一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：步骤(3)中，粗粒产品采用磁场强度为1.3-1.8T高梯度立环电磁磁选机或浆料式电磁磁选机除铁；细粒产品采用磁场强度为4.0-6.0T低温超导磁选机进行微细颗粒除铁。
3.根据权利要求1所述的一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：步骤(2)中的精细分级为采用旋流器、水力分级机或高速盘式分级机的水力分级，实现D50＝10-25μm非磁性物的精细分级，获得D50＝4.5-10.0μm的细粒产品和D50＝25-55μm的粗粒产品。
4.根据权利要求3所述的一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：细粒产品为水力分级的溢流产品，将溢流产品采用离心力场高速盘式浓缩机进行浓缩，矿浆浓度由7-15％浓缩至22-28％，浓缩溢流水返回调浆作业循环利用。
5.根据权利要求1所述的一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：步骤(1)中获得的非磁性物D50<15μm时，将非磁性物直接进入低温超导磁选机，经超导除铁后脱水烘干获得长石石英微粉，或在脱水烘干后经超细磨、选粉机分级获得粒度更细的微粉产品。
6.根据权利要求1所述的一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：步骤(1)中的两段磁选：一段磁选采用滚筒式中场强磁选机，磁场强度为0.6-1.0T，二段磁选采用高梯度立环电磁磁选机，磁场强度为1.2-1.5T。
7.根据权利要求1所述的一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：步骤(4)中，粗级别非磁性物烘干后采用硅衬陶瓷球磨或雷蒙磨进行超细粉碎，并经风力分级后获得微粉粉体。
8.根据权利要求1所述的一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：步骤(1)中的隔渣分级通过筛分或螺旋分级机实现原矿板结物料打散，去除石材固废加工、储运过程中引入的大颗粒废石、异物等杂质。
9.根据权利要求8所述的一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法，其特征在于：步骤(1)中的筛上物或螺旋分级机返砂作为粗砂用于建筑机制砂掺料，筛下矿浆或螺旋分级机溢流调整矿浆浓度为25-35％，进入两段磁选。
CN201910979893.1A 2019-10-15 2019-10-15 一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法 Active CN110743685B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910979893.1A CN110743685B (zh) 2019-10-15 2019-10-15 一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201910979893.1A CN110743685B (zh) 2019-10-15 2019-10-15 一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110743685A true CN110743685A (zh) 2020-02-04
CN110743685B CN110743685B (zh) 2021-01-22

Family

ID=69278353

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201910979893.1A Active CN110743685B (zh) 2019-10-15 2019-10-15 一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110743685B (zh)

Cited By (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112547286A (zh) * 2020-11-19 2021-03-26 四川轻化工大学 一种集成式矿物分选系统及其分选方法
CN112844814A (zh) * 2021-03-09 2021-05-28 山东华特磁电科技股份有限公司 一种含铁、长石、石英等花岗岩型石板材锯泥尾料的综合利用方法
CN113402231A (zh) * 2021-07-15 2021-09-17 武汉盛大长青建材有限公司 一种利用石材锯泥生产预拌混凝土的方法
CN114082521A (zh) * 2021-11-24 2022-02-25 贺州久源矿业有限公司 一种从花岗岩风化壳型钾长石综合回收云母的工艺
CN114405659A (zh) * 2022-01-22 2022-04-29 鹤山市鸿盛石场有限公司 一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20070029417A1 (en) * 2005-08-03 2007-02-08 Vulcan Materials Company Methods and apparatus for crushing and handling rock
CN1911525A (zh) * 2006-08-23 2007-02-14 江西华玉矿业有限公司 伟晶花岗岩废石提取长石精矿的方法
CN203124070U (zh) * 2013-03-20 2013-08-14 南京大学连云港高新技术研究院 生产超高纯石英砂的组合机械设备
CN104084291A (zh) * 2014-06-13 2014-10-08 赣州金环磁选设备有限公司 一种高效制备陶瓷用长石釉料的方法
CN104549690A (zh) * 2014-12-10 2015-04-29 苏州路路顺机电设备有限公司 一种矿石粉碎工艺
CN105251594A (zh) * 2014-12-29 2016-01-20 江西金辉环保科技有限公司 一种钽铌矿废石中含锂的钾钠长石粉的制备方法
CN109107754A (zh) * 2018-11-01 2019-01-01 中钢集团马鞍山矿山研究院有限公司 锂辉石的磁－浮选联合选矿工艺

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US20070029417A1 (en) * 2005-08-03 2007-02-08 Vulcan Materials Company Methods and apparatus for crushing and handling rock
CN1911525A (zh) * 2006-08-23 2007-02-14 江西华玉矿业有限公司 伟晶花岗岩废石提取长石精矿的方法
CN203124070U (zh) * 2013-03-20 2013-08-14 南京大学连云港高新技术研究院 生产超高纯石英砂的组合机械设备
CN104084291A (zh) * 2014-06-13 2014-10-08 赣州金环磁选设备有限公司 一种高效制备陶瓷用长石釉料的方法
CN104549690A (zh) * 2014-12-10 2015-04-29 苏州路路顺机电设备有限公司 一种矿石粉碎工艺
CN105251594A (zh) * 2014-12-29 2016-01-20 江西金辉环保科技有限公司 一种钽铌矿废石中含锂的钾钠长石粉的制备方法
CN109107754A (zh) * 2018-11-01 2019-01-01 中钢集团马鞍山矿山研究院有限公司 锂辉石的磁－浮选联合选矿工艺

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN112547286A (zh) * 2020-11-19 2021-03-26 四川轻化工大学 一种集成式矿物分选系统及其分选方法
CN112844814A (zh) * 2021-03-09 2021-05-28 山东华特磁电科技股份有限公司 一种含铁、长石、石英等花岗岩型石板材锯泥尾料的综合利用方法
CN113402231A (zh) * 2021-07-15 2021-09-17 武汉盛大长青建材有限公司 一种利用石材锯泥生产预拌混凝土的方法
CN114082521A (zh) * 2021-11-24 2022-02-25 贺州久源矿业有限公司 一种从花岗岩风化壳型钾长石综合回收云母的工艺
CN114405659A (zh) * 2022-01-22 2022-04-29 鹤山市鸿盛石场有限公司 一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法
CN114405659B (zh) * 2022-01-22 2024-03-12 鹤山市鸿盛石场有限公司 一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN110743685B (zh) 2021-01-22

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN110743685B (zh) 一种花岗岩细粒石粉全粒级除杂制备超细高白微粉的方法
CN100569381C (zh) 钾长石的除铁选矿工艺
CN110743684B (zh) 一种花岗岩石材废石制备陶瓷原料的方法
CN100478077C (zh) 一种改善铝土矿磨矿产物粒度分布的磨矿方法
CN110328047B (zh) 一种花岗岩石材锯泥石粉制备陶瓷原料的方法
CN113231193B (zh) 一种高岭土尾矿制备高纯石英砂的方法
CN107051713B (zh) 石英砂的提纯方法
WO2014117300A1 (zh) 一种钛铁矿选铁尾矿的预处理方法
CN103990540B (zh) 一种长石矿物的差别化选矿提质方法
CN111686927B (zh) 一种钨矿废石和钨尾矿资源化利用方法
CN103230832B (zh) 从氧化铁矿石强磁选尾矿中回收细粒级铁的选矿方法
CN106964480B (zh) 一种适于微细粒磁铁矿石选别的细磨-分级组合新工艺
CN115178363B (zh) 一种含泥石英岩制备超高纯石英粉及综合利用工艺
CN105381866A (zh) 从高炉布袋除尘灰中提取铁、碳的选矿方法
CN109665529A (zh) 一种不产生石英尾砂的高纯度石英砂的生产方法
CN108993760A (zh) 一种风化低品位难选锰矿分选工艺
CN105665133A (zh) 一种石材尾料资源的综合回收利用方法
CN114405659A (zh) 一种基于花岗岩机制砂尾泥生产陶瓷材料的工艺方法
CN105149219A (zh) 一种用于非洲砂质硅藻土矿的干法选矿方法
CN208018787U (zh) 一种高效磁力分级机
CN115025876B (zh) 一种石墨矿的选矿工艺
CN112474027A (zh) 一种合铁矿的阶磨阶选制砂棒磨方法
CN115870090A (zh) 一种粗粒硫化矿梯级抛废分选提质系统及工艺
CN108435415A (zh) 一种高效磁力分级机
CN1151894C (zh) 钾长石矿物原料的提取方法

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant