CN110743334A - 一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，含有二氧化硫的烟气进行除尘后，烟气依次经过脱硫塔下部的亚铵浓缩循环，上部的脱硫吸收循环，然后经过除雾装置后排出；亚铵浓缩循环和脱硫吸收循环中的液体分别吸收烟气中的二氧化硫并进行浓缩，浓缩的浆液达到一定密度取样检验合格后进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。本发明可以高效吸收流化床锅炉烟气中的二氧化硫，生产高浓度的亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液还原剂，附加值高；省去了制硫铵工艺中的氧化、结晶、干燥等步骤，设备少，投入低，工艺简单，能够实现脱硫废水零排放，并且保证最终烟气中二氧化硫含量能够达到超低排放水平，符合环保要求。

Description

一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法
技术领域
本发明属于烟气处理领域，具体地说，涉及一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法。
背景技术
循环流化床锅炉因具有燃料适应性广、负荷调节能力强、环保性能突出等优势，在国内得到迅速发展。而在我国目前环境保护力度、能源利用政策等方面，循环流化床锅炉优势明显，必会得到更大的进步与发展。
氨法脱硫技术由于具有脱硫效率高、投资小、生产能耗低、二次污染小等优点，近年来得到了国家的鼓励和政策支持，在国内得到了迅速的发展。含二氧化硫的烟气的吸收剂为氨，其形式可以是氨水、液氨和碳铵，原料价格低供应有保证。二氧化硫经吸收剂吸收后，再经氧化、结晶等过程可得副产品硫酸铵。国内目前亚硫酸氢铵的生产方法基本是通过吸收硫酸尾气，其原料硫磺、硫铁矿等价格高昂，造成生产成本提高，工艺复杂，且容易造成环境污染。亚硫酸氢铵和亚硫酸混合液即还原剂，可用于染料中间体合成，表面活性剂，农药除草剂，制药工业的还原剂，还可用于感光工业的显影过程保护，应用范围广，副产价值更高。
现有的氨法脱硫工艺大部分副产物为硫酸铵，需额外配套结晶、造粒、氧化、干燥等设备，且在不加大投入的前提下生产的硫酸铵纯度不高，杂质较多，很难外销，一般企业又难以消化自用。而通过吸收硫酸尾气生产还原剂亚硫酸氢铵，原料价格高，原料国内储量小，成本高且易造成环境污染。
有鉴于此特提出本发明。
发明内容
本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法。本发明的方法可以高效吸收流化床锅炉烟气中的二氧化硫，生产高浓度的亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液还原剂，附加值高；省去了氧化、结晶、干燥等步骤，设备少，投入低，工艺简单，能够实现脱硫废水零排放，并且保证最终烟气中二氧化硫含量能够达到超低排放水平，符合环保要求。
为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：
本发明的目的是提供一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，方法包括：含有二氧化硫的烟气进行除尘后，烟气依次经过脱硫塔下部的亚铵浓缩循环，上部的脱硫吸收循环，然后经过除雾装置后排出；亚铵浓缩循环和脱硫吸收循环中的液体分别吸收烟气中的二氧化硫并进行浓缩，浓缩的浆液达到一定密度后进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。
本方案的脱硫塔采用单塔双循环工艺流程，亚铵浓缩循环在下部，脱硫吸收循环在上部。烟气首先经过脱硫塔下部的亚铵浓缩循环，此处设有两层喷淋，具有初步吸收二氧化硫、烟气降温、灰尘捕捉、浆液浓缩的作用。喷淋浆液经底部斜板接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现亚铵浓缩循环。经降温后的烟气继续上升，通过脱硫接液槽进入脱硫吸收循环，此循环共设有三层喷淋，对烟气中二氧化硫吸收起主要作用，并进一步对烟气降温，烟尘捕捉，最后合格的烟气经高效除雾器进入烟囱排出。
脱硫吸收循环阶段的浆液需定时分析组分含量、密度、PH，待达到一定密度时，通过输料泵输送至亚铵浓缩罐，并利用烟气温度进行蒸发浓缩。
进一步的方案，所述的脱硫吸收循环中采用质量分数为15％-20％的氨水作为吸收剂；所述的亚铵浓缩循环阶段采用脱硫吸收循环中的浆液作为吸收剂，
优选的，脱硫吸收循环中吸收剂为质量分数为17％-18％氨水。
亚铵浓缩循环阶段采用脱硫吸收循环中的浆液作为吸收剂，利用泵将浆液输送到亚铵浓缩循环。一是脱硫吸收循环中的浆液仍具有一定的吸收二氧化硫作用，可以减少氨水用量，二是经过亚铵浓缩循环后，可以提高浆液中还原剂的含量，减少浓缩时间，提高产量。
进一步的方案，除尘后的烟气先经过亚铵浓缩循环，亚铵浓缩循环中的至少两层喷淋头喷出水，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经底部斜板接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现亚铵浓缩循环。
进一步的方案，经过亚铵浓缩循环初步吸收以及降温后的烟气，通过脱硫接液槽进入脱硫吸收循环，脱硫吸收循环中的至少三层喷淋头喷出氨水，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经脱硫接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现脱硫吸收循环。
进一步的方案，亚铵浓缩循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1250kg/m3-1300kg/m3后，脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1100kg/m3-1130kg/m3后，浓缩的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。
一般，亚铵浓缩循环阶段中浓缩罐密度达到1250kg/m3即可得到总量400g/l的亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液，即可供本公司化工车间使用，经实际生产验证，当浓缩罐密度达到1300kg/m3及以上时，浆液中还原液总量可达600g/l以上，接近工业用亚硫酸氢铵低浓度标准。
本方案中脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液达到密度较低，达到该密度后进入沉降装置，不仅能够得到可用于生产的亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液还原剂，还能够通过降低脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度有效减轻烟气拖尾现象。
另外，考虑到温度影响，还原剂低温易结晶，本发明采用的脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的较低密度可保证冬季气温低时正常规模化生产。由于还原剂的溶解度随着温度降低会大幅减小，当脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1200kg/m3及以上后，若要达到不结晶，需要对所有管线，塔体进行全面保温，投资巨大，否则肯定会结晶，堵塞管线。经冬季生产试验，脱硫循环阶段密度超过1.2时，管线输送过程就会结晶，而且温度越低越容易结晶。而亚铵浓缩阶段可以保持较高密度是因为，此阶段直接接触一百多度的高温烟气，整个系统温度较高，外界温度影响较小。
进一步的方案，亚铵浓缩循环阶段的浓缩罐中浆液的PH控制在4.5-5.5之间；通过控制氨水的加入量，控制脱硫吸收循环阶段的浓缩罐中浆液的pH为5.8-6.5；
优选的，脱硫吸收循环阶段的浓缩罐中浆液的pH为5.8-6.0。通过调整脱硫循环段PH，在得到一定浓度的亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液还原剂的前提下，还可以控制外排烟气二氧化硫含量在10mg/Nm3以内。
由于流化床锅炉烟气中二氧化硫的浓度相较于一般产生的烟气来说，二氧化硫的含量较低。例如，有些烟气中二氧化硫的含量为20000mg/m3，或者二氧化硫的含量在10％以上，而本发明中流化床锅炉烟气中二氧化硫的浓度一般低于5000mg/m3。由于烟气中二氧化硫的含量不高，亚铵浓缩循环阶段PH可以调整至4.5-5.0，脱硫吸收循环阶段可以调整为5.8-6.0，此PH在二氧化硫5000mg/m3以下时，可以明显降低氨水消耗。通过化验浆液组分含量，脱硫塔还原剂含量一般在90g/l-200g/l,经过亚铵浓缩循环阶段后一般在500-650g/l,通过随时取样化验可以根据要求，调节生产不同浓度的产品。
进一步的方案，经过亚铵浓缩循环后的烟气控制降温到60℃以下，然后进入到脱硫吸收循环。
由于亚硫酸铵60℃时会分解，需在亚铵浓缩循环阶段将烟气温度控制在60℃以下，以便达到更好地获得还原剂的效果。
进一步的方案，浆液进入沉降装置沉降除灰一定时间后，上层清液溢流至陶瓷膜过滤器过滤，得到清澈透明的还原液，经泵输送至存储罐存储。
进一步的方案，浆液进入沉降装置沉降除灰一定时间后，沉降的煤灰经过卧螺离心机进行分离，分离后的清液再输送回亚铵浓缩循环和/或脱硫吸收循环中，再次吸收烟气中的二氧化硫。
亚铵浓缩循环和/或脱硫吸收循环中，达到浓度的浓缩浆液经泵输送至沉降槽内，自然沉降除灰后，上层清液溢流至陶瓷膜过滤器过滤，得到清澈透明的还原液，经泵输送至罐区。整个系统内的煤灰，经卧螺离心机分离，分离的清液回到系统，否则煤灰集聚过多，会影响系统正常运转。卧螺离心机分离是此工艺唯一向系统外排放废水的点，经地坑收集，利用泵打回系统，再利用，实现废水的零排放。
进一步的方案，所述的含有二氧化硫的烟气来自流化床锅炉燃烧后的尾气，流化床锅炉燃烧后的尾气的温度大于120℃。
相对于一般的烟气来说，流化床锅炉的尾气成分复杂，含灰量大，且烟气温度特别高，烟气温度通常在120℃以上。在吸收流化床锅炉尾气处理过程中，既需要将大量煤灰去除，又需要针对尾气成分和温度来控制亚铵浓缩循环和脱硫吸收循环过程中的具体的工艺。
优选的，流化床锅炉燃烧后的尾气中的二氧化硫的含量小于等于4000mg/m3；优选的，小于等于1000mg/m3。
采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果:
1、本发明可以高效的吸收流化床锅炉尾气中的二氧化硫，并生产高浓度的、附加值高的亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液还原剂，只需将氨法脱硫的尾部工艺去掉即可进行生产，省去了氧化、结晶、干燥等步骤，设备少，投入低，工艺简单。
2、本发明的脱硫吸收阶段中浓缩罐中浆液的密度不超过1200kg/m3，既能够达到生产使用的标准，又能够防止低温结晶，降低保温成本。
3、本发明的浓缩后的亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液在沉降后需要进行过滤，以便去除流化床锅炉尾气中的其它杂质，沉降的煤灰还可以离心再回收清液，用于再次吸收烟气中的二氧化硫，提高利用效率。
4、本发明的方法具有非常高的脱硫效率，保证最终烟气中二氧化硫含量能够达到超低排放水平，符合环保要求，脱硫系统废水回收利用，达到废水零排放。
5、本发明的方法中通过降低脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度，调整适当的pH，能够有效减轻烟气拖尾现象，实现烟气中二氧化硫达超低排放。
下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。
附图说明
附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：
图1是本发明烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的流程示意图；
需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。
实施例一
流化床锅炉燃烧后的烟气，二氧化硫的含量为4000mg/m3，温度为120℃。烟气先经过除尘装置进行除尘，然后依次经过脱硫塔下部的亚铵浓缩循环，上部的脱硫吸收循环，然后经过除雾装置后排出；亚铵浓缩循环和脱硫吸收循环中的液体分别吸收烟气中的二氧化硫并进行浓缩，浓缩的浆液达到一定密度后进入沉降装置沉降除灰。浆液进入沉降装置沉降除灰一定时间后，上层清液溢流至陶瓷膜过滤器过滤，得到清澈透明的还原液，经泵输送至存储罐存储。沉降的煤灰经过卧螺离心机进行分离，分离后的清液再输送回亚铵浓缩循环和/或脱硫吸收循环中，再次吸收烟气中的二氧化硫。
除尘后的烟气先经过亚铵浓缩循环，亚铵浓缩循环中的至少两层喷淋头喷出脱硫吸收循环中的浆液，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经底部斜板接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现亚铵浓缩循环。
亚铵浓缩循环阶段的浓缩罐中浆液的PH控制在4.5；亚铵浓缩循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1300kg/m3后，浓缩的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。
经过亚铵浓缩循环初步吸收以及降温后的烟气，降温到60℃，并继续上升，通过脱硫接液槽进入脱硫吸收循环，脱硫吸收循环中的至少三层喷淋头喷出质量分数为20％的氨水混合液浆液，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经脱硫接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现脱硫吸收循环。
通过控制氨水的加入量，控制脱硫吸收循环阶段的浓缩罐中浆液的pH为6.0。脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1100kg/m3后，输送到亚铵浓缩罐，进行再吸收，并浓缩，浓缩后的浆液，经取样化验合格，打进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储，外排烟气二氧化硫含量在8mg/Nm3。
实施例二
流化床锅炉燃烧后的烟气，二氧化硫的含量为1000mg/m3，温度为140℃。烟气先经过除尘装置进行除尘，然后依次经过脱硫塔下部的亚铵浓缩循环，上部的脱硫吸收循环，然后经过除雾装置后排出；亚铵浓缩循环和脱硫吸收循环中的液体分别吸收烟气中的二氧化硫并进行浓缩，浓缩的浆液达到一定密度后进入沉降装置沉降除灰。浆液进入沉降装置沉降除灰一定时间后，上层清液溢流至陶瓷膜过滤器过滤，得到清澈透明的还原液，经泵输送至存储罐存储。沉降的煤灰经过卧螺离心机进行分离，分离后的清液再输送回亚铵浓缩循环和或脱硫吸收循环中，再次吸收烟气中的二氧化硫。
除尘后的烟气先经过亚铵浓缩循环，亚铵浓缩循环中的至少两层喷淋头喷出脱硫吸收循环中的浆液，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经底部斜板接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现亚铵浓缩循环。
亚铵浓缩循环阶段的浓缩罐中浆液的PH控制在5.9；亚铵浓缩循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1250kg/m3后，浓缩的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。
经过亚铵浓缩循环初步吸收以及降温后的烟气，降温到55℃，并继续上升，通过脱硫接液槽进入脱硫吸收循环，脱硫吸收循环中的至少三层喷淋头喷出含质量分数为15％氨水的浆液，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经脱硫接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现脱硫吸收循环。
通过控制氨水的加入量，控制脱硫吸收循环阶段的浓缩罐中浆液的pH为6.0。脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1130kg/m3后，经循环泵打入亚铵浓缩罐浓缩，合格的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储，外排烟气二氧化硫含量在8mg/Nm3以内。
实施例三
流化床锅炉燃烧后的烟气，二氧化硫的含量为2500mg/m3，温度为130℃。烟气先经过除尘装置进行除尘，然后依次经过脱硫塔下部的亚铵浓缩循环，上部的脱硫吸收循环，然后经过除雾装置后排出；亚铵浓缩循环和脱硫吸收循环中的液体分别吸收烟气中的二氧化硫并进行浓缩，浓缩的浆液达到一定密度后进入沉降装置沉降除灰。浆液进入沉降装置沉降除灰一定时间后，上层清液溢流至陶瓷膜过滤器过滤，得到清澈透明的还原液，经泵输送至存储罐存储。沉降的煤灰经过卧螺离心机进行分离，分离后的清液再输送回亚铵浓缩循环和/或脱硫吸收循环中，再次吸收烟气中的二氧化硫。
除尘后的烟气先经过亚铵浓缩循环，亚铵浓缩循环中的至少两层喷淋头喷出脱硫吸收循环中的浆液，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经底部斜板接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现亚铵浓缩循环。
亚铵浓缩循环阶段的浓缩罐中浆液的PH控制在4.5；亚铵浓缩循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1275kg/m3后，浓缩的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。
经过亚铵浓缩循环初步吸收以及降温后的烟气，降温到55℃，并继续上升，通过脱硫接液槽进入脱硫吸收循环，脱硫吸收循环中的至少三层喷淋头喷出含质量分数为17％氨水的浆液，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经脱硫接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现脱硫吸收循环。
通过控制氨水的加入量，控制脱硫吸收循环阶段的浓缩罐中浆液的pH为6.5。脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1110kg/m3后，经亚铵浓缩罐浓缩的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储，外排烟气中的二氧化硫含量在7mg/Nm3以内。
实施例四
流化床锅炉燃烧后的烟气，二氧化硫的含量为800mg/m3，温度为150℃。烟气先经过除尘装置进行除尘，然后依次经过脱硫塔下部的亚铵浓缩循环，上部的脱硫吸收循环，然后经过除雾装置后排出；亚铵浓缩循环和脱硫吸收循环中的液体分别吸收烟气中的二氧化硫并进行浓缩，浓缩的浆液达到一定密度后进入沉降装置沉降除灰。浆液进入沉降装置沉降除灰一定时间后，上层清液溢流至陶瓷膜过滤器过滤，得到清澈透明的还原液，经泵输送至存储罐存储。沉降的煤灰经过卧螺离心机进行分离，分离后的清液再输送回亚铵浓缩循环和/或脱硫吸收循环中，再次吸收烟气中的二氧化硫。
除尘后的烟气先经过亚铵浓缩循环，亚铵浓缩循环中的至少两层喷淋头喷出水，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经底部斜板接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现亚铵浓缩循环。
亚铵浓缩循环阶段的浓缩罐中浆液的PH控制在4.8；亚铵浓缩循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1200kg/m3后，浓缩的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。
经过亚铵浓缩循环初步吸收以及降温后的烟气，降温到55℃，并继续上升，通过脱硫接液槽进入脱硫吸收循环，脱硫吸收循环中的至少三层喷淋头喷出含质量分数为18％氨水的浆液，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经脱硫接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现脱硫吸收循环。
通过控制氨水的加入量，控制脱硫吸收循环阶段的浓缩罐中浆液的pH为5.8。脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1100kg/m3后，再打入亚铵浓缩循环进行浓缩，合格的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储，最终外排烟气二氧化硫含量维持在7mg/Nm3以内。
试验例一
各实施例烟气吸收后结果如下：
表1各实施例烟气吸收后结果
Figure BDA0001739610120000081
Figure BDA0001739610120000091
其中，还原剂混合液为亚硫酸氢铵和亚硫酸铵混合液。
由以上结果可以看出，本发明的方法可以获得高浓度的还原剂混合液，排放烟气的含硫率超低，环保压力小，且没有烟气拖尾现象。
试验例二
脱硫吸收循环中浓缩浆液的密度对最终烟气排放的影响
参照实施例一的方法，将脱硫吸收循环中浓缩浆液的密度分别控制在1100kg/m3，1150kg/m3，1200kg/m3，1250kg/m3，1300kg/m3，检测最终获得的还原剂的浓度和烟气排放情况。
表2脱硫吸收循环中浓缩浆液的密度对最终烟气排放的影响
Figure BDA0001739610120000092
由以上结果可以看出，脱硫吸收循环中浓缩浆液的密度控制在1150kg/m3以下时，最终排放的烟气没有拖尾现象，且经过亚铵浓缩循环再吸收浓缩后仍可以获得高浓度的还原剂混合液，排放烟气的含硫率超低，环保压力小，而密度大于1200kg/m3时，排放烟气的SO2含量没有降低，且出现烟气拖尾现象。
以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (10)

1.一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，含有二氧化硫的烟气进行除尘后，烟气依次经过脱硫塔下部的亚铵浓缩循环，上部的脱硫吸收循环，然后经过除雾装置后排出；亚铵浓缩循环和脱硫吸收循环中的液体分别吸收烟气中的二氧化硫并进行浓缩，浓缩的浆液达到一定密度后进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。
2.根据权利要求1所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，所述的脱硫吸收循环中采用质量分数为15％-20％的氨水作为吸收剂；所述的亚铵浓缩循环阶段采用脱硫吸收循环中的浆液作为吸收剂；
优选的，脱硫吸收循环中吸收剂为质量分数为17％-18％氨水。
3.根据权利要求1或2所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，除尘后的烟气先经过亚铵浓缩循环，亚铵浓缩循环中的至少两层喷淋头喷出水，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经底部斜板接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现亚铵浓缩循环。
4.根据权利要求1-3任一所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，经过亚铵浓缩循环初步吸收以及降温后的烟气，通过脱硫接液槽进入脱硫吸收循环，脱硫吸收循环中的至少三层喷淋头喷出氨水，吸收烟气中的二氧化硫，形成的浆液经脱硫接液槽流出到塔外的亚铵浓缩罐，再经循环泵打回塔内喷淋头，实现脱硫吸收循环。
5.根据权利要求1-4任一所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，亚铵浓缩循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1250kg/m3-1300kg/m3后，脱硫吸收循环阶段浓缩罐中浆液的密度达到1100kg/m3-1130kg/m3后，浓缩的浆液进入沉降装置沉降除灰，上层清液经过滤装置过滤后，输送至存储罐存储。
6.根据权利要求1-5任一所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，亚铵浓缩循环阶段的浓缩罐中浆液的PH控制在4.5-5.5之间；通过控制氨水的加入量，控制脱硫吸收循环阶段的浓缩罐中浆液的pH为5.8-6.5；
优选的，脱硫吸收循环阶段的浓缩罐中浆液的pH为5.8-6.0。
7.根据权利要求1-6任一所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，经过亚铵浓缩循环后的烟气控制降温到60℃以下，然后进入到脱硫吸收循环。
8.根据权利要求1-7任一所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，浆液进入沉降装置沉降除灰一定时间后，上层清液溢流至陶瓷膜过滤器过滤，得到清澈透明的还原液，经泵输送至存储罐存储。
9.根据权利要求1-8任一所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，浆液进入沉降装置沉降除灰一定时间后，沉降的煤灰经过卧螺离心机进行分离，分离后的清液再输送回亚铵浓缩循环和/或脱硫吸收循环中，再次吸收烟气中的二氧化硫。
10.根据权利要求1-9任一所述的一种烟气氨法脱硫并生产副产还原剂的方法，其特征在于，所述的含有二氧化硫的烟气来自流化床锅炉燃烧后的尾气，流化床锅炉燃烧后的尾气的温度大于120℃；
优选的，流化床锅炉燃烧后的尾气中的二氧化硫的含量小于等于4000mg/m3，
优选的，小于等于1000mg/m3。
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